Hutsegite Moduen eta haien Eraginen Analisia
Hutsegite Moduen eta haien Eraginen Analisia, HMEA, () sistema bateko hutsegite potentzialak antzemateko edota analizatzeko erabiltzen den prozedura bat da. 

Manufaktura-enpresek prozedura hau hainbat bizi-ziklotan erabili ohi dute beraien sistema edo produktuen hutsegite potentzialak antzemateko edo hutsegite izan daitezkeenak analizatzeko. Berriki, zerbitzuen industrian ere erabiltzen hasia da. Diseinu-prozesuetako edozein errore izan daiteke hutsegiteen jatorria; bereziki, kontsumitzaileei eragiten diotenak eta hutsegite potentzial edo erreal izan daitezkeenak.

Historia 

HMEA prozedura 1940. hamarkadan sortu zen Ameriketako Estatu Batuetako (AEB) armadaren eskutik. Geroago, proiektu aeroespazialetan erabili zen, Apolo programa espazialean adibidez. Bestalde, 70. hamarkadan Henry Ford-ek analisi-prozedura hau erabili zuen bere autoen diseinua, produkzioa eta segurtasuna hobetzeko asmoz.

Nahiz eta HMEA prozeduraren jatorria AEBetako armadan egon, gerora eremu askotara zabaldu da. Gaur egun, industriako arlo askotan erabiltzen da, adibidez, software munduan, osasun- eta elikadura-esparruetan eta beste hainbat eremutan. Produktuen kalitatearen plangintzan ere lekua dauka sistema honek, batez ere, prozesu eta diseinuen arriskuen gutxipenean eta denboraren aurrezpenean laguntzeko tresna gisa. Azkeneko erabilpen hau, denboraren aurrezpena, automozio arloan erabiltzen da gehien bat.

Azken urteetan, Toyota-k prozedura hau garatu du beraien Design Review Based on Failure Mode (DRBFM) sortuz. Gainera, Kalitaterako Amerikar elkarteak prozedura hau onartu du, bere erabilpena errazteko gidak sortuz.

Inplementazioa 

HMEA delakoan, hutsegiteak eta hauen eraginak sailkatzen dira gertatzeko frekuentzia eta erraztasunaren arabera. Informeetan, hutsegiteen informazioa eta konponbideak biltzen dira, bai eta hutsegite horien ezaugarriei aurre egiteko beharrezkoak diren argibideak ere. Analisi-prozedura hau produktuaren sorkuntzako zenbait fasetan erabiltzen da. Hasiera batean diseinu-fasean erabiltzen zen, etorkizunean ager daitezkeen hutsegiteak saihesteko; gerora, prozesuen kontroletan erabiltzen hasi zen.

HMEA prozeduraren helburu nagusia hutsegiteen desagerpena edo gutxipena da. Horrez gain, beste zenbait xede ere baditu; adibidez, arriskuaren gestioko lehentasunak aurkitzen ditu. Sistema honek, hutsegiteak edota produktu baten bizitzan gertatutako zaharkitze-prozesua gutxitzea edo saihestea du helburu.

HMEA delakoaren erabilera diseinuan 

HMEA prozedurak ikuspuntu analitikoa eskaintzen du, hutsegite potentzialen eta hauen eraginak kudeatzerako unean. Prozesuaren arrisku garrantzitsuena zein den zehazteko gai den tresna sinplea da. Era berean, arazoa gertatu baino lehen berau ekiditeko ekintzak proposatzen ditu. Zehaztapen horien garapenak bermatzen du produktu horrek ezarritako baldintzak beteko dituela.

Aldez aurretiko lana 

HMEA bideratzeko prozesua prozesu lineal bat da. Hiru fase nagusi desberdinetan garatzen da, eta hiruretan egokiak diren funtzioak definitu behar dira.

HMEA delakoarekin hasi aurretik, beharrezkoa da aurretiko lan bat burutzea, non erresistentziaren inguruko eta produktuaren historiaren inguruko informazioa gehitzen den. Hasteko, beharrezkoa da sistema eta bere funtzioa definitzea, gerora, honen ulermenak analisia sinplifika dezakeelako. Modu honetan, ingeniariak sistemaren zein erabilpen diren egokiak eta zeintzuk ez egiazta dezake. Segidan, diagrama bat sortu behar da, bertan sistemaren multzoak adieraziz. Diagrama honek sistemako ikuspuntu orokor bat eskaintzen du. Diagrama hau oso gomendagarria eta erabilgarria da, beti ere, HMEA prozeduraren barnean azaltzen bada.

Hutsegite eta Eraginen Analisi Modala era egokian burutzeko, hiru fase nagusi bereizten dira: zorroztasuna, eragina eta antzematea. Jarraian azalduko dira jarraitu beharreko hiru pausuak.

Lehen pausua: Zorroztasuna (Z) 

Beharrizan funtzionaletan oinarritzen diren hutsegite-mota guztiak eta hauen eraginak zehaztu behar dira. Hutsegite motak deformazioak, korrosioak edota zirkuitulaburra sortzea dira besteak beste.

Osagai baten hutsegiteak beste osagai batetan edo batzuetan eragin dezakeen ondorioa kontuan hartzea garrantzitsua da. Hutsegite baten eragina erabiltzaileak hautemandako sistemako porroten emaitza gisa definitzen da. Horrela, kontuan izan behar da hutsegite bakoitzaren azken eraginak. Horregatik, beharrezkoa da hutsegite hauek idatzita azaltzea non hutsegite hauek erabiltzaileak ikusiko dituen moduan deskribatzen diren.

Aipatutako hutsegiteen adibideak honakoak izan daitezke: errendimendu baxua, zarata, erabiltzaileak jasan dezakeen mina, e.a. Eragin bakoitzari zenbaki bat ezartzen zaio; hauek 1 zenbakian hasi (arriskurik gabekoa) eta 10. zenbakian bukatzen (arrisku larria) dira. Zenbaki hauek, ingeniariari lagunduko diote hutsegite eta eraginak lehenesten.

Zorroztasun edo larritasunean 9 edo 10 mailako zenbakia ezartzen bazaio, diseinu-aldaketa kontsideratu behar da. Bi zenbaki hauek erabiltzaileari mina sor diezaioketeen funtzio eta ekintzekin erabiltzen dira soilik.

Bigarren pausua: Eragina (E) 

Pausu hau beharrezkoa da hutsegitearen zergatia eta honen frekuentzia aztertzeko. Azterketa hau, antzeko produktu edo produktuen behaketaren eta hutsegiteen dokumentazioaren bitartez egin daiteke. Hutsegite baten zergatia diseinuaren puntu ahultzat hartzen da. Atal honetan ere, hutsegite bakoitzari 1 eta 10 bitarteko zenbakiak ezartzen zaizkie. Hutsegiteen eraginak handiak badira, funtzio edo ekintzak garatu beharko dira. Lautik gorako zenbakiak segurtasunarekin erlaziorik ez duten ekintza edo funtzioei ezartzen zaizkie eta batetik gorako zenbakiak aldiz, lehen pausuko 9 eta 10 zenbakiei.

Hirugarren pausua: Antzematea (A) 

Behin funtzio egokiak zehazturik, hauen eraginkortasuna eta diseinua egiaztatzea beharrezkoa da. Lehendabizi, ingeniariak gaur egun dauden sistemen kontrolak (test, analisi eta monitorizazioak) behatu behar ditu. Aipatutako kontrolen bidez hutsegiteak gertatzeko eta hauek antzemateko probabilitatea jakin daiteke. Aurretiaz deskribatutako bi pausuen arteko konbinaketa eginez, antzemate-zenbakia kalkulatzen da. Zenbaki honek kontrolen bidez hutsegiteak antzemateko eta hauek deuseztatzeko gaitasuna adierazten du.

Hiru pausu hauen ondoren, arrisku lehentasun-zenbakia, ALZ (ingelesez Risk Priority Number,RPN),  formula erabiliz kalkulatzen da.

Emaitzen analisia 

Emaitzak irakurri eta aztertzerako unean, diseinua optimizatzeko gako diren puntuetan arreta jarri behar da, horiek hobetuz eta beraien eragin latzak saihestuz. Emaitzetan agertutako hutsegiteei aurre egiteko ekintzak zentzu hauetan bidera daitezke:

 	Diseinua edo prozesua aldatuz, hutsegiteak agertzeko probabilitatea jaitsiz.
 	Hutsegitea aurkitzeko aukera igotzearen konponbideak koste ekonomiko handiagoa suposatzen du.

Emaitzen irakurpen okerra honako gauza hauengatik gerta daiteke:

 	Funtzio edo prestazio guztiak ez identifikatzea, edota funtzio horiek erabiltzailearen beharrei ez egokitzea.
 	Etorkizuneko hutsegite potentzialen bat inoiz ez dela emango pentsatzea, kontuan ez edukitzea. Hutsegiteen edo eraginen azaleko analisi bat egitea.
 	Probabilitateetan oinarritutako datuak soilik erabiltzea, datu historikoekin ondo egiaztatuta ez egotea.

Berriztapena 

Aztergai diren puntu hauetan, HMEA prozedura berriztatu behar da.

 	Ziklo berri bat hasterakoan.
 	Produktu edo prozesu berri bat sortzerakoan.
 	Erabilpen-baldintzak aldatzerakoan.
 	Diseinuan aldaketak egiterakoan.
 	Legeak eta arauak aldatzerakoan.
 	Erabiltzaileen feedbackean arazo bat dagoela antzematean.

Erabilerak 

HMEA prozedurak jarraian aipatuko diren erabilerak izan ditzake batik bat.

 	Hutsegiteak txikiagotzeko aukera duten sistemen garapenean.
 	Hutsegiteak ezabatuak izan direla ziurtatzeko diseinu-metodoen eta froga-sistemen garapena.
 	Kontsumitzailearen beharrizanen ebaluazioa hauek hutsegite potentzialik ez dutela sortzen ziurtatzeko.
 	Hutsegiteak sortzen dituzten diseinu-elementuak identifikatu eta hauek sortzen dituzten eraginak txikiagotu edo ezabatzeko.
 	Diseinuaren arrisku potentzialen jarraipen eta kudeaketa, etorkizuneko proiektu batetarako hutsegiteak saihestuz.
 	Sor litekeen edozein hutsegiteek kontsumitzailean kalterik edota sisteman inpaktu larririk sor ez dezan baieztatzea.

Abantailak 

Prozedura honen abantailak ugari dira, honakoak dira garrantzitsuenak:

 	Prozesu edo produktu baten kalitatea, segurtasuna eta fidagarritasuna hobetzen ditu.
 	Antolaketaren irudia eta lehiakortasuna hobetzen ditu.
 	Erabiltzailearen asetzea handiagotzen du.
 	Sistemaren garapen-denbora eta kostua murrizten ditu.
 	Informazio-bilketak etorkizuneko hutsegiteak murriztu eta ingeniaritza-jakintzak izateko balio du.
 	Segurtasunarekin arazo posibleak murrizten ditu.
 	Arazo potentzialen identifikazio eta ezabatze goiztiarra baimentzen ditu.
 	Arazoen prebentzioetan enfasia egiten du.
 	Azken orduko aldaketen eta hauen kosteen txikiagotzea.
 	Talde-lanaren katalizatzailea eta departamentuen arteko ideia-trukea bultzatzen du.

Mugak 

HMEA prozedura bat hutsegiteak aztertzen dituen lan-taldearen araberakoa da. Hutsegite bat ezin bada aurkitu kanpoko aholkulariei laguntza eskatzea beharrezkoa izango da, hauek hutsegite eta arazo desberdinak ezagutzen dituztelako. Horrela, HMEA prozedura kalitate-kontrolen sistema baten parte bihurtzen da, dokumentazioa ezinbestekoa izanez inplementaziorako. HMEA sistemaren erabilera baldintza orokorra da hainbat herrialdetan produktu baten segurtasuna balioztatzeko.

Tresna bertikal edo hierarkiko gisa erabiltzen denean, HMEA prozedurak sistemen hutsegite handienak baino ezin ditzake antzeman. Behetik gorako tresna hierarkiko gisa erabiltzen denean ostera, HMEA prozedurak eskemen bitarteko analisiak baino hutsegite eta kausa gehiago identifikatzen ditu.

Zorroztasun, eragin eta detekzioaren arteko biderkaketak numerazioan aldaketak izan ditzake; hutsegite eragin txiki batek, handi batek baino garrantzi handiagoa hartzen duelarik. Zifrak eskala ordenatuan jarriak daude. Eskala honek ez du zifren arteko desberdintasunik adierazten, ondorioz, arazo bat sortuz. Adibidez, “2” zenbakidun emaitza batek ez du zertan “1” emaitza dutenak baino bi aldiz negatiboagoa izan, edo “8” bat “4“ bat baino bi aldiz negatiboagoa izan, nahiz eta biderkaketak horrela adierazi.

Erreferentziak

Kanpo estekak 

Fidagarritasun-ingeniaritza
Kalitatea
Hutsegite Moduen eta haien Eraginen Analisia , HMEA , ( ) sistema bateko hutsegite potentzialak antzemateko edota analizatzeko erabiltzen den prozedura bat da . Manufaktura-enpresek prozedura hau hainbat bizi-ziklotan erabili ohi dute beraien sistema edo produktuen hutsegite potentzialak antzemateko edo hutsegite izan daitezkeenak analizatzeko . Berriki , zerbitzuen industrian ere erabiltzen hasia da . Diseinu-prozesuetako edozein errore izan daiteke hutsegiteen jatorria ; bereziki , kontsumitzaileei eragiten diotenak eta hutsegite potentzial edo erreal izan daitezkeenak . Historia HMEA prozedura hamarkadan sortu zen Ameriketako Estatu Batuetako ( AEB ) armadaren eskutik . Geroago , proiektu aeroespazialetan erabili zen , Apolo programa espazialean adibidez . Bestalde , hamarkadan Henry Ford-ek analisi-prozedura hau erabili zuen bere autoen diseinua , produkzioa eta segurtasuna hobetzeko asmoz . Nahiz eta HMEA prozeduraren jatorria AEBetako armadan egon , gerora eremu askotara zabaldu da . Gaur egun , industriako arlo askotan erabiltzen da , adibidez , software munduan , osasun- eta elikadura-esparruetan eta beste hainbat eremutan . Produktuen kalitatearen plangintzan ere lekua dauka sistema honek , batez ere , prozesu eta diseinuen arriskuen gutxipenean eta denboraren aurrezpenean laguntzeko tresna gisa . Azkeneko erabilpen hau , denboraren aurrezpena , automozio arloan erabiltzen da gehien bat . Azken urteetan , Toyota-k prozedura hau garatu du beraien Design Review Based on Failure Mode ( DRBFM ) sortuz . Gainera , Kalitaterako Amerikar elkarteak prozedura hau onartu du , bere erabilpena errazteko gidak sortuz . Inplementazioa HMEA delakoan , hutsegiteak eta hauen eraginak sailkatzen dira gertatzeko frekuentzia eta erraztasunaren arabera . Informeetan , hutsegiteen informazioa eta konponbideak biltzen dira , bai eta hutsegite horien ezaugarriei aurre egiteko beharrezkoak diren argibideak ere . Analisi-prozedura hau produktuaren sorkuntzako zenbait fasetan erabiltzen da . Hasiera batean diseinu-fasean erabiltzen zen , etorkizunean ager daitezkeen hutsegiteak saihesteko ; gerora , prozesuen kontroletan erabiltzen hasi zen . HMEA prozeduraren helburu nagusia hutsegiteen desagerpena edo gutxipena da . Horrez gain , beste zenbait xede ere baditu ; adibidez , arriskuaren gestioko lehentasunak aurkitzen ditu . Sistema honek , hutsegiteak edota produktu baten bizitzan gertatutako zaharkitze-prozesua gutxitzea edo saihestea du helburu . HMEA delakoaren erabilera diseinuan HMEA prozedurak ikuspuntu analitikoa eskaintzen du , hutsegite potentzialen eta hauen eraginak kudeatzerako unean . Prozesuaren arrisku garrantzitsuena zein den zehazteko gai den tresna sinplea da . Era berean , arazoa gertatu baino lehen berau ekiditeko ekintzak proposatzen ditu . Zehaztapen horien garapenak bermatzen du produktu horrek ezarritako baldintzak beteko dituela . Aldez aurretiko lana HMEA bideratzeko prozesua prozesu lineal bat da . Hiru fase nagusi desberdinetan garatzen da , eta hiruretan egokiak diren funtzioak definitu behar dira . HMEA delakoarekin hasi aurretik , beharrezkoa da aurretiko lan bat burutzea , non erresistentziaren inguruko eta produktuaren historiaren inguruko informazioa gehitzen den . Hasteko , beharrezkoa da sistema eta bere funtzioa definitzea , gerora , honen ulermenak analisia sinplifika dezakeelako . Modu honetan , ingeniariak sistemaren zein erabilpen diren egokiak eta zeintzuk ez egiazta dezake . Segidan , diagrama bat sortu behar da , bertan sistemaren multzoak adieraziz . Diagrama honek sistemako ikuspuntu orokor bat eskaintzen du . Diagrama hau oso gomendagarria eta erabilgarria da , beti ere , HMEA prozeduraren barnean azaltzen bada . Hutsegite eta Eraginen Analisi Modala era egokian burutzeko , hiru fase nagusi bereizten dira : zorroztasuna , eragina eta antzematea . Jarraian azalduko dira jarraitu beharreko hiru pausuak . Lehen pausua : Zorroztasuna ( Z ) Beharrizan funtzionaletan oinarritzen diren hutsegite-mota guztiak eta hauen eraginak zehaztu behar dira . Hutsegite motak deformazioak , korrosioak edota zirkuitulaburra sortzea dira besteak beste . Osagai baten hutsegiteak beste osagai batetan edo batzuetan eragin dezakeen ondorioa kontuan hartzea garrantzitsua da . Hutsegite baten eragina erabiltzaileak hautemandako sistemako porroten emaitza gisa definitzen da . Horrela , kontuan izan behar da hutsegite bakoitzaren azken eraginak . Horregatik , beharrezkoa da hutsegite hauek idatzita azaltzea non hutsegite hauek erabiltzaileak ikusiko dituen moduan deskribatzen diren . Aipatutako hutsegiteen adibideak honakoak izan daitezke : errendimendu baxua , zarata , erabiltzaileak jasan dezakeen mina , e.a . Eragin bakoitzari zenbaki bat ezartzen zaio ; hauekzenbakian hasi ( arriskurik gabekoa ) eta zenbakian bukatzen ( arrisku larria ) dira . Zenbaki hauek , ingeniariari lagunduko diote hutsegite eta eraginak lehenesten . Zorroztasun edo larritasuneanedomailako zenbakia ezartzen bazaio , diseinu-aldaketa kontsideratu behar da . Bi zenbaki hauek erabiltzaileari mina sor diezaioketeen funtzio eta ekintzekin erabiltzen dira soilik . Bigarren pausua : Eragina ( E ) Pausu hau beharrezkoa da hutsegitearen zergatia eta honen frekuentzia aztertzeko . Azterketa hau , antzeko produktu edo produktuen behaketaren eta hutsegiteen dokumentazioaren bitartez egin daiteke . Hutsegite baten zergatia diseinuaren puntu ahultzat hartzen da . Atal honetan ere , hutsegite bakoitzarietabitarteko zenbakiak ezartzen zaizkie . Hutsegiteen eraginak handiak badira , funtzio edo ekintzak garatu beharko dira . Lautik gorako zenbakiak segurtasunarekin erlaziorik ez duten ekintza edo funtzioei ezartzen zaizkie eta batetik gorako zenbakiak aldiz , lehen pausukoetazenbakiei . Hirugarren pausua : Antzematea ( A ) Behin funtzio egokiak zehazturik , hauen eraginkortasuna eta diseinua egiaztatzea beharrezkoa da . Lehendabizi , ingeniariak gaur egun dauden sistemen kontrolak ( test , analisi eta monitorizazioak ) behatu behar ditu . Aipatutako kontrolen bidez hutsegiteak gertatzeko eta hauek antzemateko probabilitatea jakin daiteke . Aurretiaz deskribatutako bi pausuen arteko konbinaketa eginez , antzemate-zenbakia kalkulatzen da . Zenbaki honek kontrolen bidez hutsegiteak antzemateko eta hauek deuseztatzeko gaitasuna adierazten du . Hiru pausu hauen ondoren , arrisku lehentasun-zenbakia , ALZ ( ingelesez Risk Priority Number,RPN ) , formula erabiliz kalkulatzen da . Emaitzen analisia Emaitzak irakurri eta aztertzerako unean , diseinua optimizatzeko gako diren puntuetan arreta jarri behar da , horiek hobetuz eta beraien eragin latzak saihestuz . Emaitzetan agertutako hutsegiteei aurre egiteko ekintzak zentzu hauetan bidera daitezke : Diseinua edo prozesua aldatuz , hutsegiteak agertzeko probabilitatea jaitsiz . Hutsegitea aurkitzeko aukera igotzearen konponbideak koste ekonomiko handiagoa suposatzen du . Emaitzen irakurpen okerra honako gauza hauengatik gerta daiteke : Funtzio edo prestazio guztiak ez identifikatzea , edota funtzio horiek erabiltzailearen beharrei ez egokitzea . Etorkizuneko hutsegite potentzialen bat inoiz ez dela emango pentsatzea , kontuan ez edukitzea . Hutsegiteen edo eraginen azaleko analisi bat egitea . Probabilitateetan oinarritutako datuak soilik erabiltzea , datu historikoekin ondo egiaztatuta ez egotea . Berriztapena Aztergai diren puntu hauetan , HMEA prozedura berriztatu behar da . Ziklo berri bat hasterakoan . Produktu edo prozesu berri bat sortzerakoan . Erabilpen-baldintzak aldatzerakoan . Diseinuan aldaketak egiterakoan . Legeak eta arauak aldatzerakoan . Erabiltzaileen feedbackean arazo bat dagoela antzematean . Erabilerak HMEA prozedurak jarraian aipatuko diren erabilerak izan ditzake batik bat . Hutsegiteak txikiagotzeko aukera duten sistemen garapenean . Hutsegiteak ezabatuak izan direla ziurtatzeko diseinu-metodoen eta froga-sistemen garapena . Kontsumitzailearen beharrizanen ebaluazioa hauek hutsegite potentzialik ez dutela sortzen ziurtatzeko . Hutsegiteak sortzen dituzten diseinu-elementuak identifikatu eta hauek sortzen dituzten eraginak txikiagotu edo ezabatzeko . Diseinuaren arrisku potentzialen jarraipen eta kudeaketa , etorkizuneko proiektu batetarako hutsegiteak saihestuz . Sor litekeen edozein hutsegiteek kontsumitzailean kalterik edota sisteman inpaktu larririk sor ez dezan baieztatzea . Abantailak Prozedura honen abantailak ugari dira , honakoak dira garrantzitsuenak : Prozesu edo produktu baten kalitatea , segurtasuna eta fidagarritasuna hobetzen ditu . Antolaketaren irudia eta lehiakortasuna hobetzen ditu . Erabiltzailearen asetzea handiagotzen du . Sistemaren garapen-denbora eta kostua murrizten ditu . Informazio-bilketak etorkizuneko hutsegiteak murriztu eta ingeniaritza-jakintzak izateko balio du . Segurtasunarekin arazo posibleak murrizten ditu . Arazo potentzialen identifikazio eta ezabatze goiztiarra baimentzen ditu . Arazoen prebentzioetan enfasia egiten du . Azken orduko aldaketen eta hauen kosteen txikiagotzea . Talde-lanaren katalizatzailea eta departamentuen arteko ideia-trukea bultzatzen du . Mugak HMEA prozedura bat hutsegiteak aztertzen dituen lan-taldearen araberakoa da . Hutsegite bat ezin bada aurkitu kanpoko aholkulariei laguntza eskatzea beharrezkoa izango da , hauek hutsegite eta arazo desberdinak ezagutzen dituztelako . Horrela , HMEA prozedura kalitate-kontrolen sistema baten parte bihurtzen da , dokumentazioa ezinbestekoa izanez inplementaziorako . HMEA sistemaren erabilera baldintza orokorra da hainbat herrialdetan produktu baten segurtasuna balioztatzeko . Tresna bertikal edo hierarkiko gisa erabiltzen denean , HMEA prozedurak sistemen hutsegite handienak baino ezin ditzake antzeman . Behetik gorako tresna hierarkiko gisa erabiltzen denean ostera , HMEA prozedurak eskemen bitarteko analisiak baino hutsegite eta kausa gehiago identifikatzen ditu . Zorroztasun , eragin eta detekzioaren arteko biderkaketak numerazioan aldaketak izan ditzake ; hutsegite eragin txiki batek , handi batek baino garrantzi handiagoa hartzen duelarik . Zifrak eskala ordenatuan jarriak daude . Eskala honek ez du zifren arteko desberdintasunik adierazten , ondorioz , arazo bat sortuz . Adibidez , “ 2 ” zenbakidun emaitza batek ez du zertan “ 1 ” emaitza dutenak baino bi aldiz negatiboagoa izan , edo “ 8 ” bat “ 4 “ bat baino bi aldiz negatiboagoa izan , nahiz eta biderkaketak horrela adierazi . Erreferentziak Kanpo estekak Fidagarritasun-ingeniaritza Kalitatea