Textilbeton
A textilbeton fonalakból és szálkötegekből vagy csak szálkötegekből, textiltechnológiai eljárással készült sík- vagy térbeli szerkezettel megerősített beton.

A beton már régóta széles körben elterjedten alkalmazott szerkezeti anyag az építőiparban. Hátránya azonban, hogy bár a nyomó terhelést nagyon jól bírja, húzószilárdsága ehhez képest jóval kisebb. A betonban általában már a betonozást közvetlenül követő kötési és szilárdulási folyamat során (a beton zsugorodása miatt) is számos repedés keletkezik, de a tipikus használati igénybevételek (egészen kivételes esetektől és bizonyos feszített szerkezetektől eltekintve) rendszerint meghaladják a beton húzási ellenállását. Annak érdekében, hogy a repedések megnyílását korlátozzák, a szerkezetek ridegtörését elkerüljék (a kőszerű anyagok, mint amilyen a beton is, az első húzási repedés megjelenését követően azonnal, hirtelen leszakadnak, kettétörnek), illetve a szerkezeti elemnek (a berepedt keresztmetszeti részben a húzó igénybevételek felvételével) többletteherbírást biztosítsanak, acélbetétet helyeznek a szerkezetbe. Az így készült betont nevezik vasbetonnak.

A beton erősítésére egyes területeken a beton anyagába bekevert acélszálakat használnak, így készül a szálerősítésű beton (szálbeton). A műanyagipar fejlődésével megjelentek olyan műanyagszálak is, amelyek erre a célra alkalmasnak bizonyultak. A legújabb fejlesztések közé tartozik a textilbeton, amelyben az acélbetétet textilszerkezet helyettesíti.

A textilbeton jellemzői 
A textilbeton megjelenésében abban különbözik a szálerősítésű betontól, hogy míg az utóbbiban különálló szálakat kevernek a beton anyagába, a textilbeton esetében valamilyen fonalakból vagy szálkötegekből (ez utóbbiakat a textilipari szaknyelv kábelnek vagy rovingnak nevezi) létrehozott, összefüggő textil-kelmeszerkezetet építenek be, amely rácsozatot alkot, hasonlóan ahhoz, mint amit a vasbetonban betonacélból alakítanak ki. A vasbeton esetében a betonacélokat külön acélhuzalokkal erősítik egymáshoz. A textilbetonhoz a rácsszerkezetet a kelmeképzés közvetlenül hozza létre.

A textilbeton gondolatát a Drezdai Műszaki Egyetem kutatói vetették fel az 1990-es évek közepén, majd a fejlesztéshez 1999-ben az Aacheni Egyetem kutatói is csatlakoztak. Az első kísérleteket lúgálló (AR típusú) üvegszálakból álló szálkötegekkel végezték, a kábelben több száz vagy akár több tízezer üvegszál van. Később szénszál-kábelek, sőt bazaltszál-fonalak alkalmazását is megkezdték.

Az erősítőszerkezet anyagai 
Alapvető kritérium a textilanyag lúgállósága, nagy szilárdsága és megfelelő rugalmassági modulusa (E-modulus). Ezeknek az anyagoknak a textilbetongyártás szempontjából legfontosabb adatait – összehasonlítva a betonacéllal – az alábbi táblázat foglalja össze. Az üveg- és a szénszál legnagyobb előnye a betonacéllal szemben a sokkal kisebb sűrűség, és a jelentős különbség a szakítószilárdság és az E-modulus értékében. Az üvegszál előnye a szénszállal szemben, hogy gyártása sokkal olcsóbb, a szénszál azonban jóval teherbíróbb. A bazaltszálak alkalmazása egyelőre háttérbe szorul, mert nem annyira öregedésállók, mint az üvegszálak, és nem korrózióállók.

Alkalmaznak más nyersanyag-kombinációkat is, ezek az úgynevezett hibrid szerkezetek. A textil erősítőszerkezetnek ugyanis – az alkalmazás módjától függően – nem kell szükségképpen minden irányban azonos igénybevételt elviselnie, így a kevésbé igénybe vett irányban kisebb teljesítményű, olcsóbb fonalak is alkalmazhatók.

A kábeleket illetve a belőlük készült textilszerkezetet erősítő és a további feldolgozást elősegítő bevonattal látják el, ami megfelelő tapadást biztosít a szálakat körülvevő betonhoz. Az alkalmazott kábelek vastagságát és a kialakított rácsszerkezet sűrűségét és irányítottságát a felhasználási célnak megfelelően állítják be.

Az erősítőszerkezet előállítása és szerkezete 

A textil erősítőszerkezetet többféleképpen lehet készíteni. Az egyik módszer szerint a síkbeli rácsozatot egymásra fektetett, egymást keresztező kábelek alkotják, amelyeket a kereszteződési pontokon sztirol-butadién-sztirol (SBS) latex vagy poli(vinil-alkohol) (PVA) kötőanyaggal összeragasztanak. A másik módszer a speciálisan erre a célra szerkesztett láncrendszerű kötőgépen történő gyártás, ami akár sík-, akár térbeli, összefüggő rácsszerkezet előállítását is lehetővé teszi.

A betonacél helyettesítését textilszerkezettel elsősorban két tényező tette lehetővé:

 az e célra legjobban megfelelő üveg- és szénszálak alkalmazástechnikájának fejlődése,
 a textilgépek – köztük főleg a kötőgépek – olyan szintre fejlődése, ami lehetővé tette az üveg- és szénszálak nagyüzemi feldolgozását, és olyan összefüggő vázszerkezet textiltechnológiai eljárásokkal történő előállítását, ami a szokásos betonvasalásokat helyettesítheti.

A beton erősítése sík- („kétdimenziós”) vagy térbeli („háromdimenziós”) rácsszerkezet előállítását igényli. Ezek előállítására a kötőgépek speciális változatait fejlesztették ki. A rácsban az egyes szálkötegek – az alkalmazási céltól függően – 5–20 mm távolságban vannak egymástól. Ehhez kell igazodnia a beton szemcsenagyság-eloszlásának is (maximum 4 mm szemcsenagyság kívánatos).

A háromdimenziós (más néven: üreges) vázszerkezet két egymástól független rácsszerű rétegből áll, amelyek mindegyike hossz- és keresztirányban (biaxiálisan) teherbíró kialakítású. Ezek a rétegek üveg- vagy szénszál kábelekből állnak. A két réteget vastagság irányban viszonylag merev távolságtartó fonalak (anyaguk poliészter vagy polipropilén) erősítik össze, így a két réteg között üreg keletkezik. Ennek a vázszerkezetnek a vastagsága néhány millimétertől néhány centiméterig terjedhet. A kelmeszerkezetet hőre keményedő vagy hőre lágyuló műgyantával stabilizálják.

Mint érdekességet említjük meg, hogy az Innsbucki Egyetemen kísérletek folynak a vázszerkezet hímzőgépen történő előállítására is.

Textilbeton épületelemek előállítása 
A textilbeton előnye – azon kívül, hogy az erősítőszálak nem korrodálnak – az is, hogy éppen ezért vékonyabb betonréteg szükséges a védelmükre, aminek eredményeképpen az ilyen betonszerkezet jóval könnyebb lehet, mint az azonos teherbírású vasbeton. Vasbeton esetében 3–6 cm vastag betonrétegnek kell körülvennie az acélbetétet, hogy kellően elszigeteljék a nedvességtől és általában a környezeti hatásoktól, míg a textilbeton esetében 1 cm vastag réteg is elegendő. Így például egy szokásosan 90 mm vastag vasbeton falazóelemet 20–30 mm textilbeton panellel lehet helyettesíteni. Ennek a kisebb lemezvastagságnak – azon kívül, hogy anyagmegtakarítással jár – egyéb előnyei is vannak. Mivel az ilyen betonelemek könnyebbek, mint a hasonló teherbírású vasbeton elemek, szállításuk egyszerűbb és olcsóbb lehet. Kisebb tömegük kisebb statikai követelményeket támaszt. Előállításuk kisebb energiaigényű, és így kevesebb szén-dioxid kibocsátással jár. Épületfelújításoknál ugyanakkora teherbírású falat vastagabb hangszigeteléssel lehet ellátni anélkül, hogy a teljes falvastagság megnőne. Új épületeknél könnyebb és filigránabb homlokzatkialakításra van lehetőség.

A textilerősítés előállításához először is szálkötegekre van szükség, amelyek sok ezer, néhány mikrométer vastagságú folytonos szálból (filamentből) állnak. Ezekből speciális kötőgépen egy rácsszerkezetet készítenek a kívánt nyílásméretekkel. Ezt ágyazzák be zsaluelemek között a finombetonba. Annak érdekében, hogy minél erősebb kötés jöjjön létre a textilanyaghoz, a habarcs lehetőleg finomszemcsés és folyékony legyen. Alkalmasnak bizonyultak például a kb. 600 kg/m³ sűrűségű cementből, beton adalékból (pl. kőszénhamuból és mikroszilikonból), 0/1-es szitált homokból és folyadékból álló keverékek.

A szokásos gyártási technológiák: kenés, öntés, szórás, centrifugálás.

 Kenésnél a finombetont és a textil erősítővázat váltakozva fektetik a zsaluelemre, amíg a kívánt vastagságot el nem érik. Így készítik a kétdimenziós lemezeket. Ennek kivitelezése csak vízszintes helyzetben lehetséges.
 Öntésnél a zsaluzatba helyezik a textil vázanyagot és kiöntik a betonnal. Ezzel a módszerrel nem lehet nagy szilárdító hatást elérni, mert a beton nem tud minden egyes szálat körülvenni, hogy megfelelő kötés jöhessen létre a szálköteg és a betonmátrix között.
 A szórás kivitelezése nagyon hasonlít a kenéséhez. Itt is váltakozva követik egymást a finombeton és a textil erősítőváz rétegek. Ezt az eljárást vízszintes és függőleges helyzetben egyaránt el lehet végezni és jó szilárdítási fokot eredményez.
 Centrifugálásnál a betont gyors forgással, a centrifugális erőt kihasználva, a zsaluzás hossza mentén haladva szórják rá a zsaluelemekre. Ezt a módszert főleg csövek, rudak, oszlopok készítésénél használják. A textil erősítőváz behelyezése folyamatosan történik a centrifugálás haladásával párhuzamosan, ami időigényes eljárás.

Teherbírás és méretezés 
A textilbeton teherbírása szempontjából meghatározó a betonmátrixból származó erők átvitele a szálköteg egyes szálaira (filamentjeire), azonban a szálaknak csak egy kis része kötődik tökéletesen a betonhoz. Az érintkezési felület, valamint a szál és a mátrix közötti kötés ereje határozza meg a textil erősítőváz kötési tulajdonságait, és ez döntő a textil erősítés elméleti teherbírásának kihasználása szempontjából. Ebből következik, hogy a filamenteket először egy polimerrel egymáshoz kell tapasztani. A folyékony gyanta/kötőanyag keverék minden üreget kitölt, és ott megkeményedik. A textil vázszerkezet ez után az „átitatás” után sokkal jobban kezelhető. A polimer diszperzió az átitatott textíliában kedvező erőelosztást hoz létre az egyes szálak között, és ezáltal az egész kompozit mechanikai tulajdonságait megjavítja.

A textilbeton teherbírása hasonlít a vasbetonéhoz, de a méretezést az eltérő anyag- és kötési tulajdonságok miatt másképp kell elvégezni. Erre vonatkozóan elméleti és kísérleti munkák folynak, hogy tapasztalati adatokat nyerjenek a méretezéshez, és méretezési irányelvet lehessen kidolgozni.

A textilbeton alkalmazásai

A német kutatók igen komoly munkát fektetnek a textilbeton kifejlesztésébe és minél szélesebb körű alkalmazásába. A Tudalit néven forgalmazott textilbetonnak számos felhasználását mutatták be.

A textilbeton nagyon alkalmas arra, hogy épületfelújításnál az eredeti vasbeton szerkezetet megerősítsék vele. Ilyenkor a textilbetont az eredeti vasbeton szerkezet felületén, kiegészítésképpen alkalmazzák. Ilyen célra a megerősítendő épületrészre speciális finombeton réteget hordanak fel, amibe egy vagy több rétegben szénszálas textilerősítést ágyaznak be. A textilbetonnal így különböző terhelési hatásoknak (hajlítás, keresztirányú terhelések, torziós hatások stb.) tudják ellenállóbbá tenni az épületelemet, és a felület állapotát is megjavítják.

A textilbeton nagyon alkalmas homlokzatelemek készítésére. A vasbeton elemeknél szokásos 90 mm lemezvastagság helyett a textilbeton 20–30 mm lemezvastagságot tesz lehetővé, ami a hagyományos vasbeton alkalmazásához képest akár 80% anyagmegtakarítást is jelenthet. Szénszálakból készített textilerősítéssel ellátott betonból nagyobb, 1,5 × 4,1 m méretű, 50 mm vastag homlokzatburkoló lemezeket állítottak elő. Ipari csarnokoknál önhordó szendvics szerkezetű burkolólemezeket is használnak. Ilyet például 3,45 × 1,00 × 0,18 m méretben úgy állítottak elő, hogy két vékony, üvegszálas textilbeton réteg közé poliuretán keményhab réteget helyeztek el.

Források

További információk

Kapcsolódó szócikkek 

 Beton
 Vasbeton
 Szálerősítésű beton
 Textil erősítésű kompozitok

Építőipar
Építőanyagok
Beton
Textilipar
Technológia
A textilbeton fonalakból és szálkötegekből vagy csak szálkötegekből , textiltechnológiai eljárással készült sík- vagy térbeli szerkezettel megerősített beton . A beton már régóta széles körben elterjedten alkalmazott szerkezeti anyag az építőiparban . Hátránya azonban , hogy bár a nyomó terhelést nagyon jól bírja , húzószilárdsága ehhez képest jóval kisebb . A betonban általában már a betonozást közvetlenül követő kötési és szilárdulási folyamat során ( a beton zsugorodása miatt ) is számos repedés keletkezik , de a tipikus használati igénybevételek ( egészen kivételes esetektől és bizonyos feszített szerkezetektől eltekintve ) rendszerint meghaladják a beton húzási ellenállását . Annak érdekében , hogy a repedések megnyílását korlátozzák , a szerkezetek ridegtörését elkerüljék ( a kőszerű anyagok , mint amilyen a beton is , az első húzási repedés megjelenését követően azonnal , hirtelen leszakadnak , kettétörnek ) , illetve a szerkezeti elemnek ( a berepedt keresztmetszeti részben a húzó igénybevételek felvételével ) többletteherbírást biztosítsanak , acélbetétet helyeznek a szerkezetbe . Az így készült betont nevezik vasbetonnak . A beton erősítésére egyes területeken a beton anyagába bekevert acélszálakat használnak , így készül a szálerősítésű beton ( szálbeton ) . A műanyagipar fejlődésével megjelentek olyan műanyagszálak is , amelyek erre a célra alkalmasnak bizonyultak . A legújabb fejlesztések közé tartozik a textilbeton , amelyben az acélbetétet textilszerkezet helyettesíti . A textilbeton jellemzői A textilbeton megjelenésében abban különbözik a szálerősítésű betontól , hogy míg az utóbbiban különálló szálakat kevernek a beton anyagába , a textilbeton esetében valamilyen fonalakból vagy szálkötegekből ( ez utóbbiakat a textilipari szaknyelv kábelnek vagy rovingnak nevezi ) létrehozott , összefüggő textil-kelmeszerkezetet építenek be , amely rácsozatot alkot , hasonlóan ahhoz , mint amit a vasbetonban betonacélból alakítanak ki . A vasbeton esetében a betonacélokat külön acélhuzalokkal erősítik egymáshoz . A textilbetonhoz a rácsszerkezetet a kelmeképzés közvetlenül hozza létre . A textilbeton gondolatát a Drezdai Műszaki Egyetem kutatói vetették fel azes évek közepén , majd a fejlesztéshezben az Aacheni Egyetem kutatói is csatlakoztak . Az első kísérleteket lúgálló ( AR típusú ) üvegszálakból álló szálkötegekkel végezték , a kábelben több száz vagy akár több tízezer üvegszál van . Később szénszál-kábelek , sőt bazaltszál-fonalak alkalmazását is megkezdték . Az erősítőszerkezet anyagai Alapvető kritérium a textilanyag lúgállósága , nagy szilárdsága és megfelelő rugalmassági modulusa ( E-modulus ) . Ezeknek az anyagoknak a textilbetongyártás szempontjából legfontosabb adatait – összehasonlítva a betonacéllal – az alábbi táblázat foglalja össze . Az üveg- és a szénszál legnagyobb előnye a betonacéllal szemben a sokkal kisebb sűrűség , és a jelentős különbség a szakítószilárdság és az E-modulus értékében . Az üvegszál előnye a szénszállal szemben , hogy gyártása sokkal olcsóbb , a szénszál azonban jóval teherbíróbb . A bazaltszálak alkalmazása egyelőre háttérbe szorul , mert nem annyira öregedésállók , mint az üvegszálak , és nem korrózióállók . Alkalmaznak más nyersanyag-kombinációkat is , ezek az úgynevezett hibrid szerkezetek . A textil erősítőszerkezetnek ugyanis – az alkalmazás módjától függően – nem kell szükségképpen minden irányban azonos igénybevételt elviselnie , így a kevésbé igénybe vett irányban kisebb teljesítményű , olcsóbb fonalak is alkalmazhatók . A kábeleket illetve a belőlük készült textilszerkezetet erősítő és a további feldolgozást elősegítő bevonattal látják el , ami megfelelő tapadást biztosít a szálakat körülvevő betonhoz . Az alkalmazott kábelek vastagságát és a kialakított rácsszerkezet sűrűségét és irányítottságát a felhasználási célnak megfelelően állítják be . Az erősítőszerkezet előállítása és szerkezete A textil erősítőszerkezetet többféleképpen lehet készíteni . Az egyik módszer szerint a síkbeli rácsozatot egymásra fektetett , egymást keresztező kábelek alkotják , amelyeket a kereszteződési pontokon sztirol-butadién-sztirol ( SBS ) latex vagy poli( vinil-alkohol ) ( PVA ) kötőanyaggal összeragasztanak . A másik módszer a speciálisan erre a célra szerkesztett láncrendszerű kötőgépen történő gyártás , ami akár sík- , akár térbeli , összefüggő rácsszerkezet előállítását is lehetővé teszi . A betonacél helyettesítését textilszerkezettel elsősorban két tényező tette lehetővé : az e célra legjobban megfelelő üveg- és szénszálak alkalmazástechnikájának fejlődése , a textilgépek – köztük főleg a kötőgépek – olyan szintre fejlődése , ami lehetővé tette az üveg- és szénszálak nagyüzemi feldolgozását , és olyan összefüggő vázszerkezet textiltechnológiai eljárásokkal történő előállítását , ami a szokásos betonvasalásokat helyettesítheti . A beton erősítése sík- ( „ kétdimenziós” ) vagy térbeli ( „ háromdimenziós” ) rácsszerkezet előállítását igényli . Ezek előállítására a kötőgépek speciális változatait fejlesztették ki . A rácsban az egyes szálkötegek – az alkalmazási céltól függően –20 mm távolságban vannak egymástól . Ehhez kell igazodnia a beton szemcsenagyság-eloszlásának is ( maximummm szemcsenagyság kívánatos ) . A háromdimenziós ( más néven : üreges ) vázszerkezet két egymástól független rácsszerű rétegből áll , amelyek mindegyike hossz- és keresztirányban ( biaxiálisan ) teherbíró kialakítású . Ezek a rétegek üveg- vagy szénszál kábelekből állnak . A két réteget vastagság irányban viszonylag merev távolságtartó fonalak ( anyaguk poliészter vagy polipropilén ) erősítik össze , így a két réteg között üreg keletkezik . Ennek a vázszerkezetnek a vastagsága néhány millimétertől néhány centiméterig terjedhet . A kelmeszerkezetet hőre keményedő vagy hőre lágyuló műgyantával stabilizálják . Mint érdekességet említjük meg , hogy az Innsbucki Egyetemen kísérletek folynak a vázszerkezet hímzőgépen történő előállítására is . Textilbeton épületelemek előállítása A textilbeton előnye – azon kívül , hogy az erősítőszálak nem korrodálnak – az is , hogy éppen ezért vékonyabb betonréteg szükséges a védelmükre , aminek eredményeképpen az ilyen betonszerkezet jóval könnyebb lehet , mint az azonos teherbírású vasbeton . Vasbeton esetében6 cm vastag betonrétegnek kell körülvennie az acélbetétet , hogy kellően elszigeteljék a nedvességtől és általában a környezeti hatásoktól , míg a textilbeton esetébencm vastag réteg is elegendő . Így például egy szokásosanmm vastag vasbeton falazóelemet30 mm textilbeton panellel lehet helyettesíteni . Ennek a kisebb lemezvastagságnak – azon kívül , hogy anyagmegtakarítással jár – egyéb előnyei is vannak . Mivel az ilyen betonelemek könnyebbek , mint a hasonló teherbírású vasbeton elemek , szállításuk egyszerűbb és olcsóbb lehet . Kisebb tömegük kisebb statikai követelményeket támaszt . Előállításuk kisebb energiaigényű , és így kevesebb szén-dioxid kibocsátással jár . Épületfelújításoknál ugyanakkora teherbírású falat vastagabb hangszigeteléssel lehet ellátni anélkül , hogy a teljes falvastagság megnőne . Új épületeknél könnyebb és filigránabb homlokzatkialakításra van lehetőség . A textilerősítés előállításához először is szálkötegekre van szükség , amelyek sok ezer , néhány mikrométer vastagságú folytonos szálból ( filamentből ) állnak . Ezekből speciális kötőgépen egy rácsszerkezetet készítenek a kívánt nyílásméretekkel . Ezt ágyazzák be zsaluelemek között a finombetonba . Annak érdekében , hogy minél erősebb kötés jöjjön létre a textilanyaghoz , a habarcs lehetőleg finomszemcsés és folyékony legyen . Alkalmasnak bizonyultak például a kb.kg/m³ sűrűségű cementből , beton adalékból ( pl. kőszénhamuból és mikroszilikonból ) , 1-es szitált homokból és folyadékból álló keverékek . A szokásos gyártási technológiák : kenés , öntés , szórás , centrifugálás . Kenésnél a finombetont és a textil erősítővázat váltakozva fektetik a zsaluelemre , amíg a kívánt vastagságot el nem érik . Így készítik a kétdimenziós lemezeket . Ennek kivitelezése csak vízszintes helyzetben lehetséges . Öntésnél a zsaluzatba helyezik a textil vázanyagot és kiöntik a betonnal . Ezzel a módszerrel nem lehet nagy szilárdító hatást elérni , mert a beton nem tud minden egyes szálat körülvenni , hogy megfelelő kötés jöhessen létre a szálköteg és a betonmátrix között . A szórás kivitelezése nagyon hasonlít a kenéséhez . Itt is váltakozva követik egymást a finombeton és a textil erősítőváz rétegek . Ezt az eljárást vízszintes és függőleges helyzetben egyaránt el lehet végezni és jó szilárdítási fokot eredményez . Centrifugálásnál a betont gyors forgással , a centrifugális erőt kihasználva , a zsaluzás hossza mentén haladva szórják rá a zsaluelemekre . Ezt a módszert főleg csövek , rudak , oszlopok készítésénél használják . A textil erősítőváz behelyezése folyamatosan történik a centrifugálás haladásával párhuzamosan , ami időigényes eljárás . Teherbírás és méretezés A textilbeton teherbírása szempontjából meghatározó a betonmátrixból származó erők átvitele a szálköteg egyes szálaira ( filamentjeire ) , azonban a szálaknak csak egy kis része kötődik tökéletesen a betonhoz . Az érintkezési felület , valamint a szál és a mátrix közötti kötés ereje határozza meg a textil erősítőváz kötési tulajdonságait , és ez döntő a textil erősítés elméleti teherbírásának kihasználása szempontjából . Ebből következik , hogy a filamenteket először egy polimerrel egymáshoz kell tapasztani . A folyékony gyanta/ kötőanyag keverék minden üreget kitölt , és ott megkeményedik . A textil vázszerkezet ez után az „ átitatás” után sokkal jobban kezelhető . A polimer diszperzió az átitatott textíliában kedvező erőelosztást hoz létre az egyes szálak között , és ezáltal az egész kompozit mechanikai tulajdonságait megjavítja . A textilbeton teherbírása hasonlít a vasbetonéhoz , de a méretezést az eltérő anyag- és kötési tulajdonságok miatt másképp kell elvégezni . Erre vonatkozóan elméleti és kísérleti munkák folynak , hogy tapasztalati adatokat nyerjenek a méretezéshez , és méretezési irányelvet lehessen kidolgozni . A textilbeton alkalmazásai A német kutatók igen komoly munkát fektetnek a textilbeton kifejlesztésébe és minél szélesebb körű alkalmazásába . A Tudalit néven forgalmazott textilbetonnak számos felhasználását mutatták be . A textilbeton nagyon alkalmas arra , hogy épületfelújításnál az eredeti vasbeton szerkezetet megerősítsék vele . Ilyenkor a textilbetont az eredeti vasbeton szerkezet felületén , kiegészítésképpen alkalmazzák . Ilyen célra a megerősítendő épületrészre speciális finombeton réteget hordanak fel , amibe egy vagy több rétegben szénszálas textilerősítést ágyaznak be . A textilbetonnal így különböző terhelési hatásoknak ( hajlítás , keresztirányú terhelések , torziós hatások stb. ) tudják ellenállóbbá tenni az épületelemet , és a felület állapotát is megjavítják . A textilbeton nagyon alkalmas homlokzatelemek készítésére . A vasbeton elemeknél szokásosmm lemezvastagság helyett a textilbeton30 mm lemezvastagságot tesz lehetővé , ami a hagyományos vasbeton alkalmazásához képest akár anyagmegtakarítást is jelenthet . Szénszálakból készített textilerősítéssel ellátott betonból nagyobb,5 ×1 m méretű, mm vastag homlokzatburkoló lemezeket állítottak elő . Ipari csarnokoknál önhordó szendvics szerkezetű burkolólemezeket is használnak . Ilyet például45 ×00 ×18 m méretben úgy állítottak elő , hogy két vékony , üvegszálas textilbeton réteg közé poliuretán keményhab réteget helyeztek el . Források További információk Kapcsolódó szócikkek Beton Vasbeton Szálerősítésű beton Textil erősítésű kompozitok Építőipar Építőanyagok Beton Textilipar Technológia