BASINÇLI DÖKÜM DÖKÜMANLARI..
Gönderen Konu: BASINÇLI DÖKÜM DÖKÜMANLARI.. (Okunma sayısı 9531 defa)
« : 25.02.2009 22:33:47 »
Sevgili arkadaşlar yaklaşık 2 yıldır bu sitede aktif olarak sizlere yardımcı olabilmek için elimden geleni yaptım.Sizden ilk defa bir şey rica edicem...
Basınçlı döküm üretimiyle ilgili elinde döküman olan benle paylaşabilirmi..İçerik olarak vitrifiye-porselen üretiminde basınçlı döküm ve çamur notları olabilir..
Şimdiden duyarlı arkadaşlara teşekkür ederim.
« Yanıtla #1 : 26.02.2009 10:41:44 »
hemen ilk olarak döküm çamurları ile ilgili elimde ki bir çeviriyi paylaşayım belki yardımcı olur arkadaşım,
dökümanlarımı inceliyorum şayet yardımcı olacağını düşündüğüm verileri paylaşırım
Ynt: BASINÇLI DÖKÜM DÖKÜMANLARI..
« Yanıtla #2 : 26.02.2009 23:43:10 »
İngilizce kaynak olması sorun değilse ben bu tip endüstriyel bilgileri google da patent araması ile buluyorum giriş kısımlarında genel bilgiler oluyor güzel şeyler çıkıyor.Tavsiye ederim abi.
« Yanıtla #3 : 27.02.2009 08:20:35 »
teşekkürler arkadaşlar..umarım devamı gelir..saolun..
« Yanıtla #4 : 27.02.2009 20:50:57 »
selcuk bey gönderdiğiniz dökümanda dispex ve doluflux yazmışsımız bunları nerden bulabilirim.(ramazan bey özür dilerim konu sizindi ama araştırma merakım konunuzu böldü.)
« Yanıtla #5 : 27.02.2009 22:42:45 »
önemli değil...aziz hocam..
« Yanıtla #6 : 02.03.2009 19:03:27 »
2.1.4.Yüksek Basınçlı Döküm;
Yöntem açısından kullanılan en son teknoloji olan bu sistem son yıllarda yaygınlaşmaya başlamıştır. Alçı kalıpta suyun emilmesi, kapiler kuvvetlerle sağlanırken, basınçlı dökümde çamura basınç, kalıba da vakum uygulanarak sağlanır.( Resim 2.3.) Böylece kalınlık alma süresi azaltılmıştır. Döküm sonrasında kalıba vakum uygulaması normal döküm süresini kısalttığı gibi çamura basınç uygulanması bu süreyi daha da kısaltır. Kalıbın suyunu atması için kurutma yerine basınçlı hava verilerek enerji tasarrufu da sağlanmış olur. Alçı kalıpta emilen suyun bir kısmı dışarı atılırken burada suyun tamamı dışarı atılmaktadır. Kullanılan kalıp sentetik malzemeden yapılmış olup pahalı bir sistemdir. Alçı kalıplara nazaran döküm ömürleri çok uzundur, kalıp ömrü normal kalıbın 300- 400 katıdır, bir kalıptan 15000–17000 döküm alınabilmektedir. Kalıp içerisinde su ve hava geçişlerini sağlayan ağ şeklinde kalıbı saran kanallar bulunmaktadır. Kalıptan alınan yarı mamüllerin yüzeyleri diğer dökümlere nazaran daha düzgündür.
Döküm işlemini kısaca açıklamak gerekirse; bütün parametreler operatör tarafından test edildikten sonra kalıplar piston aracılığı ile kapanır ve çamur basınç tankı ile kalıplara pompalanır. (tanklarda depolanan çamur 4.5 – 5 barlık basınçla kalıplara doldurulur) Basınç set edilen değere yükselir ve set edilen zaman süresince o değerde kalır. Yeterli kalınlığa ulaşıldıktan (Kalıplara dolan çamur 9 barlık basınçla kalınlık alması sağlanır ) sonra çift cidar bölgelerindeki atık çamurun boşaltılması ve bu bölgelerin sertleştirilmesi için basınçlı hava üflenir. (Fazla çamur boşaltılıp 3 barlık basınçla kalıp içerisine hava verilerek yarı mamulün sertleşmesi sağlanır) Kurutma yoktur, sular fiziksel yollarla atılırlar. Günde bir kalıba 40- 50 döküm yapılabilmektedir. Son olarak ürünler basınçlı hava sistemi ile homojen bir şekilde kalıptan alınır. (Resim 2.4 – 2.5 )
Şekillendirilen ürünlere ilk önce ürün yaş haldeyken kesilecek ve delinecek kısımların
sistire ve şablonlar ile kesilmesi ve delinmesi işlemleri uygulanır. Ayrıca kalıp iz yerleri
sistire ile kazınarak düzlenir ( Resim 2.6 - 2.7 )
Yine yaş halde bazı ürünlerin döküm yolu için açık olan delikleri kapatılır. Klozetlerde ise rink delikleri yine ürün yaş haldeyken açılır.
Hazırlanan ürünler önce tezgahta dökümhane ortamında 1 gün süreyle kurutulur. Ertesi gün arabalara yüklenen ürünler arabalarda birlikte belli bir derecede ısıtılmış kamara tipli kurutuculara alınır. ( Resim 2. 8 ) Bu kurutucuda belli bir süre kalan ürünler kurutma çıkışında % 1 rutubetinin altına inmiş olurlar. Bu ürünler kontrol edilerek çatlak olanlar tespit edilir. Sağlam ürünlerin kuru rötuşları yapılarak sırlama departmanına gönderilir. İlk yatırım maliyeti en fazla olan döküm sitemidir. Yüksek basınçlı döküm beraberinde hızlı ve sürekli üretim getirdiğinden üretimin her aşamasında yakın kontrol ve denetleme gerektirmektedir. (Resim 2.9 ) Sistemin avantajları; döküm işleminin tamamen otomatik olması, kalıp ömrünün çok uzun olması, kalıbın yüksek elastiklik özelliğinden dolayı mekanik aşınma ve deformasyona karşı yüksek direnç özelliğine sahip olması, kalıp montajının kolay olması, döküm öncesi kalıp hazırlama işleminin olmaması, çok az rötuş gerektiren yaş yarı mamul yüzeyi, kalıpların kolay üretimi, ömrü dolmamış kalıpların ilerideki kullanımları için stoklanma şansı, hızlı ve sürekli döküm şansı, yüksek kalifiye ve tecrübeli elemana gerek olmaması, kalıp kurutumu olmadığından enerji tüketimimin olmaması, küçük bir alanda yüksek üretim yapılması, kişi başına yüksek üretim ve randıman ile kaliteli ürünler ve düşük işçilik maliyeti getirmesidir. Dezavantajları ise; ilk yatırım maliyetinin yüksek olması, yüksek üretim ve randımandan dolayı büyük miktarda talebi olmayan modellerin bu sistem ile üretimidir.
Ramazan abi işini görürmü bilmem
« Yanıtla #7 : 02.03.2009 22:38:17 »
Benim elimdeki notlar da bunlar. kütahya vit.'de staj yaparken tuttuğum notlar.
Basınçlı dökümde sadece kapalı döküm yapılmaktadır. Çamur pompalar yardımıyla basınçlı döküm çamur besleme tankına pompalanır. Buruda çamur 40 0C civarında ısıtılır. Bunun amacı viskoziteyi arttırmak ve kalıp içerisine basınçla verilen çamur içerisindeki havanın kolaylıkla çıkmasını sağlamak. Çamur kalıplara 5 barlık bir basınçla verilmektedir. Çamurun kalıplara verilmesi öncesinde kalıp içerisine 5 barlık basınç uygulanarak dolum basıncında bir süre bekletilir. Ardından çamur kalıba doldurulur. Çamur önce yavaş sonra hızlı ve sonra yine yavaş bir şekilde kalıp içerisine gönderilir. Çamur dolumu yaklaşık 80 sn. sürer. Kalınlık almaları beklenir bu lavabo (9mm) ve lavabo ayağı için 18 dk. klozet (9mm) için 24 dk. ve tank için 13 dk’dır. Döküm sonrası boşaltmaya geçilir. Eğer lavabo ve klozet kalıbı ise döküm fazlası çamur 35-40 sn. gibi bir sürede boşaltılır. Tank ve lavabo ayağı kalıplarında boşaltma yapılmamaktadır. Boşaltılan çamur geri dönüş tankına pompalanır. Kalıp içerisindeki mamül sertleşmeye bırakılır. Hava yardımıyla mamül 5 sn.de % 17-19 sertleşir. Kalıp aşağısında bulunan basınç kazanına bağlı olan kompresör yardımıyla kalıba su ve 10-15 barlık hava verilir. Bunun nedeni mamülün kalıbı bırakmasını sağlamaktır. Lavabo ve lavabo ayağı kalıptan manuel olarak klozet ve tanklar da otomatik olarak kalıptan alınır.
-Kullanılan çamurun litre ağırlığı her iki şekillendirme yöntemi için de 1830 gr/lt dır.
BASINÇLI DÖKÜM KALIPLARININ HAZIRLANMASI
Basınçlı dökümde kullanılan kalıplar sentetik karışımlardan oluşur. Sentetik malzeme reçetesi içinde 5 değişik madde olan A ve B karışımlarından oluşur.
Model hane veya CNC’den gelen teksir kalıpları düz bir zemin üzerine konur. Teksir kalıpta çamur girişinin metal aksamları takılır. Kalıp üzerine 3,5 cm’lik mesafeyi ayarlamak için alçı şablon yerleştirilir. Kalıp etrafı döküm panolarıyla kapatılır. Üzerine çivi şablonu konarak çiviler yerleştirilir. Çivi şablonu çivilerle birlikte kalıp üzerinden alınarak kenara konur. Alçı şablon da teksir kalıp üzerinden alınır. Teksir kalıp üzerine üç kat ayırıcı sıkılarak cilalanır ve ısıtma odasına alınarak bir gün bekletilir. Burada sıcaklık yaklaşık 450C’dir.
Döküm malzemesi hazırlanırken A karışımı ve B karışımı ayrı ayrı hazırlanarak karıştırılır. A ve B karışımları 24-26 0C arası sıcaklıkta tutulur. Kalıp ısıtma odasından alınır döküm yapılacak yere konur , A ve B karışımları karıştırılarak teksir kalıp üzerine dökülür. Hemen üzerine çivi şablonu yerleştirilir. 10 dk sonra çiviler çekilerek çivi şablonu kalıp üzerinden alınır (delikli bir kalıp oluşur.). Kalıp sertleştikten sonra yan plakalar alınarak frezeye gönderilir. Burada kalıp olması gereken ölçülerde ayarlanır. Frezeden gelen kalıp önce talaşlardan temizlenir (kesim esnasında talaşlar deliklere dolar.). Kalıp su havuzuna konarak emülsiyonun çözünmesi sağlanır. Su havuzundan alınan kalıba propilen plaka takılarak su ve hava verilerek deliklerin açılması sağlanır. Kalıp yan yüzeyler (istediğimiz şekil haricindeki her yer) 3 kat oto boyasıyla boyanır. Bunun sebebi de su ve hava verilince sadece şeklin olduğu yerden çıkmasını sağlamak. Ardından basınçlı döküm makinelerine takılabilmesi için aparatlar monte edilir ve üretime hazırdır.
BASINÇLI DÖKÜMÜN FARKLARI
- Diğer döküm sistemlerine göre avantajları vardır (kısa sürer ve daha çok mal alınabilir ayrıca fazla rötuş gerektirmez)
- Kalıp yapımında kimyasal malzeme kullanılır.
- Üretim sayısı (kalıp başına) alçı dökümlere göre fazladır. (alçı kalıp 100 civarındadır BDM kalıbı 15000 civarındadır)
- Kalıp ömrü uzundur ve daha dayanıklıdır.
- Mamül kalitesi daha fazladır.
- Kalıpların yapımı yanı sıra kayık tabak vs ürünlerin model yapımı dahil bu bölümde yapılır.
- Dökümhanedeki özel makinelerde pres sistemiyle çalışırlar. Sıvı sıcak çamur kullanılır.
- Yapılan kalıplar kimyasal olduğu için özel koruma altında tutulurlar. (çamaşır sulu suda bekletilir.)
« Yanıtla #8 : 02.03.2009 22:56:59 »
Güzel bir konu başlatmışsınız. Açıkcası benimde bu konu başlığı altındaki bilgilere ihtiyacım vardı. Paylaşım yapan arkadaşlara şimdiden teşekkürler.
« Yanıtla #9 : 03.03.2009 21:51:59 »
Paylaşımda bulunan tüm dostlara teşekkürler..Seramik sektöründe (vit-porselen) çalışan arakadaşlara lazım olabilecek konulardan biri..açıkcası benim bulmak istediğim kalıplar üzerine bilgiler..çamur üzerinde fazlasıyla bilgim var lakin kalıpların mikro yapısı ile ilgili detaylı notlara ihtiyacım var..elinde olan varsa beni çok sevındır..iyi çalışmalar arkadaşlar..
« Yanıtla #10 : 07.04.2010 17:50:38 »
Bilgiler için teşekkürler emeği geçen herkese