Başlangıç » Tüm Fonksiyonlar » Üretim » OEE – Toplam Ekipman Etkinliğinde Doğru Bilinen Yanlışlar
OEE – Toplam Ekipman Etkinliğinde Doğru Bilinen Yanlışlar
Can Yükselen tarafından Üretim, Bakım-Onarım, Orta Kademe Yönetim, Planlama, Takım Lideri & Süpervizör, Tartışma & Makale kategorisinde yayınlandı // 1 Yorum
OEE (Toplam Ekipman Etkinliği) kavramı hesaplanması zaman zaman kafa karıştıran ve sıklıkla manipülasyonlara maruz kalan önemli bir konudur. Kayıpları tanıdıktan (OEE Uyg. Reh-2) ve etkinlik-verimlilik-üretkenlik üçlüsü konusundaki anlaşmazlıkları (OEE Uyg. Reh-1) ortadan kaldırdıktan sonra sıra bu konu hakkındaki dezenformasyonu gidermeye geldi. Buyrun başlayalım.
KAYIPLARI DOĞRU SINIFLANDIRIN
Kayıp türlerini doğru ve tutarlı şekilde sınıflandırmadan sağlıklı bir OEE verisi elde etmek imkansızdır. Örneğin aynı duruş kalemini hem hız hem de arıza kaybında tanımlarsanız bu hem veri girişi yapacak operatörünüzün kafasının karışmasına sebep olur hem de aynı sebepten sizin veri tutarlılığınızı etkilenir. Bu yüzden duruş kodlarınızı tutarlı ve standart şekilde gruplandırmalısınız. Aynı durum makinalar arası tutarlılık için de geçerlidir. Bir iş merkezinde arıza duruşu olan bir kalem diğerinde ikmal kaybında gözükürse iş merkezleri arasındaki tutarlılığı da kaybetmiş olursunuz. Hem operatöre kafa karışıklığı yaşatmamak hem de analizi daha pratik hale getirmek için duruş kodlarınızı makina özelinde sınıflandırın; ama tutarlı olmayı unutmayın.
İLK ETAPTA YAZILIM ZORUNLU DEĞİL!
Tutarlılık ve veri takibi konusunda üretim izleme yazılımı kullanma gerekliliğiniz yoktur. Kesinlikle bir takip sisteminiz olmadığı için veri izleme işini ötelemeye kalkmayın. Aksine takip sisteminizin olmaması esnek bir sistem kurup bunu sıfır maliyetle test etmek için en pratik yöntemdir. Manuel formlar üzerinden takip sistematiğinizi ve duruş kodlarınızı doğru şekilde tanımladıktan sonra otomasyona geçmek hem hata yapmanızı önler hem de sancılı bir adaptasyon dönemini hafifletir. Manuel takibin ekstra iş yükü getirdiği konusunda hem fikirim; ancak doğru sistemi kurmadan otomasyona geçmek, manuel takip sürecinin belki 10 katı daha fazla düzeltme işleviyle boğuşmak anlamına gelir.
O yüzden önce manuel sonra elektronik takip sağlamak ve belki en sonunda da PLC’ler üzerinden izlenen ve operatörün sorumluğunu denetleyen tam otomasyon sistemlere geçiş yapmak tavsiye edilir.
ÖNEMLİ OLAN OEE DEĞERİ DEĞİL; KAYIPLARDIR
Birçok işletme OEE değerlerini şirin tablolarda tam otomatize sistemlerde izler; ancak çok “küçük” bir detayı kaçırır. Aslolan OEE değil OEE’nin o seviyede olmasına SEBEP OLAN duruşlardır. “X makinasında OEE seviyesi %65” demenin Yalın veya TPM bakış açısına göre hiçbir anlamı yoktur. Olması gereken “X makinasında OEE seviyesinin %65 olmasına sebep olan en büyük kayıpları sıraladığımızda %16 ile arızalar; %10 ile ikmaller; %5 ve %4 ile sırasıyla hız ve çokote gelmekte” şeklinde yapılan daha analitik bir söylemdir.
A*P*Q DEĞERİ Mİ? ZAMAN YÜZDELERİ Mİ?
Kullanılabilirlik (A), Performans (P) ve Kalite (Q) çarpanlarını kullanarak OEE hesaplamak gayet kolay bir iştir; ancak az evvel belirttiğim gibi bu değerler size hangi kayba odaklanmanız gerektiğiniz söylemez. Performans kaybınız ideal hızda çalışmadığınızı; kullanılabilirlik kaybınız makinanızın planlı duruşlar haricinde ne kadar kapalı kaldığını; kalite kaybınız ise ürettiğiniz kaliteli ürün yüzdesini verir. Bu üç değer yorum yapmak için yeterli görünse de ekipman duruşlarına sebep olan 8 ana kaybı ZAMANSAL OLARAK işaret etmediğinden aksiyon planlarını neye göre şekillendireceğinizi kestirmek biraz güç olacaktır.
ÇOKOTE OLMADAN OEE ANLAMSIZDIR
A*P*Q yaklaşımının bir diğer eksiği OEE hesabında salt OEE rakamını vermesi ve veri girişi yapılamayacak kadar küçük duruşların yüzdesel değerini ortaya koyamamasıdır. Eğer tüm kayıplar zamansal bazda paretoya tabi tutulursa; hesaplanan OEE değeri+kayıpların %100’e tamamlanmadığı kolaylıkla görülebilir. Arda kalan fark Çokote’nin ta kendisidir. Bu size ekipmanınızın takılma ve rölanti anlamında ne kadar fazla duruş yaşadığını gösterecek ve detaylı gözlem yapmanız için aksiyon almanızı söyleyecektir. Otomasyon sistemlerinin yoğun olduğu endüstrilerde bu değer hayati önem taşır.
MANİPÜLATİF VERİLER İLE KENDİNİZİ KANDIRMAYIN
Çevrim sürelerinde yapacağınız küçük bir revizyon OEE değerinizi uçurabilir; ancak bu ne makinaya ne de iyileştirme çalışmalarına olumlu bir katkı sağlar. Çevrim süresi iyileştirmelerinden sonra revize etmediğiniz ideal performans değerleriniz Performans (P) katsayınızı uçurarak OEE değerinizin yüzleri güldürmesine sebep olacaktır. Ancak bunun bir illüzyon olduğunu unutmayın! Bu sadece üretim biriminin kendi kendini tatmin etmesine sağlayacak; gerçek kayıpların yüzdesel olarak küçük gözükmesine sebep olacaktır. Sektör benchmark’larından OEE yüzde seviyelerinin ne olduğunu lütfen takip edin. Aksi halde kendinizi %90-95 OEE’ler ile çalışan hiç problemi olmayan bir işletmede çalıştığınıza dair ikna ederken bulursunuz.
Taiichi Ohno’nun dediği gibi “Problem yokluğu sizin en büyük probleminizdir!”