Karma üretim metoduyla üretim yapılan Termosifon Fabrikası’nda, yılda 330 bin adet kapasiteyle termosifon üretiliyor.
Termosifon fabrikasında, iç gövdeyi oluşturan sac levhalar, tam otomatik gövde üretim hattında silindir formuna getirilerek, alt ve üst bombelerle CMT (Soğuk Metal Transferi) teknolojisi kullanılarak kaynatılmaktadır. Kaynak hattından çıkan iç gövdeler yüzey hazırlama işlemleri için piklaj tesisine aktarılır. Yüzey hazırlama işlemlerinin ardından iç gövdeler yüksek paslanmazlık direnci sağlamak için titanyum emaye kaplanmakta ve ardından ön montaj işlemine alınmaktadır. Termosifon montaj hattına alınmadan önce her iç gövde 13 bar hidrolik basınç altında sızdırmazlık testinden geçirilmektedir.
Termosifonların dış gövdeleri de tam otomatik dış gövde üretim hattında form verilerek kaynatılmakta, yüzey hazırlamanın ardından su bazlı toz boya kaplanmaktadır. Son montaj istasyonunda, iç ve dış gövdeler ile plastik alt ve üst parçalar bir araya getirilip, iç ve dış gövde arasına ısı yalıtımını sağlayan poliüretan enjekte edilmektedir. Final test ve paketleme işlemlerinin ardından ürünler bitmiş ürün depolarına sevk edilmektedir.
Kombi ve Şofben Fabrikası
DemirDöküm Bozüyük Tesisleri’nde bulunan Kombi ve Şofben Fabrikası yıllık 600 bin kombi ve 300 bin şofben kapasitesi ile üretimini sürdürmektedir.
Kombi-Şofben üretim tesislerimizde ilk olarak boru ve plaka halinde gelen bakır hammaddeler, ürün tasarımına göre farklılık gösteren çeşitli kesme, bükme, şekil verme, kaynak ve boya kaplama süreçlerinden geçirilerek ürünlerimizin en önemli komponentlerinden biri olan eşanjörlerimiz üretilmektedir.
Öte yandan, kombi ve şofbenlerimizde kullanılan alüminyum enjeksiyon ve özel prinç malzemeler kullanarak tasarladığımız gaz valfi, brülör memesi gibi emniyet parçaları, CNC teknolojisine sahip işleme merkezleri ve hassas talaşlı imalat makinelerimizde üretilmektedir.
Parça üretim merkezimizde ürettiğimiz çeşitli gövde sac parçaları ve boyanmış ön ve yan paneller, diğer üretim merkezlerimizden gelen ve tedarik ettiğimiz parçalar, kombi ve şofben ürün ailelerini üretmek üzere kurulmuş 7 farklı montaj hattında bitmiş ürün haline getirilir. Ürünler kalite kontrol planına uygun olarak, üretimin hemen her aşamasında kontrolden geçirilerek üretim hattının sonuna ulaşılır. Demirdöküm kalite anlayışı doğrultusunda, montajı sonlanan her ürün ambalaja girmeden hemen önce tam fonksiyon testinden geçirilir. Bu test sırasında, cihazlarımızın sahada karşılaşabileceği tüm zorluklar canlandırılır ve ancak bu testleri başarı ile geçen ürünlerimiz, müşterilerimize sevk edilmek üzere paketlenerek ve bitmiş ürün depolarımıza ulaştırılır.
Tesiste bulunan Panel Fabrikası’nda yılda 2 milyon 500 bin metre tül üretim kapasiteyle panel radyatör üretiliyor.
Panel radyatör fabrikamızda 25 mm ve 33 mm hatveli, 400 mm’den 3.000 mm’ye 26 farklı uzunlukta, 400 mm’den 900 mm’ye 6 farklı yükseklikte ve 4 farklı derinlikte panel radyatör üretilebilmektedir. Bağlantı şekli ve vana tipleri de göz önüne alındığında 3.700’ün üzerinde farklı ürün seçeneğinden her yıl 2.000’in üzerinde farklı tipte panel radyatör üretilmektedir. Üretim prosesimiz, panel ve konvektörlerin preslerde şekillendirilmesi ile başlar. Pazardan gelen talebe göre farklı boyutlardaki panel ve konvektör sacları tam otomatik kaynak hatlarına beslenir. Direnç kaynağı prensibiyle punta ve dikiş kaynağı yöntemleri kullanılarak istenilen ölçülere uygun panel radyatörler oluşturulur. Kaynak hatlarının sonunda her bir radyatör 13 bar basınç altında sızdırmazlık testinden geçirilip boyahaneye gönderilmeye hazır hale getirilir. Korozyona karşı en yüksek direnç seviyesine ulaşmayı sağlayan katoferez kaplama ve ardından toz boya işlemlerinden geçirilen panel radyatörlerimiz, müşterinin ihtiyacına uygun bağlantı ve aksesuarlarıyla birlikte paketlenerek bitmiş ürün depolarına gönderilir.
Solar Fabrikası’nda yılda 70 bin adet kapasiteyle solar kolektör üretiliyor.
Solar kolektör fabrikamızda üretim süreci standart ebatlarda alüminyum profillerin istenilen çerçeve ölçülerine uygun olarak kesilmesiyle başlar. Hazırlanan çerçeve üzerine güneş ışınlarından maksimum enerjinin soğurulması için tasarlanmış emici yüzey ve yalıtım malzemesi özel ve hassas bir süreçle birleştirilmektedir. Son olarak emici yüzey üzerine temperli solar cam monte edildikten sonra, dış hava koşullarına uygun özel sızdırmazlık ve ısı yalıtım contası 6 eksenli robot tarafından uygulanır. Kürlenme süresinin sonunda paketlenen solar kolektörler müşterilerimize ulaştırılmak üzere bitmiş ürün depolarımıza gönderilmektedir.
Parça Üretim Merkezi
Parça üretim merkezimizde, ürün gamımızda yer alan kombi ve şofbenlerimiz için çeşitli sac (paslanmaz, galvaniz kaplama ve alüminyum kaplama) ve bakır parçalar üretilmektedir. Ürünlerimizin ana komponentleri olan brülör ve eşanjörler için emniyet sınıfı yüksek brülör kanadı, hermetik kabin gibi parçalar bu üretim tesisimizde üretilir. Parça üretim merkezimizde konvansiyonel preslerin yanı sıra 3 adet 400 ton kapasiteli çift eksantirikli mekanik presten oluşan pres hattımız bulunmaktadır. Beslemesi ve ara transferleri robotlarla yapılan bu esnek pres hattında, özellikle müşterilerimizin gözüne hitap eden boyalı parçalar ile çok kademeli kompleks şekillendirme gerektiren gövde parçaları üretilmektedir.
Parça üretim merkezimizin çevre dostu, ileri düzey nano teknolojiye sahip bilgisayar kontrollü toz boya tesislerinde kombi ve şofbenlerimizin ön gövde ve yan kapakları boyanıp doğrudan montaj hatlarına beslenir. İkiz hat yapısına sahip toz boya tesislerimizde aynı anda iki farklı renk boyama olanağına sahibiz. Boya kabinlerimizde parça geometrisi tanıma özelliğine sahip toz boya püskürtme robotları sayesinde boya tüketimini optimum seviyede tutarken, ikiz hat ve adaptif konveyör hızı çözümleri ile
çevre yükü azaltılmakta ve tesisimizin enerji tüketimi en az seviyede tutulabilmektedir.
Çevre kirliliği riskinin en yüksek olduğu kabul edilen boya süreçlerinde kullandığımız ileri boya teknolojisi sayesinde Demirdöküm olarak karbon ayak izimizi en aza indiriyoruz.
DemirDöküm olarak “forward oriented” kalite metodu ile çalışıyoruz. Ürün kontrol sürecimiz dinamik kontrol sürecine bağlıdır. Dinamik kontrol sisteminde, hat iadesi ve giriş kalite iadesi oranlarına göre, kalite operatöründen bağımsız şekilde analizler yapılır. 6 sigma metoduna göre analizleri yapılan bilgiler ışığında kontrol oranları ve riskli parçaların kontrol sıklığı belirlenir. Riskli durumlar, hat duruşu yaşanmadan önce, durum giriş kalite yöneticisine raporlanır. Bu rapor, yan sanayi geliştirme mühendisleri, tedarik zinciri yönetimi ve satın alma bölümü ile paylaşılarak, iyileştirme faaliyetlerine yönelik ziyaretlerle tedarikçilerle bilgi paylaşılır. Tedarikçilerimiz, bu süreçte ya tesislerimize davet edilir, ya da problem çözme ekiplerimiz, süreci yerinde inceler. Yan sanayi geliştirme programları kapsamında gerçekleştirilen bu tür organizasyonlarla, çözüm ortaklığı anlayışı pekiştirilir.
Çevre ve sürdürülebilirlik konusu kalite yönetimimizin sorumluluğundadır. Grup programlarıyla iç içe geçmiş DemirDöküm çevre politikası sayesinde, sadece çevre dostu ürünler değil, tasarımdan üretime, lojistikten satış sonrası hizmetlere tüm süreçlerimiz sürdürülebilirlik ve çevre bilinci çerçevesinde gerçekleştirilir.
Dördüncü Endüstri Devrimi: Endüstri 4.0
Üretimde bilgi işlem teknolojisinin yaygınlaşması ve robot kullanımının artmasının beraberinde getirdiği avantajlar, ülkemizde başta otomotiv ve beyaz eşya olmak üzere, üretim endüstrisinin tasarımdan nihai ürünün üretilmesine giden süreçlerinde ciddi atılımlar yapılmasını sağladı. Daha hassas ve çevik üretim yapmanın nihai ürün kalitesindeki etkileri bizce tartışılmaz. Ülkemizde bilgi işlem teknolojisi ve robot yatırımına odaklanan firmalar, gerek stok seviyelerindeki azalma sonucu maliyetlerinde iyileşme, gerekse kalite seviyesindeki artış ve kalite maliyetlerindeki düşüş nedeni ile dünyada da daha rekabetçi hale geldiler. Özellikle bizim de içinde bulunduğumuz ısıtma soğutma ve iklimlendirme sektörü uluslararası pazarlarda da yakından izlenmektedir. Bu nedenle Endüstri 4.0’ın firmalarca önce iyi anlaşılması ardından da benimsenip uygulanması, ülkemiz ekonomisi için büyük önem taşımaktadır.
Son yılların en çok tartışılan konuları arasında yer alan Endüstri 4.0, özellikle üretim anlamında geleceği şekillendirecek. Bu alanda yatırım yapan şirketler üretkenlik, verimlilik ve ciro artışı yakalayacak. Makina, robot ve insan etkileşimi, 10 yıllık süreçte Türkiye'ye büyük bir atılım fırsatı yaratacak.
Vaillant Group’un Batı Avrupa ve Çin’deki tüm üretim tesisleri için geliştirdiği ve montaj yönetim sistem platformu olarak kullanılan AMS+ çözümünü, üretimimizi operatör kaynaklı hatalardan arındırmak, anlık olarak üretim kalite performansımızı izleyip ölçerek ürünlerimizin kalitesini güvence altına almak için kullanıyoruz. Bu yazılımı kullanan tüm fabrikalar anahtar performans göstergelerini, karşılaştıkları zorluk veya sorunları, iyileştirme potansiyellerini ve geliştirdikleri çözümlerini anlık olarak paylaşabiliyor. Yine AMS+ sayesinde, doğru veriyi, doğru kişiye, doğru zamanda iletiyor, problemlere erken müdahale ederek olası riskleri çok kısa sürede ortadan kaldırma şansına sahip oluyoruz. DemirDöküm olarak Bozüyük fabrikamızda uyguladığımız Endüstri 4.0 çözümleri ile sektörümüzde ve ülkemizde öncüler arasında olmaktan gurur duyuyoruz.