
_START_ARTICLE_
معالجة سطحية للمعادن
_START_PARAGRAPH_
معالجة أسطح المعادن هي عملية يعالج فيها سطح المعادن، لإزالة الملوثات منها.
_START_SECTION_
Phosphate Conversion Plating
_START_PARAGRAPH_
هـو عملية تبادل كيميائي على سطح المعدن باستخدام التحليل الكهربى وذلك لإنتاج طبقات رقيقة على السطح تكون سريعة الالتصـاق وتكون هذه الطبقـة من الفـوسفــات نستطيـع تكوين بلولات ** الفوسفـات على سطح المعادن مثل الزنك ، الحديد ، فوسفات المنجنيز وهذه الطريقة متاحة لتطبيقـات التـأكـل ._NEWLINE_والطلاء الفوسفاتى يكون عادة مطبق على الحديد مثل [ Carbon steel  ،Cast iron ،_NEWLINE_Low Allay Steel]_NEWLINE_وتستطيـع أيضـاً تطبيــقــه علــى الـزنـك والكادميـوم والألـومنيــوم .
_START_SECTION_
•	Chromate Conversion Plat ion :-
_START_PARAGRAPH_
هذه العملية مماثلة للفسفتة : عملية تبادل كميائي وتتكون بواسطة رد الفعل الماء المحلل من أكسيد الكروم أو ملح الكرومات تستطيع تطبيق التغطية على الألومنيوم، الزنك، الكادميوم، الماغنسيوم ._NEWLINE_تمتلك هذه الطريقة مميزات عديدة من أهمها أن المعدن مقاوم لعوامل التأكل الجوى ._NEWLINE_يستخدم في طلاء مقابض الأبواب والمسامير وعناصر صغيرة داخل لوحدة الكمبيوتر.
_START_SECTION_
•	ممــيـزات هـذه الطـريقــة :-
_START_PARAGRAPH_
1- عملية غير مكلفة ميكانيكيـاً ._NEWLINE_2- إعطـاء حمـايـة أكـيدة من الصـداء للأجزاء المستخدمة ميكانيكياً ._NEWLINE_3- مــوصــل للكـهــربـاء ._NEWLINE_4- الأبعــاد الهـتنـدسيـتة ثـابتــة بعـتد التـصنيــع ._NEWLINE_5- الدهـان من النوع جيد يكون سريع الالتصاق ولكن الخدش الميكانيكى محسوس .
_START_SECTION_
ELectroless Blatting
_START_PARAGRAPH_
هذه الطريقة تعتمد على الجهد الكهربى حيث يتم التفاعل الكيميائي عن طريق مزود تيار كهربى حيث نجد أن عناصر الجدول الدورى مرتبة حسب تركيزها وحسب نشاطها الكيميائي حيث يحل المعدن الأكثر نشاطاً محل المعدن الأقل نشاطاً ولكن لا يصلح لكل المعادن .
_START_SECTION_
مثــال
_START_PARAGRAPH_
عند وجود محلول به عنصر يراد ترسيبه لابد أن يسبق المعدن المراد طلاؤه_NEWLINE_- هذه العملية بطيئة ويتراوح سمكها ما بين 12 – 25 ميكروميتر وقد تصل إلى 50 ميكروميتر_NEWLINE_- يمكن الحصول على سطح جيد من هذه العملية وذلك لأنها تعتمد على التفاعل الكيميائي فقط وهذه الطريقة أفضل من الطلاء الكهربى لأنه في الطلاء الكهربى قد يزيد التيار في منطقة دون أخرى فيغير من شكل ولون المعدن لذلك لابد من تقليب المحلول ._NEWLINE_- ذات صلادة عاليـة تصل إلى ما بين 43 – 55_NEWLINE_- أكثر السبائك التي تستخدم فيها تلك الطريقة (النيكـل و النحاس)
_START_SECTION_
•	Hard Facing
_START_PARAGRAPH_
هذه العملية تشبه اللحام حيث يوجد معدن يراد صهره مع معدن آخر وسمكها يتراوح ما بين 3 – 5 ميكروميتر وقد نحصل على طبقة أو طبقتين من تلك العملية .
_START_SECTION_
مثــال
_START_PARAGRAPH_
علـى ذلك في حالة وجود قضيب وفيه مكان معين يحتاج إلى صلادة ومن الصعب تغييره أو قد يكون مكلف يتم عمل ( hard Facing ) حيث نحضر أسياخ لحام ذات صـلادة عالية أعلى من القضيب ويتم صهر وبذلك ترتفع صلادة القضيب_NEWLINE_ويستخدم في ذلك سبائك الحديد المحتوية على نسبة عالية من الكوبلت حيث أن الكمية التي تنزل منها كبيرة بعدها يتم عمل تشغيل المعدن .
_START_SECTION_
•	الكــربنــة ( Carburizing )
_START_PARAGRAPH_
1 -الكربنة : وهي أقدم وسيلة لإنتاج سطح مقسي من الصلب الذي يحتوى على كربون قليل
_START_SECTION_
- وصف عملية الكربنة
_START_PARAGRAPH_
في عملية الكربنة يسخن الصلب المحتوى على نسبة قليلة من الكربون عادة أقل من 0.25% كربون إلى درجة الاحمرار ._NEWLINE_ويكون في نفس الوقت ملامس لبعض المواد الكربونية والتي تكون إما في صورة صبة أو سائلة أو غازية ._NEWLINE_-وفي درجة حرارة معينة يتحد الصلب مع نسبة من الكربون ، ويخترق الكربون سطح المعدن ليكون مزيج متجمد مع الحديد ويتكون سطح غني بالكربون ، وباستمرار العملية ينفذ الكربون إلى داخل الجزء الجار كربنته _NEWLINE_-ويعتمد عمق السطح المقسي على طول الفترة الزمنية والحرارة المستخدمة ._NEWLINE_تعتبر الكربنة من أحد أقدم أساليب إصلاد سطح الفولاذ وأرخصها كلفة . تستند المعاملة على قابلية الكربون عللا الانتشار والنفاذ إلى الفولاذ في طول الاستنايت ، أي لدى تسخينه إلى ما فوق درجة ( A3 )  . وتتم المعاملة بإحاطة الفولاذ بمواد كربونية مناسبة ومن ثم تسخينة إلى منطقة الاوستنايت لفترة زمنية كافية لتكوين طبقة مشبعة بالكربون على سطح الفولاذ وبسمك كافٍ ._NEWLINE_بالإمكان احتسـاب السمـك أو العمـق الذي سوف ينفذ إليه الكربون بواسطة المعادلة التالية : _NEWLINE_X = 2 √ Dt_NEWLINE_حيث أن :_NEWLINE_X = السمك أو العمق ( سم ) ._NEWLINE_D = معاملة الانتشار ( سم2 / ثانية ) ._NEWLINE_T = الفترة الزمنية للانتشار ( ثانيـة ) ._NEWLINE_بالإمكـان كتـابـة المعـادلـة أعـلاه كمـا يلـى :_NEWLINE_العمق أو السمك = k/t ( في درجة حرارة ثابتة ) ._NEWLINE_حـيث : D = k2_NEWLINE_تعطى المعادلة الأخيرة الفترة الزمنية الضرورية للحصول على عمق أو سمك معين يمكن تنفيذ معاملة الكربنة بأحد الأساليب الثلاث التالية :
_START_SECTION_
1- الكربنة في وسط صلب
_START_PARAGRAPH_
تجرى هذه المعاملة بوضع المعدات المراد كربنتها في صندوق فولاذى محكم الإغلاق ، محاطة بمادة الكربنة بشكل يسمح أن تكون كل قطعة محاطة بسمك يساوى حوالى ( 50 ملم ) من المادة . يسخن الصندوق إلى درجة حرارة الكربنة ( 875  - 925 °م ) ويترك في هذه الدرجة لفترات زمنية قد تبلغ الثمان ساعات استناداً إلى السمك المطلوب . يقوم الأوكسچين الموجود في محيط الصندوق بأكسدة الكربون كما يلى :_NEWLINE_2C2 ←C + O2_NEWLINE_ويقوم غاز أول أوكسيد الكربون الناتج بتحرير ذرات الكربون على سطح الفولاذ الساخـن كما يلـى :_NEWLINE_C2 + CO2←CO_NEWLINE__NEWLINE_ويقوم غاز أول أوكسيد الكربون الناتج بتحرير ذرات الكربون على سطح الفولاذ الساخـن كما يلـى :_NEWLINE__NEWLINE_يمتص سطح الفولاذ هذه الذرات وذلك بالانتشار بين ذرات الحديد في الشبكة الحيزية . بالإمكان استعمال الفحم الخشبى للكربنة ، إلا أن سرعة الكربنة تزداد عملياً بإضافة عامل منشط إليه . أكثر العوامل المنشطة استعمالاً هو كربون الصوديوم أو الباريوم ، التي تضاف إلى مسحوق الفحم الخشبى بنسبة حوالى ( 10 – 15 % ) . تتحلل هذه الكربونات في درجة حرارة الكربنة كما يلى :_NEWLINE_CO3 + BaO →BaCO3_NEWLINE__NEWLINE_يتفاعل ثاني أكسيد الكربون الناتج مع الفحم مكوناً أول أوكسيد الكربون :_NEWLINE_2CO →C + CO2_NEWLINE_لدى الحاجة إلى حماية أجزاء معينة من المعدات من الكربنة ، يجرى طلاؤها كهربائياً بطبقة رقيقة من النحاس لا يتجاوز سمكها  ( 0.075 – 0.10 ملم ) ، حيث أن النحاس لا يُـذيب الكربون في درجة حرارة الكربنة .
_START_SECTION_
2 – الكربنة في وسط سائـل
_START_PARAGRAPH_
تجرى هذه المعاملــة بغمــر المعـدات المـراد كربنتهــا في خليــط منصـهــر مـن الأمـلاح يحـوى ( 20  -  25 % ) سيانيد الصوديوم مع حوالى ( 40 % ) من كربونات الصوديوم وكميات منـاسبــة مـن كلوريـد الصوديـوم أو الباريـوم . يـمرر الخـليـــط في بـوادق خاصـة تحـت درجـات ( 870 – 950 ° م  ) وتغمر فيها المعدات الموضوعة داخل سلة سلكية لفترات زمنية تتراوح بين خمس دقائق إلى حوالى الساعة الواحدة استناداً إلى السمك المطلوب . تستعمل هذه الطريقة لدى الحاجة إلى سمك رقيق للطبقة المكربنة بمقدار ( 0.1 – 0.25 ملم ) ، إلا أنه بالإمكان الحصول على سمك يبلغ حوالى ( 0.5 ملم ) بهذه الطريقة والتي يكثر استعمالها للمعدات الصغيرة الحجم . وتعتبر الطريقة اقتصادية ، حيث أن الفترة الضرورية للتسخين تكون قصيرة نسبياً بسبب ارتفاع التوصيل الحرارى بين السائل والمعدات . ويعتقد بأن التفاعلات التي تجرى أثناء المعاملة هي كما يلــى :_NEWLINE_(5) 2NaCNO2 NaCN + O2_NEWLINE_حيث يتأكسد سيانيد الصوديوم على سطح الخليط المنصهر ثم ينفذ إلى داخل المنصهر ويتحلل على سطح الفولاذ كما يلــى :_NEWLINE_(6) 4NaCN + 2Na2CO3 + 2CO + 4N8 NaCNO _NEWLINE_ويتحلل أول أوكسيد الكربون الناتج إلى ذرات الكربون وثانى أوكسيد الكربون . تنفذ ذرات الكربون هذه إضافة إلى ذرات النيتروچين إلى سطح الفولاذ مكونة محلولاً جامداً تداخلياً . تساهم ذرات النيتروچين أيضاً في إصلاد السطح ، كما سنبين لاحقاً . من مساوىء هذه الطريقة كون المواد المستعملة أي السيانيد سامة ومضرة بالصحة . لذا لابد من اتخاذ إجراءات السلامة الصناعية الضرورية في مثل هذه الحالات .
_START_SECTION_
3- الكربنة في وسط غازى
_START_PARAGRAPH_
تعتبر هذه الطريقة أكثر الطرق استعمالاً وخاصة لأغراض الإنتاجية الكبيرة ، ولمقادير منخفضة من سمك الطبقة المكربنة . من مزايا هذه الطريقة نظافتها وانخفاض تكاليف المعدات الضرورية لها . إضافة إلى الإمكانية الجيدة في التحكم في نسبة الكربون النافذة إلى السطح بصورة أفضل من الطرق السابقة . تسخن القطع المراد معاملتها في درجة ( 900 °م ) لمدة ( 3 – 4 ساعات ) في وسط يحوى غازات تحرر ذرات الكربون على سطح الفولاذ . يتكون الوسط الغازى ، بشكل أساسي ، من مزيج من غاز الميثان ( CH4 ) والبروبان ( C3H8 ) . يحرق هذا المزيج جزئيـاً داخل الفرن أو يضاف إلى غاز يقوم بتخفيفه ونقله خلال الوسط الغازى . وتتكون الغازات الناقلة عادة من مزيج من غاز النتروچين والهيدروجين وأول أوكسيد الكربون . ويكون أول أوكسيد الكربون العامل الأساسي في هذا الوسط ، كما هي الحال في الطريقتين السابقتين . يحدث التفاعل التالي على سطح الفولاذ ._NEWLINE_(7) CO2 + C2  CO _NEWLINE_تنتشـر ذرات الكاربون متغلغلة إلى داخل حبيبات الاوستنايت . يحرر الميثان الموجود في الوسط الغازى أيضاً ذرات الكربون وكما يلي:_NEWLINE_(8) 2H2 + 2C CH4_NEWLINE_يتفاعل ثاني أوكسيد الكربون الناتج من التفاعل رقم (7) غالباً مع الميثان :_NEWLINE_(9) 2H2 + 2CO CO2 + CH4_NEWLINE_وبذلك فإن تركيز أول أوكسيد الكربون سوف يبقى ثابتاً، بحيث أن العملية تستمر دون توقف . هنالك أبحاث وتجارب مستمرة لغرض تطوير معاملات الكربنة وجعلها أسرع وأقل كلفة. ومن هذه التطويرات استعمال ما يسمى الكربنة بالبلازما، إضافة إلى محاولات جادة لاستعمال أشعة الليزر في هذا المجال.
_START_SECTION_
أنواع الفولاذ المستعملــة لمعاملــة الكـربنــة
_START_PARAGRAPH_
1- يستعمل الفولاذ الكربونى الواطىء الكربون ( 0.2 % ) في معاملة الكربنة إذا كان الغرض منها تحقيق أقصى متانة ومطيلية في المركز . لدى الحاجة إلى مقاومة أعلى في المركز يفضل استعمال الفولاذ الكربونى ذو نسبة ( 0.3 % (  كربون . ويستعمل أيضاً الفولاذ الحاوى على المنغنيز بنسبة حوالى ( 1.4 % ) ، حيث أن هذا المعدن يسهل عملية الكربنة بسبب تثبيتة للسمنتايت كما أنه يحسن من قابلية الاصلاد ، إلا أنه يزيد من ناحية أخرى من احتمال حدوث تشقق الإخماد . يجب أن تكون نسبة السليكون في الفولاذ دون ( 0.35 % ) ، حيث أنه يعيق الكربنة ويساعد على جرفتة السمنتايت ._NEWLINE_2- يحتوى الفولاذ السبائكى المؤهل للكربنة إضافة إلى الكربون ، على النيكل بنسبة ( 4.5 % ) والكروم ( 1.5 % ) والمولبدنوم ( 0.3 % ) . تساعد عناصر السبك هذه على الحصول على مقاومة أعلى في المركز دون فقدان المطيلية أو المتانة . كما يمكن إضافة إلى ذلك استعمال الإخماد في الزيت بعد الكربنة لغرض الاصلاد ، حيث أن سرعة التبريد الحرجة تكون منخفضة في هذه الأنواع من الفولاذ بسبب وجود عناصر السبك ، وبالتالى يمكن التقليل من خطورة تشقق الإخماد . ويؤدى النيكل مهمة هامة في الفولاذ المكربن ، حيث أنه يحد من النمو الحبيبي وبذلك ينتج فولاذاً صغير الحبيبات بعد الكربنة . ويساعد الكروم على زيادة الصلادة ومقاومة الاحتكاك على سطح الفولاذ ، كما أنه يساعد على تثبيت السمنتايت . يجب أن تكون الإضافات من الكروم محدودة ، حيث أنه يشجع على النمو الحبيبي مع ما يصحب ذلك من فقدان المطيلية . الجدول رقم (10) يبين أنواع الفولاذ المستعملة لعملية الكربنة .
_START_SECTION_
•	المعامـلات الحرارية بعد معاملة الكربنة
_START_PARAGRAPH_
لدى إجراء معاملة الكربنـة بصـورة صحيحـة ودقيقـة فإن المـركـز يبقـى منخفـض الكـربـون ( 0.1 – 0.2 % ) ، بينما يفضل أن لا تتجاوز نسبة الكربون في السطح نسبة ( 0.8 % ) . إذا زادت نسبة الكربون في السطح على هذه النسبة تكون حلقة من المسنتايت حول البرلايت مسببة تقصفاً على حدود الحبيبات يؤدى إلى تقشر السطح أثناء الخدمة ، إضافة إلى احتمال حدوث فشل الكلال . كما أن ارتفاع نسبة الكربون في السطح إلى ( 1.0 % ) فما فوق يؤدى إلى انخفاض صلادة السطح بعد الإخماد نتيجة تكوين الاوستنايت المتبقى . بعد كربنة الفولاذ لابد من معاملته حرارياً لغرض زيادة مقاومة ومتانة المركز وزيادة صلادة السطح . كما يجب معاملته حرارياً لتصغير الحجم الحبيبي الذي ينمو بشكل مفرط نتيجة تسخين الفولاذ لفترات طويلة في درجات حرارية عالية . تحتاج القطع المكربنة بسمك كبير إلى معاملة حرارية مزدوجة ، إحداهما لغرض تصغير الحجم الحبيبي في السطح والمركز ، والأخرى لإصلاد السطح وزيادة متانة ومقاومة المركز . فيما يلى مجمل المعاملات الحرارية التي تجرى عادة على الفولاذ المكربن .
_START_SECTION_
1- تصغير الحجم الحبيبي في المركز
_START_PARAGRAPH_
يعامل الفولاذ المكربن أولاً لتصغير الحجم الحبيبي في المركز لغرض زيادة متانته . ويتم ذلك بتسخين الفولاذ إلى ما فوق درجة (A3) ، أي حوالى درجة (880 °م) . حيث تتحول البنية الكبيرة الحبيبات صغيرة من الاوستنايت . ثم يبرد الفولاذ بالإخماد السريع في الماء ، بحيث أن بنية المركز تتحول إلى مزيج ناعم الحبيبات من الفرايت والبرلايت والمارتنسايت . تعتبر درجة الحرارة هذه (880 °م) عالية بالنسبة للسطح ، لذا فإن بنية السطح سوف تتكون من حبيبات خشنة من الاوستنايت قبل الإخماد مباشرة ، بحيث أنها تتحول إلى المارتنسايت الكبير الحبيبات والقصف بعد الإخماد . لذا يصبح من الضرورى إجراء معاملة حرارية أخرى للسطح ، كما ذكرنا .
_START_SECTION_
•	النتـــردة (Nitriding)
_START_PARAGRAPH_
تشبه هذه المعاملة معاملة الكربنة ، من حيث نفاذ وانتشار ذرات النيتروچين ، كما هي الحال مع ذرات الكربون ، إلى سطح الفولاذ المسخن في جو مشبع بهذه الذرات . وفي حين أن الإصلاد الناتج في الكربنة يعتمد على تكوين السمنتايت الصلد ، فإن الأصلاد الناتج من معاملة النتردة يعتمد على تكوين النتريدات الصلدة . بالإمكان إصلاد سطح أنواعاً متعددة من الفولاذ بواسطة النتردة ، إلا أن الصلادة العالية في السطح تنتج فقط لدى النتردة أنواع من الفولاذ تحوى عناصر سبك مثل الألمنيوم والكروم والمولبدنوم أو الفناديوم ، وهي جميعاً عناصر تستطيع تكوين نتريدات صلدة ومستقرة لدى ملامستها لذرات النتروچين على سطح الفولاذ ._NEWLINE_الشكل رقم (29) يبيـن بـأن الحديـد يستطيـع إذابـة حوالـى (%0.1) مـن النتـروچـيـن فـى درجـة (590 °م) وأنه فوق هذه النسبة يكون نتريدات الحديد الصلدة (Fe4N) والمؤشرة على المخطط بالرمز (v) . وتجسد هذه الحقيقة اختلافاً جذرياً بين معاملتى الكربنة والنتردة ، ففى حين أن الكربنة لا تجرى إلا أذل كان الفولاذ في طور الاوستنايت ، يمكن أن تجرى والفولاذ في طور الفرايت ، أي في حوالى (500 °م) ، كما يتضح من الشكل نفسه ونظراً لإمكانية إجراء النتردة في هذه الدرجات المنخفضة ، لذا فإنها تعتبر من العمليات النهائية ، أي التي تجرى على الفولاذ كمرحلة نهائية وبعد إنجاز كافة العمليات الأخرى ._NEWLINE_توضع المعدات المراد نتردتها في أفران محكمة الإغـلاق في درجـة (500 °م) ولفـترات زمنيـة تتـراوح بيـن (10 – 100 ساعة ) استناداً إلى السمك المراد تحقيقه ، ثم يمرر غاز الأمونيا داخل الفرن . يتحلل جزء من هذا الغاز كما يلــى :_NEWLINE_3H + N ←NH3_NEWLINE__NEWLINE_يمتص الفولاذ جزءاً من ذرات النتروچين المتحررة مكوناً النتريدات مع الحديد والعناصر الأخرى المذكورة أعلاه إن وجدت ._NEWLINE_إن نتردة الفولاذ الكربونى الصرف تنتج صلادة معتدلة نسبياً ولا تتجاوز (400) صلادة فيركز ويعود ذلك إلى أن ذرات النتروچين تنتشر بسرعة متغلغلة إلى أعماق كبيرة داخل الفولاذ ، بحيث أن الصلادة على السطح تكون منخفضة ._NEWLINE_ونظراً لأن الألمنيوم وإلى حد ما أيضاً الكروم والفناديوم والمولبدنوم ، يمتاز بميله الشديد إلى الاتحاد مع النتروچين ، لذا فإنه يمنع انتشاره إلى أعماق كبيرة ويكون نتريدات صلدة جداً قرب السطح مباشرة منتجة بذلك طبقة منتردة صلدة للغاية ولكنها رقيقة ولا يتجاوز سمكها (1.0 ملم) ._NEWLINE_ويساعد الكروم أيضاً في زيادة صلادة السطح نتيجة تكوينه نتريدات الكروم . ونظراً لأن هذه الأخيرة تتكون في أعماق أكبر من نتريدات الألمنيوم ، لذا فإنها تساعد في تفادى الانتقال المفاجىء وغير المتدرج من سطح صلد جداً إلى مركز لين ، مما قد يؤدى إلى تقشير السطح . أما المولبدنوم فإنه إضافة إلى إصلاده للسطح فإنه يساعد في الحصول على مركز ذو متانة عالية ._NEWLINE__NEWLINE_تعامل المعدات المراد نتردتها عادة ( قبل النتردة ) ببعض المعاملات الحرارية لإنجازها وإعدادها للاستعمال ، وتكون هذه المعاملات بالتسلسل التالــى :_NEWLINE_1- الإخماد في الزيت من درجة (850 - 930°م) ثم المراجعة في (550-700 °م) استناداً إلى التركيب الكيماوى للفولاذ والخواص المراد تحقيقها ._NEWLINE_2- التشغيل الأولى الذي يعقبه التخمير في درجة (500°م) لمدة خمسة ساعات لغرض إزالة الجهود الناتجة من التشكيل على البارد ._NEWLINE_3- التشغيل النهائي ثم النتردة في درجة (490 – 520 °م) ._NEWLINE_4- التشغيل النهائي ثم النتردة في درجة (490 - 520°م) ._NEWLINE_تطلى الأجزاء من المعدات التي لا يراد نتردتها بطبقة من مسحوق الطباشير النقى الأبيض وسليكات الصوديوم ._NEWLINE_ويستخدم الجزء الجارى نتردته في أفران إلى درجة حرارة بين 900- 1000 ºف ._NEWLINE_ويحتفظ به داخل الفرن فترة زمنية تتراوح بين 10-72 ساعة ،_NEWLINE_ولتكوين سطح مقسي بسمك 0.012 – 0.018 بوصة فإنه يلزم فترة زمنية من 35- 72 ساعة في الفرن ._NEWLINE_يستخدم في هذه العملية النتروجين الموجود بغاز الأمونيا كعامل تقسية يحيط غاز الا _NEWLINE_مونيا داخل الفرن بالشغلة الجارى نتردتها ، فيتحد النيتروجين بالصُلب ليكون طبقة سطحية غاية في الصلابة سمكها يتراوح بين 0.005 – 0.02 بوصة ._NEWLINE_وتختلف النتردة عن الكربنة في أنها : _NEWLINE_- لا تحتاج لعملية (طش) للحصول على تقسية نهائية_NEWLINE_- لا تحتاج درجات حرارة عالية مثل الكربنة_NEWLINE_- ولهذين السببين فإن النتردة لا تسبب انهيار أو شرخ أو تغير في خصائص المعدن ._NEWLINE_- وبسبب انخفاض درجة الحرارة فإن النتردة لا تفقد قلب الشغلة خاصية الصلادة (Toughness)
_START_SECTION_
•	النتـردة الأيـونيــة (Ionitriding)
_START_PARAGRAPH_
تشابه مبادىء هذه المعاملة ، والتي تسمى أحياناً بالنتردة بالبلازما ، مبادىء الطلاء الأيونى ، حيث تنجذب أيونات مادة الطلاء إلى سطح المعدات المراد طلاؤها . تربط المعدات المراد نتردتها أيونياً كقطب سالب في وعاء يحوى النتروجين تحت ظروف التفريغ الهوائي التام تقريباً (1 – 10ميلى بار ) يتأين النتروجين تحت هذا الضغط الواطىء وبتأثير فرق جهد كهربائي مقداره (500 – 1000 فولت ) ، وتنطلق الأيونات باتجاه المعدات السالبة الشحنة وتخترق سطوحها بتأثير الاصطدام تتحول طاقة الأيونات الحركية إلى حرارة ، بحيث أن سطح الفولاذ يسخن إلى درجة حرارة النتردة (400 - 600°م) تحاط المعدات بشكل كامل بالغاز المتأين ، بحيث أن نتردة سطح الفولاذ والسمك المطلوب تحقيقه ، بين عشر دقائق وثلاثين ساعة بعد انتهاء المعاملة تبرد المعدات تحت ضغط واطىء لمنع الأكسدة وتفادى التشوه تكون درجة التحكم في هذه المعاملة أفضل من معاملة النتردة الاعتيادية ، كما يمكن التحكم في هذه المعاملة أفضل من معاملة النتردة الاعتيادية  ، كما يمكن التحكم في هذه المعاملة أفضل من معاملة النتردة الاعتيادية ، كما يمكن التحكم في خواص المعدات بالتحكم في الظروف السائدة خلال المعاملة بالإمكان تحقيق صلادة قصوى على السطح بإجراء المعاملة في درجة (450°م) ._NEWLINE_وكلما ارتفعت نسبة عناصر السبك في الفولاذ كلما قل سمك الطبقة المنتردة وازدادت صلادتها ، حيث أن النتريدات سوف تتكون في المناطق المجاورة للسطح مباشرة وخاصة لدى وجود الألمنيوم في الفولاذ ._NEWLINE_يكثر استعمال النتردة الأيونية للقطع الفولاذية الكبيرة الحجم نسبياً ، مثل أعمدة الدوران الخاصة بالشاحنات وعدد وقوالب التشكيل على الساخن والبارد .
_START_SECTION_
1- مـزايـا النتـردة
_START_PARAGRAPH_
1- نظراً لانعدام الحاجة إلى الإخماد السريع بعد النتردة فلا تتعرض المعدات عادة إلى التشقق أو التشوه ، ويمكن إنجاز عمليات التشغيل قبل المعاملة ._NEWLINE_2- بالإمكان تحقيق صلادة سطحية عالية جداً وتبلغ حوالى (1150) صلادة فيركز وخاصة في الفولاذ الحاوى على الألمنيوم ._NEWLINE_3- تمتاز المعدات المنتردة بمقاومة جيدة ضد التأكل وخاصة لدى عدم صقلها ._NEWLINE_4- مقاومة جيدة ضد فشل الكلال ._NEWLINE_5- تحتفظ المعدات المنتردة بصلادتها لغاية (500°م) في حين أن صلادة المعدات المركبنة تنخفض عند حوالى (200°م) ._NEWLINE_6- تعتبر المعاملة اقتصادية لدى استعمال لعدد كبير من المعدات ._NEWLINE_7- تمتاز المعاملة بالنظافة وانعدام المواد السامة والمضرة بالصحة فيما إذا ما قورنت مع معاملة السيندة .
_START_SECTION_
2- مسـاوىء النتــردة
_START_PARAGRAPH_
1- تكون التكاليف الأولية لأجهزة النتردة عالية نسبياً ، ولا تكون المعاملة اقتصادية إذا لم تستعمل لعدد كبير من المعدات ._NEWLINE_2- لدى تسخين السطح المنترد تسخيناً مفرطاً عن طريق الصدفة ، فإن هذا السطح يفقد صلادته كلياً ولابد من إعادة نتردته ، في حين أن السطح المكربن يحتاج فقط إلى إعادة المعاملة الحرارية قط وليس معاملة الكربنة إلا إذا كان التسخين مفرطاً إلى درجة تؤدى إلى إزالة الطبقة المكربنة من السطح الجدول رقم (11) يبين أنواع الفولاذ المستعملة في معاملة النتردة .
_START_SECTION_
•	الكربونتردة أو السيندة (Carbonitriding or Cyaniding)
_START_PARAGRAPH_
السيندة هي معاملة لإصلاد سطح الفولاذ تتم فيها إذابة الكربون والنتروجين سوية في سطح الفولاذ ، حيث يزيد النتروجين أيضاً من صلادة السطح المكربن وتجرى المعاملة عادة باستعمال وسط غازى يتكون من مزيج من ثاني أوكسيد الكربون والهيدروكربونات الذي يضاف إليه غاز الأمونيا بنسبة حوالى (3 – 8%) ، وذلك بتسخين الفولاذ إلى حوالى (800 - 875°م) داخل هذا المزيج يجب التحكم في الكميات النسبية من الكربون والنتروجين بواسطة التحكم في تركيز الأمونيا ودرجة الحرارة وفي حين أن الفولاذ يجب أن يكون في طور الاوستنايت لكى يستطيع امتصاص الكربون بسرعة مناسبة فإن النتروجين يذوب في طور الفرايت بسرعة تساوى خمسة أضعاف سرعة ذوبانه في الاوستنايت ، مع ذلك فإن كميات ملحوظة من النتروجين تذوب في الاوستنايت ، إذا كانت درجة الحرارة تحت (900°م) ، حيث أن قابلية ذوبان النتروجين في الاوستنايت تنخفض بارتفاع درجة الحرارة لتركيز معين من غاز الأمونيا ._NEWLINE_إن وجود نسبة (0.2%) من النتروجين مع (0.8%) من الكربون في سطح الفولاذ يخفض من معدات التحول ، يجب أن الإخماد في الزيت يكفى أحياناً لإصلاد السطح كما أن درجة (Ms) تنخفض أيضاً نتيجة تواجد نسبة فوق (0.4%) من النتروجين في السطح ، بحيث تتواجد كميات ملحوظة من الاوستنايت المتبقى في السطح بعد الإخماد على كل حال فإن قابلية الإصلاد ومقاومة الاحتكاك الناتجة في هذه المعاملة تكون أفضل من المعاملات الأخرى بشكل عام ._NEWLINE_وهي عملية تقسية سطحية تستخدم امتصاص الكربون والنتروجين ،_NEWLINE_تغمس الشغلة في حمام من سيانيد الصوديوم (املاح تشتمل على الكربون والنتروجين ) في درجة حرارة تصل إلى 1550ºف ._NEWLINE_-وتستغرق المعالجة بالسيندة من 30-45 دقيقة ، وتؤدى إلى زيادة نسبة الكربون بحوالي 2% في سطح الشغلة مع سُمك يصل إلى 0.005 بوصة_NEWLINE_- وتعتبر السيندة مطلوبه عند الاحتياج إلى تكوين طبقة رقيقة مقساه سمكها بين 0.001 – 0.015 بوصة في فترة زمنية قصيرة ._NEWLINE_-وتعتبر عملية التقسية بالسيندة أسرع أشكال التقسية التي تجرى للصلب المتوسط_NEWLINE_⇐عيوبها : خطورة أملاح السيانيد وسموميتها الشديدة _NEWLINE__NEWLINE_•
_START_SECTION_
إصـلاد السطـح بالتسخـين الموضعى
_START_PARAGRAPH_
لايتغير التركيب للفولاذ لدى إجراء هذه المعاملات عليه ولكى يكتسب السطح الصلادة الكافية لابد أن يكون الفولاذ المعامل من الأنواع القابلة للإصلاد ، أي ذات نسبة كربون تتراوح بين (0.35 – 0.5%) وتستعمل أيضاً أنواع الفولاذ السبائكى الواكىء السبائك والحاوى على (0.1%) كروم وأحياناً مع حوالى (0.25%) مولبدنوم و (0.5%) ._NEWLINE_تلائم هذه المعاملة بشكل خاص المعدات مثل العجلات المسننة وأعمدة الدوران ، حيث الحاجة إلى إصلاد أجزاء محددة من السطح ، تتحسن مقاومة الكلال في هذه المعدات نتيجة المعاملة بسبب جهود الضغط المتكونة على السطح المصلد ._NEWLINE_وتعامل المعدات قبل إصلاد سطحها بهذه الطريقة معاملة حرارية اعتيادية بالإخماد في الماء والمراجعة أو بالتطبيع فقط ، وذلك للحصول على الخواص المطلوبة في المركز ثم يتم إصلاد سطحها بتحويله إلى الاوستنايت بالتسخين الموضعى الذي يعقبه الإخماد السريع مباشرة والذي يؤدى إلى تكوين المارتنسايت على السطح لذا فإنه لا يحدث اختلاف في نسبة الكربون بين السطح والمركز ، ولكن وفي حين أن المركز سوف يتكون من المارتنسايت المراجع أو الفرايت والبرلايت ( حسب المعاملة الحرارية الأولية ) ، فإن السطح سوف يتكون من المارتنسايت .
_START_SECTION_
أساليب لإصلاد السطح بالتسخين الموضعى أهمهـا
_START_PARAGRAPH_
1- الإصلاد بالشعلة ._NEWLINE_2- الإصلاد بالحث الكهربائي ._NEWLINE_3- الإصلاد في حوض من الإلكترولايت .
_START_SECTION_
1- الإصــلاد بالشعـلــة
_START_PARAGRAPH_
ويتضمن التسخين السريع لسطح الفولاذ فوق درجة A3)) إلى العمق أو السمك المطلوب بواسطة شعلة الأوكسى – استيلين ومن ثم الإخماد السريع بالماء وتجرى معاملة المعدات الأسطوانية الشكل بتثبيتها بين مركزي مخرطة مزودة بمشعل الأوكسى – استيلين ومعدات الرش بالماء كما يمكن إصلاد أجزاء محددة من المعدات بتسخينها موضعياً ومن ثم إخمادها بالرش بالماء إن سمك الطبقة المصلدة بهذه الطريقة يتراوح بين (5 – 10ملم) إذا أريد إصلاد سمك أكبر فلابد من الإفراط في تسخين السطح إن من أهم مزايا الإصلاد بالشعلة إضافة إلى بساطة المعاملة ، في إمكانية إصلاد أجزاء أو مساحات معينة من المسبوكات والمطروقات الفولاذية الكبيرة الحجم ، حيث أن أحجامها الكبيرة تجعل عملية إصلاد سطوحها عملية شبه مستحيلة بالأساليب الأخرى من مساوىء هذه المعاملة صعوبة التحكم في سمك الطبقة المصلدة .
_START_SECTION_
3- الإصلاد في حوض من الإلكترولايت
_START_PARAGRAPH_
يستند تسخين المعدات الفولاذية في حوض الإلكترولايت على ظاهرة فيزياوية تعرف ( بتأثير القطب السالب ) لدى إمرار تيار كهربائي مباشر ذو جهد عال (200 – 220 فولت) وكثافة تيار عالية نسبياً (3 – 4 أمبير / سم2) خلال حوض يحوى محلولاً إلكتروليتياً ( موصلاً للتيار / الكهربائي ) من كربونات الصوديوم بنسبة (5-10 %) ، تتكون طبقة رقيقة من فقاعات الهيدروجين على القطب السالب ، كما يتضح من الشكل رقم (32) ونظراً لانخفاض التوصيل الكهربائي لفقاعات الهيدروجين تزداد المقاومة ضد مرور التيار الكهربائي في القطب السالب فترتفع درجة حرارته إلى درجة عالية جداً تبلغ (2000°م) ._NEWLINE_يتم إصلاد سطح معدات الفولاذية بربطها بالقطب السالب لمولد التيار الكهربائي المباشر ، ومن ثم تغمر المعدات في حوض الإلكترولايت حيث تتحول هي إلى قطب سالب بالإمكان غمر المعدات في الحوض إلى العمق المراد إصلاده فقط دون الأجزاء الأخرى يحدث التسخين بسرعة عالية لا تتجاوز عدة ثوان ، ولدى الحصول على الدرجة المطلوبة يتم إيقاف المولد الكهربائي وتترك المعدات لتبريد في الإلكترولايت ، الذي ترتفع درجة حرارته جداً بسبب مرور التيار فيه لذا فإن حوض الإلكترولايت يقوم هنا مقام فرن التسخين ووعاء الإخماد في نفس الوقت بالإمكان مكننة المعاملة كاملة ، بحيث أنها تلائم الإنتاجية الكبيرة .
_START_SECTION_
طلاءات الفوسفات
_START_PARAGRAPH_
الطلاء الفوسفات هي عمليات التحويل الكيميائية على سطح معدني لإنتاج رقيقة مركب من الفوسفات. يمكن أن  تكون بلورات فوسفات تشكلها على أسطح المواد يكون الحديد والزنك والمنغنيز والفوسفات. من بين هذه الفوسفات فوسفات المنغنيز هو أكثر ملاءمة للتطبيقات  المستخدمة وتطبق عادة الطلاء الفوسفات على الصلب الكربوني وسبائك الصلب المنخفض، والحديد الزهر. كما يمكن تطبيقها على الزنك والكادميوم والقصدير والألمنيوم. عمليات الفوسفات يصعب تطبيقها على السبائك عالية لهذه السبائك لتجنب حامض الفوسفوريك. phosphating هي واحدة من الطلاء غير معدنية مفيدة للغاية._NEWLINE_طلاء الكروم: الكرومات الطلاء، على غرار الطلاء فوسفات، هي عمليات التحويل الكيميائية. لكن تكون الطلاء كرومات من رد الفعل من تحليل المياه من حامض الكروم وأملاح الكروم. ويمكن تطبيق الطلاء على الألومنيوم والزنك والكادميوم، والمغنيسيوم.و الطلاء عادة ما يكون جيد لمقاومة التآكل  الجوي. وطلاء كرومات تستخدم على نطاق واسع في حماية المنتجات المنزلية الشائعة، مثل البراغي، المفصلات، وعناصر الأجهزة _NEWLINE_'_NEWLINE_هو عملية كهروكيميائية التي تتم من خلال ترسيب معدن على ركيزة بواسطة تمرير تيارمن خلال حوض._NEWLINE_عادة هناك الأنود (القطب موجبة)، والذي هو مصدر للمواد التي تودع، والكيمياء الكهربائية هي الوسيلة التي يتم تبادل الأيونات المعدنية وتحويلها إلى ركيزة لتكون مغلفة، والقطب السالب الذي هو الركيزة (قطب سالبة الشحنة) لتكون مغلفة._NEWLINE_ويتم طلاء في حوض الطلاء الذي عادة ما يكون خزان غير معدني (البلاستيك عادة). يتم تعبئة خزان بالمحلول الكهربي  _NEWLINE_يتم توصيل القطب الموجب إلى الطرف الموجب من التيار الكهربائي. القطب الموجب عادة ما يكون هذا المعدن  المطلي (على افتراض أن هذا المعدن الذي يتاكل في المحلول الكهربي  ). لتسهيل العملية، وهذا المعدن هو في شكل شذرات ووضعها في سلة معدنية خاملة مصنوعة من معدن غير قايل للتآكل (مثل التيتانيوم أو الفولاذ المقاوم للصدأ)._NEWLINE_القطب السالب هي الشغلة، الركيزة التي مطلية. يرتبط هذا إلى السالب للإمدادات الطاقة. وينظم كذلك إمدادات الطاقة لتقليل تموجات وكذلك لتقديم الحالي ثابت يمكن التنبؤ به، تحت الأحمال المختلفة مثل تلك التي وجدت في خزانات الطلاء._NEWLINE_كما يتم تطبيق الحالي، تنجذب ايونات المعادن إيجابية من حل لالكاثود سلبا تهمة وديعة على الكاثود. كما التجديد لهذه الأيونات المودعة، يذوب هذا المعدن من الأنود ويذهب إلى حل، ويوازن بين احتمال الأيونية._NEWLINE_في حالة المواد مثل الذهب، القطب الموجب ليست الأضاحي (الذهب لا تذوب بسهولة!)، ولكن يتم ذلك من المواد التي لا تذوب في المحلول الكهربي  ، مثل التيتانيوم. الذهب المودعة يخرج من المحلول . تصفيح هو رد فعل الأكسدة والاختزال، مادة واحدة حيث يتخلى الإلكترونات (يحصل المؤكسد) وغيرها من المواد مكاسب الإلكترونات (تحصل على تخفيض). القطب الموجب هو القطب الذي تحدث أكسدة، والكاثود هو القطب الذي يحدث انخفاض._NEWLINE_Carbonitriding
_START_SECTION_
عملية Carbonitriding
_START_PARAGRAPH_
هو الأكثر ملاءمة لمنخفض الكربون وسبائك الفولاذ منخفضة الكربون. في هذه العملية، وتنتشر على حد سواء الكربون والنيتروجين إلى السطح. يتم تسخين الأجزاء في جو من النفط والغاز (مثل غاز الميثان أو البروبان) مختلطة مع الأمونيا (NH3). هذه العملية هي مزيج من Carburizing ونيترة._NEWLINE_Carburizing ==_NEWLINE_ينطوي على درجات حرارة عالية (حوالي 900 درجة مئوية، 1652 درجة فهرنهايت)، ونيترة ينطوي على درجة حرارة أقل من ذلك بكثير (حوالي 600 درجة مئوية، 1112 درجة فهرنهايت). ويتم Carbonitriding عند درجة حرارة 760-870 درجة مئوية (1400-1598 درجة فهرنهايت)، والذي هو أعلى من درجة حرارة التحول من الصلب الذي هو منطقة الأوستينيت وجه محورها._NEWLINE_نيترة