Atölye ve Fabrikalarda 5-S Yönetimi
Anasayfa » İMALAT İŞLEMLERİ » İŞ GÜVENLİĞİ - İSG EĞİTİMİ » Atölye ve Fabrikalarda 5-S Yönetimi
5S Ne Demektir ?
5-S Japonca “S” harfi ile başlayan beş kelimeyi ifade etmektedir. Bunlar:
1. SEİRİ (Sınıflandırma) (Ayıklama)
2. SEİTON (Düzenleme) (Yerleştirme)
3. SEİSO (Temizlik)
4. SEİKETSU (Standartlaştırma)
5. SHİTSUKE (Disiplin) (Kuralların takibi, sürekliliğin sağlanması)
5S Niçin Uygulanmalıdır?
5-S , Fazla ve gereksiz malzeme, dağınıklık, hacmi uygun kullanamama kaynaklı YER DARLIĞINI
İş kazası, taşıma, yer değiştirme, arama, yürüme, bir şeyleri bekleme, fazla yürüme, gereksiz mesafe taşıma, gerekliyi gereksiz arasından seçme, diğer işgücü israfları kaynaklı İŞGÜCÜ SIKINTISINI
Gereksiz yer değiştirme ve taşıma kaynaklı TAŞIMA ARAÇ VE GERECİ YETERSİZLİĞİNİ azaltmak için uygulanmalıdır.
5S in Temel Amaçları
Yer tasarrufu sağlamak,
İşgücü tasarrufu yapmak,
Taşıma araç-gereçlerin yükünü hafifletmek
Kirlilik kaynaklı arıza, kalite sorunu, çalışma isteksizliği gibi sorunları çözmek,
Duruş sürelerini azaltmak,
İş sağlığı ve güvenliği performansını arttırmak,
Gururla çalışılabilecek bir işyeri ortamı yaratmak,
5S Yönetimi için ilk yapılacaklar
1- 5S’in, şirketin vizyonu ile ilişkilendirilmesi.
2- 5S’in amaç ve hedeflerini belirleyin ve duyurun.
3- 5S karar ve yönlendirme kurulu kurulması
4- Kurula eğitim verilmesi
5- 5S başlangıç standartları hazırlanması
6- “5S pilot uygulama alanı” oluşturulması
7- 5S kontrol ve derecelendirme kılavuzu ve standardı hazırlanması
8- Saha sorumlularının belirlenmesi ve eğitimi
9- İşletmenin kalan kısmına 5S eğitimi verilmesi
5S Yönetiminin aşamaları
1-Seiri (Sınıflandırma- Ayıklama)
Çalışma sahasında bulunan tüm ekipman ve malzemelerin, gerekliliklerine ve kullanım sıklıklarına göre sınıflandırılması (ayrılması) çalışmasıdır.
Sınıflandırmada önemli olan, aynı gruptan olan malzeme ve teçhizatların birbirine yakın olarak tasniflenmesi ve kolay ulaşılabilirliğin sağlanmasıdır. Şu şekilde :
Tasnif işlemi yapılırken aşağıdaki sorular sorulmalı ve çizelge esas alınarak ayıklama yapılmalıdır.
Tüm el aletleri, ekipmanlar, ölçü aletleri, malzeme ve evrak sınıflandırılıp kendi yerlerine konulmuş mu?
2-Seiton (Düzenleme -Yerleştirme)
Gereksiz olan malzemeleri sahadan uzaklaştırma, gerekli malzemeleri kendilerine ve kullanıcılarına en uygun yerlere koyma ve yerlerini tanımlanma çalışmalarıdır.
Düzenlemede 3 anahtar
Düzenlemede Amaç, istenilen malzemeyi İstenilen miktarda, İstenildiği zaman içinde ve istenen niteliklere uygun olarak bulabilmek , İş kazasına engel olmak ve böylelikle iş gücü kayıplarını azaltmaktır.
Düzenleme “Her şeye bir yer ve her şey yerli yerinde” olarak tanımlanabilir.
Düzenleme yaparken dikkat edilmesi gerekenler
Malzeme çeşidini azaltmaya çalışın. Bu çalışmanın yapılması, stokların azaltılması ve stok alanlarının küçültülmesi, ek ekipman ihtiyacının ortadan kaldırılması için gereklidir.
İşletme için bir renk standardı hazırlanmalı ve renk standardına uygun boyama yapılmalıdır. Üretim alanının zemini, yerleşim planı üzerinde yapılması düşünülen değişiklikler yapıldıktan sonra boyanmalıdır.
Alanın nasıl olması gerektiği belirlenmeli, alan yerleşim düzeni çizilmeli.
Kablolar kodlanmalı. Borular uygun renklerde boyanmalı, akış yönleri oklarla belirtilmeli. Yer çizgileri çizilmeli, zemin düzgün değilse boyama öncesinde tamir edilmelidir.
İstifleme uygun yapılmalıdır
Raf tanımlama işlemi düzenleme çalışmaları için önemli bir adım olacaktır.
Stokların miktarı belirtilmeli
Çalışma alanı için koordinat sistemi oluşturun. Bunun için binanın sütunları kullanılabilir. Harf ve rakamları yeterince büyük yazın.
Çalışma alanı için koordinat sistemi oluşturulması örneği
Çekmece ve kapaklı dolap yerine açık raflar tercih edilmelidir. (böylelikle “var mı, yerinde mi” olduğu hemen görülebilir)
Takımlar, aparatlar ilk bakışta görülebilmelidir. Üst üste (yığınsal) değil, yan yana konulmalıdır.
Kullanılıp geri bırakılan malzemelerin (klasör, el aletleri, …) yerinde mi ve doğru yerinde mi olduğunun bir bakışta anlaşılabilmesini sağlayın.
(Çeşit azaltma çalışması yapın). Stoklar için maksimum ve minimum seviyeleri belirleyin. Max. ve min. Stok seviyelerini görselleştirin. (etiket, işaret, …)
Çalışma alanının iyi görünmesi için zemin açık renk boyayla boyanmalıdır.
Amaç, tertemiz bir çalışma ve yaşama alanı yaratmaktır. Çünkü; toz, kir ve artıklar, dağınıklığın, disiplinsizliğin, verimsizliğin, hatalı üretimin ve iş kazalarının kaynağıdır.
Temizlik; İyi görünmesi için çalışma alanlarının, makinelerin, ekipmanların, silinmesi, süpürülmesi ve gerekirse boyanması faaliyetlerini kapsar.
1- dışarıdan gelenler / getirilenler
2- prosesin doğasından kaynaklananlar
3- hatalardan, arızalardan, yanlış davranışlardan
Kirlilik kaynağına karşı yapılan çalışmanın aşamaları,
1- kaynağını kurut
2- dağılmayı engelle
3- temizliği kolaylaştır
Temizliğe ilişkin her şey net olarak belirlenmiş ve duyurulmuş olmalıdır. Aksi halde temizlik adına çok şey yapılır/yapılıyormuş gibi görünür, hiçbir şey yapılmaz. ortalık kirden geçilmez.
4 – Seiketsu (Standartlaştırma)
İlk 3 adımda elde edilen iyi sonuçların korunabilmesi için gerekli uygulama standartlarının oluşturulmasıdır.
Standartlaştırma için 3 temel nokta:
1- Gözlem yap
2-Problemi tespit et
3- Kontrol noktalarını belirle.
Herkesin inisiyatifine göre uygulama yapmasını ortadan kaldırır. Standartlaştırma iş disiplini sağlar. Standartlaştırma, işi kim yaparsa yapsın, aynı sonuçları almayı sağlar. Standartlaştırma, işin kişiye değil, istenen standarda göre yapılmasını sağlar.
Herkesin inisiyatifine göre uygulama yapmasını ortadan kaldırır. Standartlaştırma iş disiplini sağlar Standartlaştırma, işi kim yaparsa yapsın, aynı sonuçları almayı sağlar. Standartlaştırma, işin kişiye değil, istenen standarda göre yapılmasını sağlar.
Bazı standart konuları;
4- düzen, yerleşim planı
5- Shitsuke (Disiplin)
Amaç; kurallara uymak ve takip etmektir. İşyerinde bazı değişimler gerçekleşti ve düzen sağlandı. Peki bunun devamlılığı sağlanıyor mu? devamlılığın sağlanması için ne gibi tedbirler alındı? Bu maddeyi önemsemezsek diğer maddelerde gerçekleştirilen faaliyetler uzun dönemde etkisini yitirecek, işyeri eski düzensiz kaotik görüntüsüne doğru yol alacaktır.
5-S nin uygulanmasıyla elde edilecek olumlu Sonuçlar
Kaza ve yaralanmalar ortadan kalkar. Zaman kayıpları ortadan kalkar.
Makine arızaları azalır, makine performansı artar. Olağan dışı durumlar bir bakışta fark edilir. Beraber çalışanlar arasında birlik duygusu gelişir.
Toplam üretkenlik artar. Verimlilik ve kalite artar.
5-S Yönetimi hakkında Slayt Sunular
5-S UYGULAMALARI POWERPOINT SLAYT SUNU -1 GÖRÜNTÜLE VE İNDİR
5-S POWERPOINT SLAYT SUNU -2 GÖRÜNTÜLE VE İNDİR