Anasayfa > TKG Başarı Hikayesi
İsmim Tayyar Katrancı, 26 yıllık otomotiv tecrübemle beraber 8 yıldır da Tkg Otomotiv Bursa fabrikaları genel Müdürlüğü görevini yürütmekteyim. Tkg Otomotiv 1977 yılında şuan Yönetim Kurulu Başkanımız olan İrfan Demirdüzen tarafından kurulmuştur. O yıllarda Renault fabrikasında çalışırken Türkiye Otomotiv sektöründe sac kalıpçılığına olan ihtiyacı fark ederek bir yatırım yapma kararı almış ve 1991 yılına kadar sac kalıp imalatı gerçekleştirmiştir. 1991 yılından itibaren ise sac kalıp imalatının yanı sıra yine otomotiv sektöründe ana sanayilere soğuk şekillendirilmiş pres parçaları imalatına başlamış.1995 yılında Renault ve takiben, Toyota, Tofaş, Honda, Hyundai ve Nissan gibi firmalar diğer müşterilerimiz olmuştur. TKG Otomotiv üretiminin yaklaşık %40’ını yurtdışına ihraç etmektedir ve bununda büyük bir çoğunluğu batı Avrupa ülkeleridir.Ürünlerimiz soğuk şekillendirilmiş pres parçaları ve kaynaklı komplelerdir. Bunlara dış yüzey parçaları, ön ve arka çarpışma traversleri, yan kapı barları gibi fonksiyonel parçalarda dahildir. Kendi kalıp ihtiyaçlarımızın yanı sıra diğer bizim gibi bu işi yapan ana sanayi ve yan sanayilere de kalıp imalatı yapıyoruz. Yaklaşık 1991 yılından itibaren üretimlerimize şuan Bursa’da 3 ve Adapazarı’nda 1 fabrika da hizmet veriyoruz. Aynı zamanda bu yıl içerisinde Bursa’da 4. Fabrikamızı da faaliyete açacağız.
TKG Otomotiv Genel Müdürü / Tayyar KATRANCI
Müşteri Taleplerine En Kısa Sürede Dönüş Yapmak için Çözüm :
3 Boyutlu Ölçüm Sistemleri
3 boyutlu ölçüm cihazına neden gerek duydunuz?
Birinci önceliğimiz müşteri taleplerimize en kısa süre içerisinde geri dönüş yapmaktı. Bu da daha çok geometrik analiz üzerinden olmaktadır. Geometrik analizlerimizi en hızlı şekilde yapmak, kolayca raporlamak ve en önemlisi de raporun kolay anlaşılabilir olmasıdır. Tüm bunları sağlamak bizim birinci önceliğimizdi.Amacımız geometrik trendlerimizi takip edip sapmaları yakalayabilmek daha sonra bu sapmalar ile ilgili de aksiyon planlarımızı oluşturabilmekti. Bu nedenle daha hızlı bir metoda ihtiyaç duyduk. Bu da bizi üç boyutlu ölçüm sistemine doğru yönlendirdi.
ATOS Cihazımız ile Raporlama Dahil Süremiz 15 DK’ya Düştü
Hangi zorluklar sizi çözüm aramaya yönlendirdi?
Açıkçası en büyük zorluğumuz süreydi. Biz daha önce CMM ile ölçüm yapıyorduk ve CMM ölçümünde müşteri talebine karşı çok hızlı ölçüm metodu sunamıyorduk. Bu, analiz olarak ciddi bir süre alıyordu. İlave olarak biz otomotiv parçası üretiyoruz ve geometrik bir problem anında üretim prosesimizin her bir operasyonundan çıkan ürünün geometrisini doğrulamamız gerekebilir. Bu doğrulama işleminde de CMM ile her bir operasyon için ciddi bir program yazma süresi ve ölçüm süresi harcıyorduk ve sonuç olarak aldığımız raporda tam olarak istediğimizi ve beklentimizi karşılamıyordu. İstediğimiz kadar CMM de ölçüm noktası alalım elimize bir renk haritası çıkmadığından dolayı resmin bütününü görüp yorumlayamıyorduk.Örneğin en sık ölçüm aldığımız parça üzerinden bir kıyaslama yapacak olursam,Müşterimize ait şasi kolu parçasında CMM ölçüm süremiz raporlama ile birlikte 60 dakika iken ATOS cihazımız ile birlikte raporlama dahil süremiz 15 dakikaya düşmüştür. Ölçümün yanında birde bunun ölçüm programının yazılması etabı var. Ölçüm programı oluşturmak olarak kıyaslarsak CMM de yine aynı parçamızı 150 dakika gibi bir sürede programlama yaparken ATOS ile bunu RPS olarak ölçeceksek 15 dakikada yapıyoruz. Direk best-fit yapacak isek 5 dakikada programlamamızı halletmiş oluyoruz.
ATOS İLE %70 HIZLANDIK
İşçilik ve maliyetleriniz için ne kadar harcadınız?
ATOS ile birlikte biz %70 gibi bir hızlanma kazandık. Bu bizim direk ölçüm maliyetimize yansıdı. İlave olarak da artık müşterilerimizin beklentileri de proje fazları da dahil olmak üzere tarama ölçümleri, 3 boyutlu ölçümler ve renk haritaları oldu. Neden derseniz; her bir geometrinin gelişimini renk haritasıyla çok kolay yorumlayabiliyorlar, ilerlememizi görsel olarak görebiliyorlar, parçanın bütününü analiz edebiliyorlar. Biz bu hizmeti daha önceden kendi cihazımız yokken dışarıdan kiralayarak alıyorduk. Onun da açıkçası her bir projenin fazında ve parça adedimizi düşündüğümüzde bize çok ciddi maliyetleri olmuştu.
Değerlendirme süreci nasıldı?
Diğer ölçüm cihazlarını da değerlendirme sürecimize katmıştık. Ama cihazları değerlendirirken biraz daha teknolojiye ve geleceğe dönüklüğüne baktık. Örneğin TKG firmasında SAP kullanılıyor, QDAS gibi farklı bir ölçüm cihazı kullanılıyor. Seçtiğimiz ürünün direk SAP’ ye ve diğer ölçüm cihazına entegre olabilmesi bizim için önemliydi. Bu bizim için neden önemli diye soracak olursanız; TKG’nin ürettiği her bir parçanın geometrik ölçümünü üretim anındaki partiyle, iş emriyle bağlamayı hedefliyoruz. Buna yatkınlığına baktık. Bunların yanında kullanım kolaylığına, raporlama kolaylığına ve esnekliğine, isteklerimize kolay cevap verebilmesine baktık.Aynı amacı alabileceğimiz çeşitli ürün gruplarını inceledik. Bunların bazıları optik bazıları lazer tarayıcıydı ilave olarak kullandığımız robotlu cihazın haricinde manuel cihazları da inceledik. Diğer firmalarla da benchmark çalışmaları yaptık. Onların cihazlarını izledik, firmaları TKG’ ye davet ettik ve demo çalışmaları yaptık, parçalarımızı ölçtürdük. Hatta biraz önce örnek verdiğim parçamızı çok zaman harcadığımız parça olduğu için ölçtürdük. Tüm bu değerlendirmelerin artı ve eksilerini kıyasladık. Açıkçası geometrik ölçümün her bir aşamasından faydalandık. Delik ölçümleri, trim ölçümleri, yüzey ölçümleri, datayla kıyaslama yapıp bir değerlendirme yaptık. Bu değerlendirme sonucu en uygun olanı seçtik.
TKG Otomotiv Kalite Müdürü / Melek AVCI
LİDER OTOMOTİV ÜRETİCİLERİNİN TERCİHİ ATOS
Cadem’i ve GOM ürünlerini tercih etme nedeninizi bizlerle paylaşabilir misiniz?
Araştırmalarımız sonucu ölçüm cihazının bizim için daha hızlı, kolay anlaşılır olması, renk haritasını çıkartabiliyor olması ayrıca kullandığımız diğer ölçüm sistemi ile entegre edilebiliyor oluşu ve en önemlisi de lider otomotiv üreticilerinin de kullanıyor olması ATOS ürününü tercih etmemizi sağladı.
Hedeflerinize ulaşmak için GOM çözümlerini hangi süreçlerde kullanıyorsunuz?
Proje dönemlerinde, parçaların daha seri hayata geçmeden önceki durumlarını analiz ediyoruz. Yine proseslerin ara operasyonlarında, çıkan parçaların geometrik durumlarını takip ediyoruz. Ve daha kolay daha hızlı çözüm bulmamızı sağlıyor. Ayrıca final ürünlerde, müşterinin beklentisine hızlı ve reaktif cevap vermemizi sağlıyor.
Kullanıcılar kim, kullanan branşlar hangileridir?
Kalite bölümümüz cihazı çok sık ve seri bir şekilde kullanıyor. Metrolojiye bağlı tüm ölçüm operatörleri bu cihazı kullanabiliyor. Analitik düşünceye sahip olan herkes bu cihazı rahatlıkla kullanabilir. Kullanım açısından çok pratik bir cihazdır.
Çalışanlarınız ve diğer paydaşlarınız yeni iş akışına ve teknolojisine nasıl adapte oldu?
Çalışanlarımız ve diğer paydaşlar çok kolaylıkla cihaza adapte olabildiler. Kullanımı çok kolay ve anlaşılabilirdir. Ölçüm bilgisi altyapısı olan herkes bu cihazı kullanabilir..
TKG Otomotiv Kalite Sorumlusu / Tuğba ÜSTÜNER
ATOS İLE STANDART VERİ YÖNETİMİ SAĞLADIK
Zaman ve veri yönetimi konusunda nasıl kolaylıklar sağladınız?
Zaman konusunda daha önceki ölçüm sistemimizle kıyasladığımızda %70 gibi bir hızlanmamız oldu. Bu anlamda ciddi bir zaman tasarrufumuz oldu. Veri yönetimi konusunda ise raporlamalarımız standart hale geldi. Standart hale gelmiş olan raporlamalarımızı da ölçüm tarihlerimizi baz alarak çok kolay bir şekilde arşivlemeye başladık. Anlık olarak ATOS’ da yaptığımız her bir ölçümü kendi analiz sistemimizin içine direk olarak adapte ederek kendi raporlamalarımızı almaya başladık.
TEDARİKÇİLERİMİZLE ÇALIŞMA VERİMLİĞİMİZDE CİDDİ ARTIŞ GERÇEKLEŞTİRDİK
Proje sürelerinde ve maliyetlerde nasıl bir etki gözlemlediniz?
Proje süreci bizim en kritik sürecimiz. Çünkü ürün belli bir fazda çıkmaya başlıyor ve tedarikçilerimizden her bir fazında ilerleme kaydederek gelmesini bekliyoruz. Her bir fazın geometrik durumunu da tedarikçimize kolay ve anlaşılır raporlamamız gerekiyor. Bu diğer ölçüm sistemlerimizde daha karmaşık ya da istediğimizi anlatamıyor olabiliyoruz. Ama GOM çözümü olan ATOS ile birlikte diğer geometrik trendimizi takip edip, renk haritasıyla tedarikçilerimize çok hızlı ve onların çok kolay anlayabileceği dönüşler yapabiliyoruz. Bu da bize ne sağlıyor? Beklentilerimizi net anlayabildikleri için bir diğer fazda beklentimizin karşılığını verme sorumluluğunda oluyorlar. Bu konuda biz ciddi bir kazanç sağladık. Kalıp müdahale süresinden tutun parça geometrisinin iyileşme hızına, geometrinin trend gelişimine kadar bize katkı sağladı.
Cadem, ATOS ScanBox 5120 projenizin başından sonuna kadar nasıl bir yaklaşım gösterdi?
Cadem bizimle çok işbirlikçiydi ve her zaman ihtiyaç duyduğumuz anda ulaşabildik. Normal sürecin dışında da desteğe ihtiyacımız olduğunda alternatif çözümler yaratmaya uğraştı. Hatta çalışanlar şehir dışında olduğu durumlarda da teknik destek, ölçüm desteği ya da eğitim desteği sağlamakta ciddi efor sarf etti. Bu da bizim çok yoğun ve kritik bir dönemimizde bize eşlik etmede çok yardımcı oldu diyebilirim. Bunun için Cadem ailesine çok teşekkür ederim.
GOM çözümleri ile geleceğiniz için neyi öngörüyorsunuz?
Biz GOM çözümlerinden ATOS’ u devreye alalı çok kısa bir süre oldu. Aslında çok uzun bir süre araştırmıştık. Önce ATOS’ un manuel olanını kalıp şirketimizde kullanmaya başladık. Hemen ardından da üretim şirketimizde ATOS ScanBox 5120 kullanmaya başladık.Ve bu kısa süre içerisinde daha önceki ihtiyaçlarımızla ve çözümlerimiz ile kıyasladığımızda açık ara bize fayda sağladığını gördük. Özellikle proje safhasında yani ürün devreye alma safhasında çok fazla sayıda ve değişik ürünleri çok kısa sürede ölçebilmek ve bunun yanında özellikle kalıp imalatçısına doğru, detaylı ve kesin bilgi verebilmek için olmazsa olmaz olduğunu gördük. Biz ATOS’ u sadece ürün geliştirme safhasında kullanmak için almadık. Bizim en az bu kadar önemli olduğunu düşündüğümüz bir aşaması da seri imalat aşamasıdır. Yani seri imalatta ürettiğimiz parçalarında sürekli kontrol edilerek, ölçülerek özellikle uzun vadede yaşanabilecek problemlerin çok erken aşamada tespiti ve bunlara müdahalesiyle hız kazanmak istedik ve gördük ki aslında gerçekten diğer konvensiyonel üç boyutlu cihazlar ile kıyasladığımızda optik tarama cihazı olan ATOS açık ara bu konularda üreticiye ciddi kazanımlar sağlamaktadır. Biz bunu çok kısa süre içerisinde gördük. Geleceğe baktığımızda bu ATOS ürünlerini tüm fabrikalarımızda özellikle seri imalat ölçümleri için standart hale getirmeyi düşünüyoruz. Bunun yanında biz bu yıldan itibaren bir karar aldık ve tüm kalıp tedarikçilerimizin de optik tarayıcıyla ölçüm yapmalarını zorunlu kıldık. Bu yatırımı yapmaları için ciddi şekilde onları cesaretlendiriyoruz ve teşvik ediyoruz.
Sektöre, kamuoyuna vereceğiniz önerileriniz nelerdir?
Bu teknoloji ile ilgili kendi sektörümüze bir mesaj vermek isterim. Biz bu teknolojiyi çok uzun zamandır takip ediyorduk. Özellikle son 4 -5 yıl içerisinde çok yaygın hale geldi ve belki sensör ve kamera teknolojilerinin gelişmesiyle de birlikte hem hızı hem de hassasiyeti arttı. Özellikle kalite ölçüm alanında otomotiv sektörü için uzun yıllardan beri CMM dediğimiz konvensiyonel cihazlardan sonra geliştirilmiş en önemli üründür. Faydasına baktığımızda diğer ölçüm cihazlarına göre ciddi avantaj sağlamaktadır. Biz bunu yaşayarak gördük. Benim önerim sektördeki diğer oyuncularında kalite konusunda beklentileri yüksek ise bu alana yatırım yapması yönündedir.