Kaynaklı Birleştirmelere Uygulanan Tahribatlı Deneyler - PDF
Download "Kaynaklı Birleştirmelere Uygulanan Tahribatlı Deneyler"
1 Kaynaklı Birleştirmelere Uygulanan Tahribatlı Deneyler Prof.Dr. Vural CEYHUN Ege Üniversitesi Kaynak Teknolojisi Eğitim, Muayene, Uygulama ve Araştırma Merkezi
2 Tahribatlı Deneyler Standartlarda belirtilmiş uzunlukta kaynaklı birleştirilen bir parçadan çıkarılan ve boyutları belirli numunelerin tahrip edilerek malzeme özellikleri hakkında bilgi edinilmesi işlemidir. Yapılışlarına göre : çekme testi eğme testi darbe testi sertlik testi metalografik test sürünme testi, vb.
3 Çekme Deneyi Hedef : Kaynaklı birleştirmenin gerçek dayanımını belirlemek Deney raporu için gerekli ve elde edilen bilgiler : malzeme türü numune boyutları maksimum çekme gerilimi nihai kopmanın olduğu nokta
4 Eğme Deneyi Hedefler : Varsa yetersiz nüfuziyetin belirlenmesi Kaynaklı birleştirmenin tokluğunun belirlenmesi Deney raporu için gerekli ve elde edilen bilgiler : Malzeme türü Büküm açısı, yarıçapı Numune türü ve konumu Test sonucu (kabul edilebilir/geçersiz)
5 Eğme Deneyi
6 Charpy Çentik Darbe Deneyi Hedefler: Darbe enerjisini kaynaklı birleştirmenin farklı bölgeleri için belirleme Gevrek kırılmaya yatkınlığı belirleme Deney raporu için gerekli bilgiler : Malzeme türü Çentik türü Numune boyutları Deney sıcaklığı Çentiğin konumu Darbenin enerjisi
7 Charpy V-çentik darbe deneyi numunesi ASTM E23 e göre numune boyutları 10 mm 2 mm 10 mm = = R 0,25 mm 55 mm 45º
8 Charpy V-çentik darbe deneyi Charpy darbe deney cihazı Sarkaç (vurucu) Numune Örs (destek)
9 Charpy V-çentik darbe deneyi h 1 h 2
10 Charpy V-çentik darbe deneyi Hata hakkında daha detaylı bilgi sahibi olmak için Charpy V çentik darbe deneyi ile şunlara da ulaşabilmemiz mümkündür : Yanal genleşme Kristal yapı ve bu yapının tüm kesitteki yüzdesi
11 Charpy V-çentik darbe deneyi Mn < 1.6 %, çeliğin tokluğunu arttırır* Gevrek Kırılma Geçiş Bölgesi Darbe Enerjisi (Joule) 47 Joule Sünek Kırılma İncelenecek 3 numune de aynı sıcaklıkta test edilir 28 Joule Test sıcaklığı Geçiş sıcaklık aralığı
12 Sertlik Tanım : malzemenin plastik şekil değiştirmeye karşı gösterdiği dirençtir. Sert bir ucun statik bir yük altında oluşturduğu iz alanı ya da batma derinliği, sertlik sayısının ölçütü olarak kabul edilir. Maksimum çekme değeri ile sertlik arasında doğru bir orantı vardır. Statik sertlik deneyleri : Brinell Vickers Rockwell
13 Sertlik deneyi Hedefler : Kaynak dikişinin değişik alanlarında sertlik ölçümü Gevrek kırılmaya, soğuk kırılganlığa ve H 2 S ten gelen korozyon duyarlığına karşı direncin belirlenmesi Deney raporu için gerekli bilgiler : Malzeme cinsi Çentiğin konumu Sertlik deneyi türünün belirlenmesi ve sert uca uygulanacak yüke karar verilmesi Sertlik ölçme türüne göre sertlik sayısı
14 Kaynaklı Birleştirmede Sertlik Deneyi Vickers sertlik deneyi : Sert uc, geometrisi kare piramit olup tepe açısı dir. Ortalama köşegen mesafesi d ölçülüp, bu değerin tablodan hangi sertlik sayısına denk geldiği bulunur. Genellikle HV5, HV10, HV25, HV30 ile gösterilen 5, 10, 25 ya da 30 kg lık yüklerle deney yapılır. d 2 d = (d 1 + d 2 )/2 d 1
15 Vickers sertlik deneyi
16 Metalografik Muayene Makroskobik muayene Mikroskobik muayene
17 Hedefleri : Metalografik Muayene kaynak hatalarının belirlenmesi (makroskobi) tane boyutu belirleme (mikroskobi) gevrek yapıları, çökeltileri, vb belirleme gevrek kırılmaya, soğuk çatlağa ve korozyon duyarlığına direnci ve yatkınlığını belirleme Deney raporu için gerekli ve elde edilen bilgiler : Malzeme cinsi Dağlayıcı cinsi Büyütme Tane boyutu Muayene edilen alanın konumu Kaynak hataları (makroskobi) Fazlar, bileşenler, çökeltiler (mikroskobi)
18 Hidrostatik Deney Amaç : Basınç altında sızıntı olup olmadığını belirlemek Basınçlı kap özellikleri : Deney mutlaka gerilim giderme tavlamasından sonra yapılmalıdır. Basınca dayanıksız bileşenler çıkarılmalıdır. (bükülebilir borular, diyaframlar, v.b.) Dış sıcaklık 0 C nin mutlaka üzerinde olmalıdır (tercihen C)
19 Hidrostatik deney prosedürü Tüm açıklıklar flanşlarla kapatılır. Uygun somun ve civatalar kullanılmalıdır, G klempleri kullanılmamalıdır. İki basınç ölçer ayrı uçlarda kullanılmalıdır. Güvenlik için bütün havanın boşaltılması gerekmektedir. Pompalama işlemi dinamik basınç gerilimi yaratmamak için çok yavaş yapılmalıdır. Deney basıncı, ASME VIII den de görüleceği gibi genellikle tasarım basıncının 1,5 katı olarak seçilir. Basınca maruz bırakma süresi en az 30 dk olmalıdır.
20 Hidrostatik deney sonucu Sızıntılar izlenmelidir (sürekli dikişlerin veya nozüllerin kaynaklı bağlantılarında) Basınçlı hava hattında yoğuşmadan dolayı oluşan hiçbir sulanma kurutulmamalıdır. Basınç ölçerlerde basınç düşümleri dikkatlice izlenmelidir. Flanş yüzlerindeki çarpılmalar dikkatlice izlenmelidir.