有哪些汽车上不起眼的零部件看起来简单，但设计起来非常有难度？
所有塑料内外装饰件，诸如车灯，前后保险杠，仪表板，中控面板等等。这个得慢慢说了，先占坑。 1. 车灯。 我们日常所见的车灯，大家可能只关注的是是不是LED大灯，矩阵式LED大灯这些抽象的名词，但是其背后却是非常多学科技术的集合结晶。先不说昂贵的光学组件，牛逼闪闪的光导这些光学器件，就是单单承载这些的壳体，进行反光的光学面结构，透明的灯罩这些，就非常难搞。首先大灯光电转换的效率比较低，很大一部分电能都转换为热能散失了，所以前大灯设计了各种的散热设备，这些很多都要集成安装在灯壳上，往往安装的方向又和灯壳的出模方向是不一致的，这又要用滑块或者斜顶成型，所以不仅仅自身产品结构复杂，而且模具也非常复杂。加上随着车灯技术的发展，各种绚丽的灯带，光导，激光大灯这些技术的应用，使得前大灯的壳体设计越来越复杂。而我们普通消费者，只可能认识到这是一个塑料壳子，但是却不知道车灯工程狗在开发阶段被这灯壳子虐得是体无完肤啊。 再说灯里面的那些反光光学面，就是我们日常尾灯里面常见的那些方块面。 这些面不是我们随便开脑洞画出来的，这是我们光学工程师经过计算，然后用专用的工具做出来，输入给产品设计狗，一片一片抠出来的。你以为我在软件里把面抠出来就完了吗？Too Young！这是注塑件啊，你是不是得考虑一下材料收缩率，就按0.5%算吧，算了一下，你告诉了光学工程师，你给我这个镜面在产品上做出来会有一点点偏差。光学工程师怒了，卧槽，你玩我，不行，要是光束射出来有偏差你们是要负责的！怎么办，你没办法，模具上想办法吧，放一点收缩率。你以为万事大吉，开心的放了国庆假和女票双宿双飞，不亦乐乎。回来一看光学工程师一脸你他妈逗我的表情。 原来是你抠的面注塑出来有缩印，反射出来的逛畸变了，本来是射地的，现在改射天了。你吓一大跳，卧槽，怎么回事，怎么回事，一检查发现有一处厚度不均匀，导致此处有缩印。你顿时觉得，一世英名，毁于一旦，都贵自己想着和女票度假，检查不仔细。改吧，你无奈的说，拿起你的剪刀，不对，你软件里的剪切修改工具，开始缝缝补补，不一会儿就弄好了，光学工程师表示很满意，你长松了一口气说，做了点微小的贡献。（非车灯行业，纯属脑补） 如果我们去看这些光学面的剖面，从大的尺度上，此处壁厚基本均匀，放大之后，再内壁上就能发现细小的凸包，这些就是光学面。 灯罩不详细说，可以想象，不仅仅是外观件，而且还是因为其要投射车灯灯光，对产品的质量要求更加严格，设计需要把控的自然也不简单。 2.保险杠 普通消费者对保险杠的认知，可能还停留在这就是一块塑料壳。对，我们就是这么任性，车上全是塑料壳。对于设计人员，一个前保险杠，可能是最复杂的外饰件之一了。首先是，周边环境复杂，对口件太多。引擎盖啊，挡泥板啊，轮胎包络啊，各种灯啊，水箱位置啊，防撞梁啊，脱钩啊，雷达啊，AEB啊等等。 作为一个产品设计汪，你真在专心致志地做数据，开闭件工程师跑过来，你这里这里圆角倒得有问题，导致视觉间隙很大，得改一下。你一看这么大一个锅，也不敢独自背啊，卧槽，这圆角特么是A面上的圆角，我能改么，你找Style吧（造型设计师打了个喷嚏）。开闭件工程师一看，吆喝，放大招啊，好啊，找造型去。这边刚走，轮胎工程师又来了，刚才把轮胎包络重新做了一下，变大一点，你这里这里的卡扣和紧固点距离包络的间隙不够安全值，都得改……你一听把刚和的水全吐轮胎工程师脸上了，大哥，不带这么玩的，你知道工作量有多大吗？轮胎工程师表示没办法，专家给的新算法，更精确。这个好像没法推了，怎么办，我水还没喝完呢。你把轮胎包络先发给我吧，我看看。已经发给你了，你查查邮箱，你滚！这边轮胎工程师刚走，冷却系统的工程师又来了，你预感到一层黑暗气息轮罩了你的办公桌三尺范围之内。忙哈，我刚才又算了一下进风面积，你这里这里做的结构把进风口挡住了，不利于水箱散热，格栅这里需要做一下调整……此刻你脑子里只有调整调整两个字在循环，心里想着特么你两个字我B面结构就要重新做了。正在这时，电器工程师跑过来拍了一下你的肩膀，露出迷之微笑，上面决定了，高配车型要加装AEB系统，格栅这里这里结构需要更改，还有增加一个低配时装饰用的装饰盖。唉，你怎么打人啊，打人是不对，啊啊啊啊……大家都走了，你又开始一个人忙碌，把工程更改梳理梳理吧，一晃太阳西斜，快下班了，你的心情顿时明亮了起来。你站起来伸了伸腰，活动活动筋骨。这时，电脑右下角传来一声Outlook魔性的邮件提醒声，你大叫一声不好，然而为时已晚。来自造型设计师的邮件，就五个字： 面用原来的 你，卒。 你以为完了，可以神游天国了，怎么可能，CAE工程师救活了你。您还不能走啊，分析结果显示，你这里的结构太硬了，不利于行人保护；然后你这里的结构又太软了，不利于低速碰撞。你先把这两个问题解决了再走吧。你下班了，但是明天还得继续战斗。这就是一个保险杠产品工程师的日常。 保险杠从外观上看，没什么，确实是一个塑料壳子，但是其B面结构的设计非常复杂，各种对手件的集成设计，还有法规项的考量，卡扣形式的选择，都是需要慢慢去抠接口，做布置，挑战其他系统，也对其他系统做出各种妥协的结果。除了这些之外，考虑模具的影响，浇口的布置，各种接口的实现，又得对现有结构进行优化。考虑涂装的影响，又要根据工厂的涂装线规划，机器人的能力，对产品做出修改。装配线，运输悬链等等，都会对产品的设计产生影响，设计一点都不简单。 3. 仪表板 和保险杠一样，因为布置在其上的接口多，各种按键，仪表，电器件等等，接口设计极其复杂。为了追求良好的触摸质感，制造工艺复杂，搪塑啊，吸塑啊，发泡啊，都会给设计带来困难。储物盒的布置，你得放的小各种东西吧，你还得考虑人机工程，大部分人能伸手够得着吧。仪表的事业不能遮挡，还得遮光放炫目，以免驾驶员看不清仪表上的指针数字。仪表板还不能太高吧，以免遮挡驾驶员的视野。和门护板，玻璃，中控的间隙你得控制吧，不然不美观。车内VOC得考虑吧，你看对门奔驰都因为这个被诟病，我们三线小自主，得学着点啊，材料不能乱用，选个味道好点的。 以仪表板副驾驶布置副驾驶气囊那个区域，算是仪表板上难设计的一个典型。大家都知道，气囊是布置在仪表板下面的，所以当遇到碰撞事故时，气囊在加速度的作用下经过传感器引爆，把这个区域的仪表板炸裂，然后气囊充气鼓起，对乘员形成保护。所以，这个区域的仪表板厚度需要精确控制，厚了不行，炸不开啊。所以这个区域一般会做弱化减薄处理，有些做到零点几毫米。但是做薄呢，又回带来外观问题。为什么呢，PP材料对厚度变化特别敏感，这个区域厚度的突变，往往会产生比较明显的缩影，而仪表板一般是要腐蚀皮纹的，皮纹对于缩影这种缺陷是起放大作用的，所以会非常明显。 还没完，产品出来了进行气囊爆破试验，炸裂的仪表板碎片，也要控制，不能太大，重量要控制，以免爆炸后飞出伤及乘员。如果不合格怎么办，回来改结构，再分析，再试验，到合格为止。 就这么多，填坑完毕。