BOE.es - BOE-A-2011-19602 Real Decreto 1683/2011, de 18 de noviembre, por el que se establece el título de Técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos y se fijan sus enseñanzas mínimas.\n«BOE» núm. 302, de 16 de diciembre de 2011, páginas 137871 a 137938 (68 págs.)\nAsí, el presente real decreto, conforme a lo previsto en el Real Decreto 1147/2011, de 29 de julio, establece y regula, en los aspectos y elementos básicos antes indicados, el título de formación profesional del sistema educativo de Técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos.\nSe ha recurrido a una norma reglamentaria para establecer bases estatales conforme con el Tribunal Constitucional, que admite que “excepcionalmente” las bases puedan establecerse mediante normas reglamentarias en determinados supuestos como ocurre en el presente caso, cuando “resulta complemento indispensable para asegurar el mínimo común denominador establecido en las normas legales básicas” (así, entre otras, en las SSTC 25/1983, 32/1983 y 48/1988).\n1. El presente real decreto tiene por objeto el establecimiento del título de Técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos con carácter oficial y validez en todo el territorio nacional, así como de sus correspondientes enseñanzas mínimas.\n2. Lo dispuesto en este real decreto sustituye a la regulación del título de Técnico en Encuadernación y Manipulados de Papel y Cartón contenida en el Real Decreto 2426/1994, de 16 de diciembre.\nEl título de Técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos queda identificado por los siguientes elementos:\nDenominación: Postimpresión y Acabados Gráficos.\nEl perfil profesional del título de Técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos queda determinado por su competencia general, sus competencias profesionales, personales y sociales, y por la relación de cualificaciones y, en su caso, unidades de competencia del Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales incluidas en el título.\na) Realizar envases en máquinas plegadoras-engomadoras, ajustando los elementos de la máquina.\nb) Troquelar el soporte impreso, ajustando los elementos de la máquina.\nc) Cortar y plegar los soportes gráficos, programando y ajustando los elementos de las máquinas.\nd) Realizar la encuadernación con alambre, regulando el tren cosido.\ne) Preparar los materiales para la elaboración de complejos y packaging, comprobando sus propiedades.\nf) Realizar la encuadernación en rústica y en tapa, ajustando los mecanismos de las líneas de producción.\ng) Realizar la confección y estampación de tapas y archivadores con la calidad requerida, aplicando las especificaciones técnicas.\nh) Realizar las operaciones de estampado térmico, plastificado y barnizado de soportes impresos, aplicando las especificaciones de la hoja de ruta.\ni) Realizar la tirada, cumpliendo las especificaciones técnicas y aplicando las condiciones del pliego ok y las medidas de seguridad.\nUC0691_2: Preparar las materias primas y los productos auxiliares para la encuadernación.\nUC0692_2: Ajustar parámetros, sincronizar equipos y efectuar el corte de materiales gráficos.\nUC0693_2: Ajustar parámetros, nivelar elementos y realizar el plegado.\nUC0694_2: Preparar los elementos de troquelado en relación al soporte a transformar.\nUC0926_2: Ajustar parámetros, sincronizar equipos y efectuar encuadernación con grapa.\nUC0927_2: Ajustar parámetros, nivelar elementos y realizar el alzado y cosido con hilo vegetal.\nUC01350_2: Confeccionar y estampar tapas para encuadernación industrial.\nUC01339_2: Preparar las líneas de elaboración de envases, embalajes y artículos de papelería.\nUC01340_2: Elaborar envases, embalajes y artículos de papelería.\n1. Las personas que obtienen este título ejercen su actividad en empresas de artes gráficas, editoriales, comunicación, publicidad, imprentas, encuadernaciones, empresas de packaging, acabados gráficos, fabricación de complejos, transformados de papel y cartón. También pueden ejercer su actividad en otras empresas que tengan secciones de encuadernación industrial y fabricación de envases y embalajes.\n– Encuadernador/a industrial.\na) Ajustar los elementos intercambiables, regulando los mecanismos de plegado y engomado, para realizar envases.\nb) Cumplir las especificaciones técnicas de la máquina, para la realización de envases.\nc) Preparar la máquina, ajustando los mecanismos de arreglo, expulsión y separadores de poses para troquelar el soporte.\nd) Troquelar el soporte con la calidad requerida.\ne) Ajustar los elementos de guillotina, siguiendo las especificaciones técnicas para cortar los soportes gráficos.\nf) Ajustar los elementos de la plegadora, siguiendo las especificaciones técnicas para plegar los soportes gráficos.\ng) Preparar el alzado, cosido y corte, sincronizando las estaciones de la máquina, para realizar la encuadernación con alambre.\nh) Efectuar el cosido con alambre, aplicando los parámetros establecidos.\ni) Manejar los instrumentos y equipos de control de calidad para preparar los materiales.\nj) Regular las estaciones de trabajo previas que se tienen que realizar para la encuadernación en rústica y en tapa.\nk) Aplicar las especificaciones técnicas en la hoja ruta para la encuadernación en rústica y en tapa.\nl) Preparar la línea de encuadernación, regulando las estaciones de cosido, tratamiento del lomo y metido en tapas, para realizar la encuadernación en tapa.\nm) Regular los mecanismos de las máquinas, interpretando las instrucciones técnicas para realizar la confección y estampación de tapas y archivadores.\nn) Preparar los elementos de la máquina para realizar las operaciones de estampado y/o plastificado de soportes.\nñ) Barnizar, fuera de línea, el impreso verificando la calidad del producto.\no) Regular los controles de la máquina, evaluando las condiciones del pliego ok para realizar la tirada.\np) Analizar y utilizar los recursos existentes para el aprendizaje a lo largo de la vida y las tecnologías de la comunicación y de la información para aprender y actualizar sus conocimientos, reconociendo las posibilidades de mejora profesional y personal, para adaptarse a diferentes situaciones profesionales y laborales.\ns) Aplicar técnicas de comunicación adaptándose a los contenidos que se van a transmitir, a su finalidad y a las características de los receptores, para asegurar la eficacia del proceso.\nt) Analizar los riesgos ambientales y laborales asociados a la actividad profesional, relacionándolos con las causas que los producen a fin de fundamentar las medidas preventivas que se van a adoptar, y aplicar los protocolos correspondientes, para evitar daños en uno mismo, en las demás personas, en el entorno y en el medio ambiente.\n1225. Formación en centros de trabajo.\n1. La correspondencia de las unidades de competencia con los módulos profesionales que forman las enseñanzas del título de Técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos para su convalidación o exención queda determinada en el Anexo V A) de este real decreto.\n2. La correspondencia de los módulos profesionales que forman las enseñanzas del título de Técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos con las unidades de competencia para su acreditación, queda determinada en el Anexo V B) de este real decreto.\n1. Hasta que sea de aplicación lo dispuesto en este real decreto, en virtud de lo establecido en sus disposiciones finales segunda y tercera, será de aplicación lo dispuesto en el Real Decreto 2426/1994, de 16 de diciembre, por el que se establece el título de Técnico en Encuadernación y Manipulados de Papel y Cartón y las correspondientes enseñanzas mínimas.\n2. Asimismo, hasta que sea de aplicación la norma que regule, para el ámbito de gestión del Ministerio de Educación el currículo correspondiente al título de Técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos será de aplicación lo establecido en el Real Decreto 2437/1994, de 16 de diciembre, por el que se establece el currículo del ciclo formativo de grado medio correspondiente al título de Técnico en Encuadernación y Manipulados de Papel y Cartón.\n1. Queda derogado el Real Decreto 2426/1994, de 16 de diciembre, por el que se establece el título de Técnico en Encuadernación y Manipulados de Papel y Cartón y las correspondientes enseñanzas mínimas y cuantas disposiciones de igual o inferior rango se opongan a lo dispuesto en este real decreto.\n2. Queda derogado el Real Decreto 2437/1994, de 16 de diciembre, por el que se establece el currículo del ciclo formativo de grado medio correspondiente al título de Técnico en Encuadernación y Manipulados de Papel y Cartón.\nMódulo Profesional: Guillotinado y plegado\n1. Prepara las materias primas y productos auxiliares, evaluando las características de calidad según las indicaciones de la hoja de ruta.\na)\tSe ha contrastado la maqueta con las indicaciones de la hoja de ruta.\nb)\tSe han identificado las materias primas y los productos auxiliares necesarios partiendo de la maqueta entregada.\nc)\tSe han verificado las cantidades de material que se van a preparar conforme a la hoja de ruta.\nd)\tSe han tenido en cuenta las variables de acondicionamiento de los soportes papeleros.\ne)\tSe han apilado las materias primas para abastecer el proceso, de forma ordenada y siguiendo las normas del plan de prevención de riesgos.\nf)\tSe han medido los parámetros de los productos auxiliares, utilizando los instrumentos de medida adecuados.\ng)\tSe ha ajustado la viscosidad de la cola al tipo de soporte y a la velocidad de trabajo.\nh)\tSe han realizado las operaciones de manejo de materias primas y productos auxiliares cumpliendo el plan de prevención de riesgos laborales.\n2. Prepara la guillotina estableciendo los parámetros del corte y sincronizando el sistema de alimentación y salida.\na)\tSe han identificado correctamente los elementos de la guillotina.\nb)\tSe han verificado los elementos de registro, escuadrado y medición.\nc)\tSe ha establecido el orden de los cortes.\nd)\tSe ha confeccionado el programa de la guillotina según trazado que hay que cortar.\ne)\tSe ha realizado una muestra del corte programado, comprobando que cumple las especificaciones.\nf)\tSe ha regulado el pisón según el material que hay que cortar.\ng)\tSe ha establecido el tipo de cuchilla necesario según tipo de soporte que se va a cortar.\nh)\tSe ha identificado el sistema de alimentación y salida del producto que hay que cortar.\n3. Ejecuta el programa de corte, identificando los defectos y aplicando las soluciones.\na)\tSe han identificado los defectos característicos del corte: distorsiones de formato, repintes, mellas, rebabas y otros.\nb)\tSe han capiculado correctamente los pliegos, manualmente o con mesa vibradora.\nc)\tSe han corregido los defectos de distorsión del formato.\nd)\tSe ha detectado el exceso o defecto de presión en el pisón.\ne)\tSe ha relacionado la altura excesiva de posteta con un corte defectuoso.\nf)\tSe han manejado los pliegos aplicando las medidas preventivas de seguridad.\ng)\tSe ha aplicado el método y frecuencia de muestreo indicado en la hoja de ruta.\nh)\tSe han registrado los datos relativos a calidad y se han guardado las muestras según especificaciones de la hoja de ruta.\n4. Regula la plegadora determinando los parámetros de plegado, registro y control de la máquina.\na)\tSe ha realizado la prueba del plegado y se ha comprobado el correcto orden de foliación, orientación de páginas y medidas.\nb)\tSe han identificado correctamente los elementos del sistema de alimentación.\nc)\tSe han establecido las estaciones de plegado que se van a utilizar según las especificaciones del trazado.\nd)\tSe han regulado los elementos del sistema de alimentación adecuándolos al soporte que hay que plegar.\ne)\tSe han preparado y regulado correctamente las estaciones de plegado que se van a utilizar, siguiendo las especificaciones de la hoja de ruta.\nf)\tSe han colocado y ajustado los útiles de corte, perforado o hendido.\ng)\tSe ha realizado la sincronización de la alimentación, transporte y salida de pliegos, adecuada a la velocidad de trabajo.\nh)\tSe han realizado las operaciones de acuerdo con la normativa de seguridad y de respeto medioambiental.\n5. Realiza el plegado identificando los defectos y aplicando las soluciones.\na)\tSe han identificado las características técnicas del pliego ok.\nb)\tSe ha establecido la velocidad de plegado adecuada según especificaciones del producto.\nc)\tSe ha detectado el defecto de agujetas.\nd)\tSe han corregido los defectos de alineamiento del pliego.\ne)\tSe han identificado los defectos de repintes y roces en los pliegos.\nf)\tSe han corregido los defectos de corte, perforado o hendido.\nh)\tSe han registrado los datos relativos a calidad y se han guardado las muestras.\n6. Prepara los mecanismos de apilado y salida de la plegadora, deduciendo los procesos de almacenamiento según indicaciones de la hoja de ruta.\na)\tSe ha deducido el sistema de acabado y almacenamiento del producto.\nb)\tSe han empaquetado los productos plegados según indicaciones de la hoja de ruta.\nc)\tSe han paletizado los productos plegados según indicaciones de la hoja de ruta.\nd)\tSe han establecido los sistemas de señalización e identificación del proceso de plegado.\ne)\tSe han rellenado las cartelas según método establecido.\nf)\tSe han posicionado las cartelas en las cajas o palets según especificaciones.\ng)\tSe han realizado las operaciones de acuerdo con la normativa de seguridad y de respeto medioambiental.\n7. Realiza la limpieza y mantenimiento preventivo de la guillotina y la plegadora, interpretando la documentación técnica y aplicando las medidas de seguridad y protección previstas.\na)\tSe ha realizado la limpieza de máquina después de la tirada.\nb)\tSe han identificado los puntos de engrase, siguiendo las indicaciones del fabricante.\nc)\tSe han lubricado los elementos móviles especificados en el manual de mantenimiento.\nd)\tSe han verificado los circuitos neumáticos según el manual de mantenimiento.\ne)\tSe han clasificado los residuos industriales generados en el proceso, cumpliendo las condiciones de seguridad y la normativa de prevención de riesgos.\nf)\tSe ha comprobado el correcto funcionamiento de los sistemas de seguridad.\ng)\tSe ha verificado el estado de los rodillos y cintas de arrastre, deduciendo si es necesario cambiarlos.\nh)\tSe ha verificado el estado de las cuchillas.\ni)\tSe ha efectuado el cambio de cuchillas siguiendo el plan de mantenimiento.\nj)\tSe han realizado las operaciones de acuerdo con la normativa de seguridad y de respeto medioambiental.\nPreparación de las materias primas y de los elementos auxiliares:\n–\tCaracterísticas de los soportes: sentido de fibra, resistencia al plegado y rotura en el plegado, entre otros.\n–\tMaterias primas para encuadernación: soportes, colas, hilos, alambre y otras.\n–\tEquipos auxiliares: carretillas, atadoras, volteadoras, precinto, cajas y palets, entre otros.\n–\tAcondicionamiento de soportes papeleros. Temperatura y humedad relativa.\nPreparación de la guillotina:\n–\tSistemas de corte: guillotinas lineales, trilaterales y cizallas.\n–\tComponentes y mecanismos de las guillotinas: mesa, escuadras, pisón, sistema de medición, cuadradillo, colchón de aire y panel de operación.\n–\tFuncionamiento y parámetros de ajuste de las guillotinas.\n–\tProgramas de corte.\n–\tCuchillas: materiales y aleaciones, ángulo de afilado y características de corte.\n–\tCuadradillos: materiales, ajustes y sustitución.\n–\tProgramación de los cortes en guillotinas lineales.\n–\tDefectos propios de exceso o defecto de presión en el pisón.\nEjecución del programa de corte:\n–\tSistema de alimentación y salida de la guillotina.\n–\tDefectos propios del guillotinado: distorsiones del formato por descuadres, fallos de presión o exceso de altura, mellas, rebabas y repintes, entre otros.\nRegulación de la plegadora:\n–\tProceso de plegado. Principios tecnológicos.\n–\tPlegadoras de bolsas, de cuchillas y combinadas. Características y funcionamiento.\n–\tSistema de alimentación: mesa de apilado, aspiración y entrada de pliegos, bolas de transporte, flejes estabilizadores y bajapuntas.\n–\tPartes que componen las estaciones de plegado: escuadras, bolsas, cuchillas, rodillos de presión, bolas de arrastre y flejes de asentamiento.\n–\tProcesos de corte, perforado y hendido en líneas de plegado.\n–\tElementos de registro y control en plegadoras.\n–\tSincronización de los elementos de la plegadora.\nRealización del plegado:\n–\tControles de calidad del producto: foliación, repintes, agujetas, roces, corte, perforado y hendido, entre otros.\n–\tAjuste de parámetros de producción durante la tirada: velocidad de la plegadora, alimentación de pliegos, sistema de salida.\n–\tConfección de partes de producción y archivo de muestras.\nPreparación de los mecanismos de apilado y salida de la plegadora:\n–\tOperaciones finales: empaquetado, encajado, flejado y paletizado, entre otros.\nRealización de la limpieza y el mantenimiento preventivo de la guillotina y plegadora:\n–\tManual del fabricante de la máquina: manual de operaciones, elementos de seguridad, mantenimiento preventivo y procedimiento de lubricación.\n–\tOperaciones de limpieza en plegadoras.\n–\tOperación de sustitución de cuchillas.\n–\tSistemas de seguridad mecánica.\n–\tPreparación de la guillotina.\n–\tEjecución del programa de corte.\n–\tRegulación de la plegadora.\n–\tRealización del plegado.\n–\tPreparación de los mecanismos de apilado y salida de la plegadora.\n–\tRealización de la limpieza y el mantenimiento preventivo de la guillotina y de la plegadora.\n–\tProductos plegados: productos impresos de remendería, editoriales y paraeditoriales, incluyendo algunos productos sin imprimir como cuadernos, diarios, etc.\nLa formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales e), f), o), p), q), r), s), t) y v) del ciclo formativo, y las competencias c), j), k), l), m), n) y ñ) del título.\n–\tPreparación y regulación de la guillotina.\n–\tRealización y revisión del proceso de corte con guillotina.\n–\tPreparación y regulación de la plegadora.\n–\tRealización y revisión del proceso de plegado.\n–\tRealización de tareas con destreza y precisión.\n–\tRespeto a las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales en el manejo de las guillotinas y las plegadoras.\nMódulo Profesional: Encuadernación en grapa.\n1. Prepara las estaciones de alzado de los pliegos reconociendo los mecanismos de alimentación y transporte.\na)\tSe han interpretado las especificaciones técnicas del producto que se va a encuadernar.\nb)\tSe han identificado los mecanismos de alimentación.\nc)\tSe han establecido las estaciones que se va a utilizar en función del producto que se tiene que grapar.\nd)\tSe han retirado las estaciones que no se vayan a utilizar.\ne)\tSe han colocado las escuadras de las estaciones de alzado.\nf)\tSe han preparado las estaciones de alimentación.\ng)\tSe han ajustado las ventosas de aspiración.\nh)\tSe ha comprobado la coincidencia de cabeza y pie en el embuchado de cada uno de los pliegos.\ni)\tSe ha realizado una muestra y se ha comparado con la maqueta que acompaña a la hoja de ruta.\n2. Regula los cabezales de grapado identificando y aplicando las características del producto que hay que encuadernar.\na)\tSe ha determinado el número y la posición de grapas.\nb)\tSe ha determinado el tipo de alambre adecuado al material y espesor de grapado.\nc)\tSe han montado las bobinas de alambre según especificaciones.\nd)\tSe ha reconocido el circuito del alambre.\ne)\tSe han ajustado los cabezales a la posición indicada.\nf)\tSe ha regulado el espesor de grapado según especificaciones.\ng)\tSe ha regulado la presión de los cabezales grapadores según soporte.\nh)\tSe ha comprobado el correcto funcionamiento de los cabezales grapadores.\n3. Regula la guillotina trilateral estableciendo los parámetros de corte y el control de la máquina.\na)\tSe ha establecido el tipo de cuchillas necesario según el material que se va a cortar.\nb)\tSe han ajustado las guías de la guillotina trilateral según especificaciones.\nc)\tSe ha regulado el pisón según el material que hay que cortar.\nd)\tSe han identificado los elementos de registro y control.\ne)\tSe han ajustado los controles ópticos de pliego cambiado.\nf)\tSe han ajustado los palpadores y guías de pliegos según especificaciones.\ng)\tSe ha comprobado el funcionamiento del control de grapas.\nh)\tSe ha ajustado correctamente el control de alineamiento.\ni)\tSe han realizado las operaciones de acuerdo con la normativa de seguridad y de respeto medioambiental.\n4. Prepara los mecanismos de apilado y salida de la encuadernación con grapa, según indicaciones de la hoja de ruta.\na)\tSe ha identificado el sistema de acabado y almacenamiento del producto.\nb)\tSe han empaquetado los productos grapados según indicaciones de la hoja de ruta.\nc)\tSe han paletizado los productos grapados según indicaciones de la hoja de ruta.\nd)\tSe ha determinado la longitud del fleje adecuada a los paquetes.\ne)\tSe ha ajustado la longitud y la presión del fleje.\nf)\tSe han establecido los sistemas de señalización e identificación del proceso.\ng)\tSe han rellenado las cartelas según método establecido.\nh)\tSe han adjuntado las cartelas al producto acabado según la hoja de ruta.\n5. Realiza la encuadernación con grapas aplicando las especificaciones técnicas.\na)\tSe ha establecido la velocidad adecuada del tren de grapado según especificaciones del producto.\nb)\tSe ha realizado el acopio y la alimentación de pliegos.\nc)\tSe ha realizado el cambio de bobinas de alambre.\nd)\tSe han corregido los desplazamientos de pliegos.\ne)\tSe han identificado los errores de grapado.\nf)\tSe han detectado los defectos de corte.\ng)\tSe han descrito los defectos propios de los trenes de grapado.\nh)\tSe ha aplicado el método y frecuencia de muestreo indicado en la orden de trabajo.\ni)\tSe han registrado los datos relativos a calidad y se han guardado las muestras.\n6. Realiza la limpieza y mantenimiento preventivo de la máquina de encuadernación con grapas, identificando la documentación técnica y aplicando las medidas de seguridad y protección previstas en el plan de prevención de riesgos y protección ambiental.\nb)\tSe han identificado los puntos de engrase siguiendo las indicaciones del fabricante.\ne)\tSe han clasificado los residuos industriales generados en el proceso, cumpliendo las condiciones de seguridad y prevención de riesgos.\ng)\tSe ha verificado el estado de las cuchillas.\nh)\tSe ha efectuado el cambio de cuchillas siguiendo el plan de mantenimiento.\nPreparación de las estaciones de alzado de los pliegos:\n–\tEstaciones de alzado.\n–\tSistema de alimentación de pliegos.\n–\tFuncionamiento y parámetros de ajuste de la alimentación y el registro.\n–\tSistema de transporte de pliegos.\nRegulación de los cabezales de grapado:\n–\tCabezales grapadores.\n–\tAjustes de espesor de grapado y presión.\n–\tTipos de alambre.\n–\tProcesos de grapado: a pletina y a caballete.\n–\tTipos de grapas estándar y omega.\nRegulación de la guillotina trilateral:\n–\tGuillotinas trilaterales.\n–\tFuncionamiento y ajustes específicos.\n–\tOperatividad del cambio de cuchillas.\n–\tRegulación del pisón.\n–\tDefectos de corte: variación dimensional, mellas, y rebabas, entre otros.\n–\tElementos de registro y control en los trenes de grapado.\nPreparación de los mecanismos de apilado y salida de la encuadernación:\n–\tSistemas de salida en trenes de grapado: apilado contrapeado de revistas, flejado, retractilado, fajado y embolsado.\n–\tIdentificación del producto: cartelas, tipos y posicionamiento.\nRealización de la encuadernación con grapas:\n–\tControles de calidad del producto: paginación, alineamiento de pliegos, posición de las grapas, cierre correcto de grapas, marcas de arrastre, formato refilado, corte sin mellas ni rebabas y salida.\n–\tAjuste de parámetros de producción durante la tirada: velocidad y sincronización del tren de grapado, alimentación de pliegos, espesor de grapado, sistema de salida.\n–\tDefectos de la encuadernación de revistas, detección y soluciones.\nRealización de la limpieza y mantenimiento preventivo de la máquina de encuadernación con grapas:\n–\tOperaciones de limpieza.\n–\tPreparación de las estaciones de alzado.\n–\tRegulación de los cabezales de grapado.\n–\tRegulación de la guillotina trilateral.\n–\tPreparación de los mecanismos de apilado y salida.\n–\tRealización de la encuadernación con grapas.\n–\tRealización de la limpieza y mantenimiento preventivo de la máquina de encuadernación con grapas.\n–\tEncuadernaciones realizadas con grapas y alzadas en caballete: revistas, suplementos, catálogos, folletos y otros.\n–\tEncuadernaciones realizadas con grapas y en bloque: talonarios, memorias, dosieres y otros.\nLa formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales g), h), o), p), q), r), s), t) y v) del ciclo formativo, y las competencias d), i), j), k), l), m), n) y ñ) del título.\n–\tPreparación y regulación de la máquina de encuadernación con grapas.\n–\tRealización y revisión del proceso de encuadernación con grapas.\n–\tRealización de las operaciones finales, como almacenamiento en cajas y/o paletizado.\n–\tRespeto a las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la encuadernación con grapas.\nMódulo Profesional: Encuadernación en rústica y en tapa dura.\n1. Realiza el alzado aplicando las especificaciones técnicas del producto.\na)\tSe han identificado los mecanismos de alimentación de la alzadora.\nb)\tSe han establecido las estaciones que se van a utilizar según hoja de ruta.\nc)\tSe ha realizado una muestra del alzado y se ha comprobado el correcto orden de los pliegos.\nd)\tSe han regulado los mecanismos de alimentación, conducción, apilado y salida a la velocidad requerida.\ne)\tSe ha realizado el acopio y alimentación de pliegos acorde a la velocidad del alzado.\nf)\tSe han corregido los defectos en el alzado.\ng)\tSe ha descrito el método y frecuencia de muestreo.\nh)\tSe han registrado los datos relativos a calidad y se han archivado las muestras.\n2. Realiza el cosido ajustando los parámetros indicados en la hoja de ruta.\na)\tSe han identificado correctamente los mecanismos del sistema de entrada a la máquina cosedora.\nb)\tSe ha regulado el transporte y apertura de pliegos a la velocidad requerida.\nc)\tSe ha preparado el módulo de cosido según especificaciones.\nd)\tSe han ajustado los parámetros del sistema de apilado y salida acorde a la velocidad de trabajo.\ne)\tSe ha realizado el acopio y alimentación de materiales según demanda del proceso de cosido.\nf)\tSe han relacionado las características del tipo de hilo y costura con el material que se va a coser.\ng)\tSe han corregido los defectos propios de cosido.\nh)\tSe ha aplicado el método y frecuencia de muestreo indicado en la hoja de ruta.\n3. Regula la línea de encuadernación en rústica, ajustando las estaciones y los módulos que se van a utilizar.\na)\tSe han ajustado las estaciones de alzado para productos fresados según hoja de ruta.\nb)\tSe ha determinado el tipo de fresado que se va a utilizar.\nc)\tSe ha preparado y ajustado el módulo de fresado según especificaciones.\nd)\tSe ha establecido la cantidad de cola que se va a aplicar según el tipo de fresado y el espesor del bloque.\ne)\tSe ha regulado el módulo de cubrir según las dimensiones del bloque.\nf)\tSe ha preparado y ajustado la guillotina trilateral conforme a las dimensiones y el material que se va a cortar.\ng)\tSe ha regulado el sistema de apilado y salida según las dimensiones del producto encuadernado.\nh)\tSe han identificado los riesgos que supone la preparación de la línea de encuadernación en rústica.\n4 Regula la línea de encuadernación en tapa relacionando los módulos que se van a utilizar.\na)\tSe han preparado y ajustado los mecanismos de alimentación de tapas.\nb)\tSe ha regulado el módulo de adición de guardas según especificaciones.\nc)\tSe ha establecido la cantidad de cola que se va a aplicar según el material y espesor del bloque.\nd)\tSe han identificado los módulos que hay que ajustar para la realización de la encuadernación en tapa.\ne)\tSe han regulado los mecanismos para redondear el lomo según especificaciones.\nf)\tSe ha preparado el módulo de colocación de refuerzos y cabezadas según las dimensiones del lomo.\ng)\tSe han ajustado los parámetros del sistema de apilado y salida según las dimensiones del producto que se va a encuadernar.\nh)\tSe ha realizado la sincronización del módulo de metido en tapas.\n5. Realiza la encuadernación en rústica y en tapa identificando los defectos y aplicando las soluciones.\na)\tSe ha establecido la velocidad adecuada de la línea de encuadernación según características del producto.\nb)\tSe ha realizado el acopio y alimentación de materiales, adecuado a la velocidad de trabajo.\nc)\tSe han descrito los defectos característicos de las líneas de encuadernación en rústica y en tapa.\nd)\tSe han corregido los defectos propios de la encuadernación en rústica.\ne)\tSe han corregido los defectos propios de la encuadernación en tapa.\nf)\tSe ha aplicado el método y frecuencia de muestreo indicado en la hoja de ruta.\ng)\tSe han registrado los datos relativos a calidad y se han archivado las muestras.\nh)\tSe han confeccionado y posicionado las cartelas según especificaciones.\n6. Realiza la limpieza y mantenimiento preventivo de las líneas de encuadernación en rústica y en tapa, identificando la documentación técnica y aplicando las medidas de seguridad y protección previstas.\nRealización del alzado:\n–\tSistema de alimentación y registro.\n–\tFuncionamiento y parámetros de ajuste de las estaciones de alzado.\n–\tMáquinas alzadoras: sistema de conducción, sistema de apilado y salida de pliegos alzados.\n–\tMáquinas alzadoras: sincronización y control del alzado.\n–\tSistema de alimentación y registro en las estaciones de alzado.\n–\tCartelas: tipos y posicionamiento.\nRealización del cosido:\n–\tMáquinas cosedoras de hilo.\n–\tPrincipios tecnológicos y parámetros de trabajo.\n–\tSistema de entrada: estaciones de alimentación, transporte y apertura de pliegos, ventosas de aspiración y empujadores o pinzas y células lectoras de pliego.\n–\tPaneles de control en máquinas cosedoras.\n–\tMódulo de cosido: caballete, agujas, punzones y ganchos.\n–\tTipos de hilo.\n–\tSistemas de apilado y salida en máquinas cosedoras de hilo.\n–\tTipos de cosido.\n–\tAjuste de parámetros de producción: tensión del hilo, perforaciones adecuadas, pliegos igualados y otros.\n–\tControles de calidad del producto cosido.\nRegulación de la línea de encuadernación en rústica:\n–\tAlzadoras de productos fresados, principios tecnológicos.\n–\tAjustes y regulación de las alzadoras.\n–\tMódulo de fresado.\n–\tHerramientas de corte, fresado y cepillado.\n–\tMateriales y características.\n–\tMódulo de encolado.\n–\tTipos de colas: hot melt.\n–\tDispositivos aplicadores de cola.\n–\tMódulo de prensado de bloques.\n–\tMódulo de cubrir.\n–\tMecanismos de unión y fijación de los bloques o tripas a las cubiertas.\n–\tFormación del lomo en la encuadernación en rústica.\n–\tSistemas de apilado y salida en líneas de encuadernación en rústica.\n–\tMódulo apilador.\nRegulación de la línea de encuadernación en tapa:\n–\tMódulos de adición de guardas. Principios tecnológicos.\n–\tAjustes y regulación del sistema de encolado y mecanismos de presión.\n–\tMecanismos de alimentación de tapas. Principios tecnológicos.\n–\tEstación de redondeo del lomo en tapas.\n–\tEstación de encolado.\n–\tRegulaciones en la aplicación del adhesivo.\n–\tMódulo de redondear lomos y sacar cajo. Principios tecnológicos.\n–\tRegulación de los rodillos redondeadores: frotador y mordazas.\n–\tMódulo de colocación de refuerzos y cabezadas.\n–\tTipos de refuerzos y cabezadas.\n–\tMódulo de meter en tapas.\n–\tMecanismos de unión y fijación de bloques o tripas a las tapas.\n–\tFormación del lomo en la encuadernación en tapa.\nRealización de la encuadernación en rústica y en tapa:\n–\tPreparación de materiales para el acopio y alimentación de las líneas de encuadernación.\n–\tDefectos propios de la encuadernación en rústica.\n–\tDefectos propios de la encuadernación en tapa.\n–\tControles de calidad del producto encuadernado en rústica y en tapa.\n–\tOperaciones finales: paletizado, apilado, encajado y retractilado, entre otros.\nRealización de la limpieza y mantenimiento preventivo de las líneas de encuadernación en rústica y en tapa:\n–\tManual del fabricante de la máquina: manual de operaciones, elementos de seguridad, mantenimiento preventivo, procedimiento de lubricación y otros.\n–\tOperaciones de limpieza en líneas de encuadernación.\n–\tPreparación de la alzadora y realizar el alzado.\n–\tPreparación de la cosedora y realizar el cosido con hilo.\n–\tPreparación y regulación de la línea de encuadernación en rústica.\n–\tPreparación y regulación de la línea de encuadernación en tapa.\n–\tRealización de la encuadernación en rústica y en tapa.\n–\tRealización de la limpieza y el mantenimiento preventivo de las líneas de encuadernación en rústica y en tapa.\n–\tProductos encuadernados en rústica: libros, libretas, revistas, catálogos, guías y otros.\n–\tProductos encuadernados en tapa: libros, libretas, agendas, guías y otros.\nLa formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales j), k), l), o), p), q), r), s), t) y v) del ciclo formativo, y las competencias f), i), j), k), l), m), n) y ñ) del título.\n–\tPreparación y regulación de la alzadora.\n–\tRealización y revisión del proceso de alzado.\n–\tPreparación y regulación de la cosedora de hilo.\n–\tRealización y revisión del proceso de cosido con hilo.\n–\tRealización y revisión del proceso de encuadernación en rústica.\n–\tRealización y revisión del proceso de encuadernación en tapa.\n–\tRespeto a las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales en el manejo de las máquinas.\nMódulo Profesional: Troquelado.\n1. Prepara el troquel para su colocación en la rama, identificando sus elementos y características técnicas.\na)\tSe ha montado el troquel centrándolo en la rama y de acuerdo con la posición de la imagen impresa del soporte.\nb)\tSe ha comprobado la idoneidad del troquel corrigiendo posibles defectos.\nc)\tSe han identificado las muescas de los flejes según el plano del troquel y el pliego impreso.\nd)\tSe han comprobado los flejes de compensación, valorando la posición y el número necesario de los mismos.\ne)\tSe han elegido las gomas en los flejes de corte, teniendo en cuenta su dureza, forma y altura.\nf)\tSe han reconocido las características físicas y los elementos que componen un troquel.\ng)\tSe han diferenciado los diferentes tipos de troqueles.\nh)\tSe ha definido la función y características físicas de las gomas expulsoras.\n2. Regula el paso del soporte interpretando los mecanismos de alimentación, transporte y salida en la troqueladora.\na)\tSe han centrado y apilado los pliegos en el aparato marcador de la troqueladora.\nb)\tSe ha ajustado el pisón a la pila y se ha regulado la posición y el aire de los sopladores y ventosas de aspiración.\nc)\tSe han graduado todos los elementos de transporte de la mesa de marcar según dimensiones del pliego.\nd)\tSe ha efectuado el registro del pliego, regulando la guía lateral y las guías frontales.\ne)\tSe han regulado los elementos del sistema de salida según el formato, gramaje y espesor del soporte.\nf)\tSe han identificado los posibles defectos del soporte y de la imagen impresa.\ng)\tSe han diferenciado los distintos tipos de troqueladoras y las fases del proceso de troquelado.\n3. Prepara la contrapartida, reconociendo las características de los diferentes hendidos y las del soporte que se va a troquelar.\na)\tSe han cortado y colocado los perfiles de cito o reverse en los flejes y se ha retirado el papel de protección del adhesivo.\nb)\tSe han fijado los perfiles en la contraplaca de la platina, dando presión a la máquina.\nc)\tSe ha colocado el pertinax en el troquel y retirado el papel de protección del adhesivo.\nd)\tSe ha adherido el pertinax a la contraplaca dando presión a la máquina.\ne)\tSe ha comprobado la perfecta adherencia de los perfiles en la platina.\nf)\tSe ha pegado el contramolde de los relieves en la contraplaca.\ng)\tSe ha calculado la profundidad y el ancho del contrahendido.\nh)\tSe han diferenciado los perfiles para el arreglo de los hendidos.\n4. Realiza el arreglo interpretando las instrucciones y aplicando la nivelación de presiones mediante alzas.\na)\tSe ha introducido el troquel en la máquina, centrándolo en el tímpano.\nb)\tSe ha colocado la hoja de arreglos, el papel de calco y la chapa de arreglos sobre el dorso del troquel.\nc)\tSe ha pasado un pliego con presión hasta la salida de máquina para marcar la hoja de arreglos.\nd)\tSe ha aplicado la chapa de arreglos en contacto con el dorso del troquel y la hoja de arreglos ya marcada con su silueta.\ne)\tSe ha nivelado la presión, observando en el soporte los cortes, hendidos y relieves y colocando alzas en la hoja de arreglos.\nf)\tSe ha utilizado opcionalmente el plano del troquel como hoja de arreglos.\ng)\tSe ha descrito la necesidad del arreglo en el troquelado.\nh)\tSe han reconocido los tipos de alzas según su grosor y ancho.\n5. Prepara el cuerpo expulsor de recortes y el separador de poses, reconociendo los elementos mecánicos y aplicando la separación de los envases sin deterioro.\na)\tSe ha colocado la pieza macho del expulsor de recortes, alineándola con la pieza hembra.\nb)\tSe ha preparado la pieza hembra del expulsor, alineándola correctamente con la pieza macho.\nc)\tSe han instalado los punzones correspondiente (si el troquelado llevara zonas perforadas).\nd)\tSe ha regulado el mecanismo de evacuación de recortes sobrantes.\ne)\tSe ha preparado convenientemente el cuerpo separador de poses.\nf)\tSe ha determinado la utilidad de la expulsión de recortes y la separación de poses en el proceso del troquelado.\ng)\tSe ha descrito la construcción de un tablero matriz y de un tablero portapunzones.\nh)\tSe han reconocido las diferentes clases de punzones utilizados en la expulsión.\n6. Realiza el troquelado del pliego impreso con la calidad requerida, aplicando las especificaciones técnicas.\na)\tSe ha interpretado, en los primeros pliegos, la exactitud del registro del troquelado respecto a la imagen impresa, corrigiendo desviaciones.\nb)\tSe ha determinado que los cortes son limpios y efectivos en toda la superficie del soporte, modificando presiones o colocando alzas.\nc)\tSe ha comprobado que los hendidos pliegan bien y no rompen, efectuando las correcciones necesarias.\nd)\tSe ha determinado la eficacia de los cortes discontinuos en las cajas de fondo automático.\ne)\tSe ha reconocido la eficacia de los cortes de las solapas de cierre.\nf)\tSe ha regulado la velocidad de la máquina, comprobando que no se producen fallos en registro ni cortes ni hendidos, en el transporte y salida del soporte impreso.\ng)\tSe ha establecido la relación entre el sentido de la fibra del soporte y la calidad del hendido.\nh)\tSe ha descrito la función del fondo automático en las cajas.\n7. Realiza la limpieza y el mantenimiento preventivo de la troqueladora, según las especificaciones del fabricante, aplicando las normas de prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.\na)\tSe ha seleccionado el tipo de lubricante adecuado para los distintos mecanismos de la troqueladora.\nb)\tSe han engrasado los elementos de la máquina especificados en las instrucciones de mantenimiento del fabricante.\nc)\tSe ha realizado la limpieza de los elementos de máquina especificadas en las instrucciones del fabricante.\nd)\tSe han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad de la manipulación de materiales, herramientas, útiles y máquinas utilizados en el proceso del troquelado.\ne)\tSe han aplicado las medidas y normas de prevención, seguridad y protección medioambiental en los procesos de preparación y regulación de la máquina y en la realización del troquelado.\nf)\tSe han precisado las medidas de seguridad y de protección individual y colectiva que se deben emplear en la ejecución de las operaciones de preparación y regulación de la máquina de troquelar.\nPreparación del troquel para su colocación en la rama:\n–\tDiseño y fabricación de un troquel.\n–\tCaracterísticas físicas del troquel: elementos que lo constituyen, material, dimensiones, grosor y otros.\n–\tFlejes o cuchillas de corte, hendido y trepado. Composición. Forma del filo.\n–\tFlejes de compensación. Cálculo del número de flejes de compensación.\n–\tMuescas o puntos de unión o sujeción en los flejes.\n–\tNormas de colocación de los puntos o muescas.\n–\tRelación entre el grueso del material y el ancho y la profundidad de la muesca.\n–\tGomas expulsoras: tipos y características físicas (material, dureza, forma y otros).\n–\tDeterminación de la altura, dureza y forma de las gomas.\nRegulación del paso del soporte:\n–\tEl proceso de troquelado y sus fases: entrada del soporte que se va a troquelar (pliegos e impresos). Transporte del pliego en máquina. Corte, hendido, trepado, golpe seco y otros. Expulsión de recortes sobrantes. Separación de poses. Salida del soporte.\n–\tEl plano del troquel. Características.\n–\tLa troqueladora. Características y tipos. Troquelado en plano y rotativo.\n–\tTroqueladoras de autoplatina.\n–\tCaracterísticas físicas de los soportes que hay que troquelar: escuadrado, planeidad, humedad, dirección de fibra y otros.\n–\tElementos de la troqueladora. Funciones. Mecanismos de alimentación, registro, transporte y salida. Relación entre ellos.\n–\tPinzas de entrada. Blanco de pinzas.\n–\tNormas de seguridad para las máquinas, instalaciones y materiales.\nPreparación de la contrapartida:\n–\tNecesidad de la contrapartida o arreglo de hendidos.\n–\tPerfiles para arreglos de los hendidos. Cartón (prespan). Canaleta de fibra (cito o reverse). Canaleta de plástico con base metálica (chanel). Placas de baquelita y fibra de vidrio (pertinax o vetronit).\n–\tContramolde para golpe seco.\n–\tCálculo de la profundidad y ancho del contrahendido.\nRealización del arreglo:\n–\tEl arreglo en el troquelado. Utilidad y componentes.\n–\tHojas de arreglos.\n–\tTiras de arreglos (alzas). Características y clases.\n–\tColocación correcta de las alzas.\n–\tGrabados para relieve en seco. Materiales (magnesio, fotopolímeros y otros).\nPreparación del cuerpo expulsor y del separador de poses:\n–\tExpulsores superiores e inferiores (macho y hembra). Funciones y clases.\n–\tEl separador de poses: útil superior (macho) e inferior (hembra). Funciones y clases.\nRealización del troquelado del pliego impreso:\n–\tDefectos durante la tirada: de registro de la imagen, de presión (corte, corte discontinuo y hendidos).\n–\tLos hendidos y el sentido de la fibra del soporte. Soporte de microcanal.\n–\tEnvases de fondo automático.\n–\tRegulación de la velocidad de troquelado. Defectos.\nRealización de la limpieza y mantenimiento preventivo de la troqueladora:\n–\tMantenimiento de primer nivel de la troqueladora.\n–\tManual técnico de la máquina.\n–\tFunción de la lubricación: sistemas de lubricación.\n–\tMecanismos de seguridad.\n–\tRiesgos asociados a la preparación, regulación de la máquina y realización del troquelado.\n–\tPrevención de riesgos laborales en los procesos de preparación, regulación de la máquina y realización del troquelado.\n–\tMontaje del troquel en la rama y en la máquina.\n–\tRegulación de la entrada, transporte y salida del pliego en la máquina troqueladora.\n–\tPreparación de los elementos de la contrapartida.\n–\tNivelación de la presión de la máquina mediante el arreglo.\n–\tRegulación de las secciones de expulsión y separación de poses de la máquina.\n–\tRealización del troquelado en pliegos de diversos soportes.\n–\tTroquelado de papel o cartulina para trabajos de remendería.\n–\tTroquelado de cartón, cartulina o cartoncillo para packaging.\n–\tTroquelado de cartoncillo contraencolado con cartón ondulado para cajas.\n–\tTroquelado de cartón ondulado para envases y embalajes.\nLa formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales c), d), p), q), r), s), t), u) y w) del ciclo formativo, y las competencias b), j), k), l), m), n) y ñ) del título.\n–\tLa preparación del troquel para su utilización en la troqueladora.\n–\tEl ajuste de los mecanismos de transporte del pliego en máquina.\n–\tLa preparación y pegado de los perfiles de hendido y grabado en la contraplaca.\n–\tLa elaboración de la hoja de arreglos y nivelación de presiones, colocando alzas.\n–\tEl montaje y ajuste de los elementos de expulsión de recortes y separación de poses.\n–\tLa realización del troquelado en distintos soportes y para distintos trabajos.\n–\tEl mantenimiento y limpieza de la máquina troqueladora.\nMódulo Profesional: Materiales para postimpresión.\n1. Prepara los materiales laminares que intervienen en la elaboración de complejos, identificando sus propiedades y las características del producto final.\na)\tSe han inspeccionado papeles valorando la ausencia de defectos superficiales y la dirección de fibra.\nb)\tSe han comprobado las propiedades dimensionales del papel: gramaje, espesor y volumen específico.\nc)\tSe han identificado y comprobado las propiedades de espesor, gramaje, ausencia de punto y tensión superficial de los materiales plásticos.\nd)\tSe han determinado las clases de papeles y sus características.\ne)\tSe han diferenciado los soportes plásticos según su naturaleza química.\nf)\tSe han comprobado las propiedades relacionadas con la humedad: humedad relativa y estabilidad dimensional.\ng)\tSe han determinado las propiedades de imprimibilidad de los papeles, analizando la microporosidad, arrancado en seco, lisura y penetración de la tinta en el papel.\nh)\tSe han acondicionado los laminares para la elaboración de complejos, estableciendo los valores de temperatura y humedad relativa.\ni)\tSe ha detectado y corregido la planeidad de la pila de papel en el marcador.\nj)\tSe ha establecido la relación entre el tratamiento corona y la reducción de la tensión superficial de los soportes plásticos.\n2. Valora los materiales para la elaboración de embalajes, determinando sus propiedades mecánicas y de imprimibilidad.\na)\tSe han determinado las clases de cartoncillos y sus características.\nb)\tSe han diferenciado las clases de cartones ondulados y sus características.\nc)\tSe han comprobado las características del cartón ondulado, color superficial, tipo de onda, altura, paso, espesor, gramaje, ECT y absorción agua.\nd)\tSe han identificado las características mecánicas del cartoncillo: rigidez, gramaje, volumen y fuerza de compresión.\ne)\tSe han determinado las características de imprimibilidad del cartoncillo, analizando espesor, dirección de fibra, blancura y brillo.\nf)\tSe ha acondicionado, igualado y realizado la carga del cartón en la pila de entrada de la máquina.\n3. Prepara los adhesivos que hay que utilizar en la elaboración de complejos, comprobando sus propiedades con los materiales que hay que unir.\na)\tSe han identificado y comprobado las propiedades básicas de los adhesivos: fuerza de adhesión, tack y cohesión.\nb)\tSe han determinado las clases de adhesivos y sus características.\nc)\tSe ha preparado el adhesivo con el disolvente adecuado.\nd)\tSe han determinado las características del sustrato que afectan a la adhesión, analizando rugosidad, humedad y tensión superficial.\ne)\tSe han establecido las propiedades básicas del adhesivo: adhesión, cohesión y adhesividad, deduciendo sus efectos en el producto final.\nf)\tSe han detectado los riesgos laborales y medioambientales y se han aplicado las medidas de prevención asociadas al manejo de los adhesivos.\ng)\tSe ha realizado la limpieza de equipos y herramientas utilizados.\n4. Regula las condiciones de preparación y aplicación de los barnices, parafinas y otros materiales auxiliares para la fabricación de laminados y bolsas, identificando sus características fisicoquímicas.\na)\tSe han identificado los componentes de los barnices y sus tipos.\nb)\tSe han descrito las características del secado de los barnices relacionándolo con los sistemas de impresión y la naturaleza de los soportes.\nc)\tSe han determinado las propiedades reológicas de los barnices: viscosidad, rigidez y adhesividad.\nd)\tSe ha realizado la preparación del barniz utilizado los aditivos necesarios: diluyentes, suavizantes, secantes y otros.\ne)\tSe han reconocido las propiedades, tipos y sistemas de aplicación de parafinas.\nf)\tSe ha aplicado el sistema adecuado para la transferencia de parafina a un soporte.\ng)\tSe han clasificado los diferentes tipos de películas de laminado y estampación\nh)\tSe han elegido otros materiales auxiliares utilizados en la postimpresión, determinando su uso.\n5. Comprueba la forma impresora y prepara las tintas de flexografía, determinando las condiciones de imprimibilidad.\na)\tSe han reconocido las características, propiedades y aplicación de las emulsiones utilizadas para los fotopolímeros de flexografía.\nb)\tSe ha comprobado el espesor y dureza del cliché flexográfico, utilizando el micrómetro y durómetro.\nc)\tSe han identificado los componentes de las tintas y sus variantes.\nd)\tSe han reconocido las características del secado de las tintas relacionándolo con la naturaleza de los soportes.\ne)\tSe han determinado las propiedades reológicas de las tintas: viscosidad, rigidez y adhesividad.\nf)\tSe ha aplicado el acondicionamiento de la tinta, utilizado los aditivos necesarios y analizando los diluyentes, los suavizantes y los secantes.\ng)\tSe han establecido las propiedades de color de la tinta, analizando el color, tono y opacidad.\n6. Realiza la recogida selectiva de residuos y limpieza de equipos, identificando los riesgos laborales y las características medioambientales.\nh)\tSe han clasificado las clases de residuos generados en los procesos de postimpresión.\ni)\tSe han identificado y utilizado los productos de limpieza para la industria gráfica, aplicando las medidas de prevención de riesgos laborales.\nj)\tSe ha realizado la limpieza de equipos y herramientas utilizados.\nk)\tSe han aplicado las medidas de prevención asociadas al manejo de los barnices y parafinas.\nl)\tSe han utilizado los equipos de protección individual necesarios en el manejo de las tintas.\nm)\tSe han definido los riesgos laborales y medioambientales y las medidas de prevención asociadas al manejo de las tintas.\nPreparación de los materiales laminares que intervienen en la elaboración de complejos:\n–\tComposición y estructura del papel.\n–\tComposición y estructura de los plásticos.\n–\tDenominación y formatos comerciales de los papeles.\n–\tDenominación y formatos comerciales de los plásticos.\n–\tEstructura y clasificación de propiedades de los papeles.\n–\tEstructura y clasificación de propiedades de los plásticos.\nValoración de los materiales para la elaboración de embalajes:\n–\tDenominación y formatos comerciales de los cartones.\n–\tComposición y estructura de los cartones ondulados y cartoncillos.\n–\tPreparación y acondicionamiento del cartón y del cartoncillo para la impresión.\n–\tComportamiento de los cartones en el proceso gráfico.\n–\tEstructura y clasificación de propiedades de los cartones.\nPreparación de los adhesivos que hay que utilizar en la elaboración de complejos:\n–\tClasificación de los adhesivos.\n–\tComposición y estructura de los autoadhesivos.\nRegulación de las condiciones de preparación y aplicación de los barnices, parafinas y otros materiales auxiliares:\n–\tComposición de los barnices.\n–\tTipos de barnices.\n–\tAditivos y acondicionamiento de los barnices.\n–\tParafinas: características, funciones y acondicionamiento.\n–\tPelículas de estampación y películas de laminado.\nComprobación de la forma impresora y preparación de las tintas de flexografía:\n–\tForma impresora flexográfica: clases, elementos, propiedades y funcionamiento.\n–\tPreparación de las formas impresoras flexo.\n–\tComposición y clasificación de las tintas flexográficas.\n–\tPropiedades de las tintas.\n–\tAditivos para acondicionar las tintas.\nRealización de la recogida selectiva de residuos y limpieza de equipos:\n–\tResiduos generados en la postimpresión.\n–\tClasificación de los residuos.\n–\tProductos de limpieza de la industria gráfica.\n–\tNormas de prevención de riesgos laborales en el manipulado y preparación de las tintas y formas impresoras de flexografía.\n–\tLa adecuación de los materiales a la orden de trabajo.\n–\tLa determinación de las propiedades de papeles y plásticos de laminado.\n–\tLa determinación de las propiedades y adecuación de los cartones para envases.\n–\tLa preparación de los adhesivos, barnices y tintas flexo.\nLa formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales i), q), r), s) y t) del ciclo formativo, y las competencias e), l), m) y n) del título.\n–\tLas propiedades del papel y plástico que influyen en el laminado.\n–\tLas técnicas de determinación de las propiedades de los papeles y plásticos.\n–\tLa preparación y acondicionado del adhesivo.\n–\tLas distintas clases de cartones y su relación con las características del envase que se va a realizar.\n–\tLa comprobación de las propiedades de los cartones.\n–\tLa preparación y acondicionado de barnices.\n–\tLa comprobación de las principales propiedades de las formas impresoras flexo y su funcionamiento en la impresión.\n–\tLas distintas clases de tintas flexo y su relación con las características del producto gráfico final.\n–\tLas propiedades de la tinta que influyen en la impresión flexográfica.\n–\tLas técnicas e instrumentos de determinación de las propiedades de la tinta.\n–\tLa preparación y acondicionado de la tinta para la impresión flexográfica.\nMódulo Profesional: Impresión en flexografía.\n1. Regula el paso de la bobina o de la plancha que va a imprimir en la máquina de flexografía, determinando el recorrido del soporte a través de los mecanismos.\na)\tSe ha aplicado la regulación del paso de papel o bobina a lo largo del recorrido en máquina, según los gramajes y las características del soporte.\nb)\tSe han ajustado los elementos del sistema de alimentación o el pelado, montado y enhebrado de las bobinas.\nc)\tSe han realizado los prerregistros del soporte y se ha regulado la tensión de las bobinas.\nd)\tSe han preparado los equipos de tratamiento superficial.\ne)\tSe ha regulado el paso del soporte y se ha guiado por los diferentes cuerpos impresores.\nf)\tSe han determinado los dispositivos de acabado en línea y todos los elementos necesarios.\ng)\tSe ha ajustado la salida mediante apiladores o rebobinadores del soporte.\n2. Prepara la forma impresora y los elementos del cilindro porta-cliché, identificando los parámetros para su montaje según las características del impreso.\na)\tSe ha comprobado la preparación y el montaje de la forma impresora para obtener la distribución y disposición de los elementos que se van a utilizar.\nb)\tSe han preparado los fotopolímeros con la dureza, espesor y profundidad del grabado en función del tipo de soporte que se va a imprimir.\nc)\tSe ha preparado el cilindro porta-cliché con los ejes, engranajes o sistema de camisa.\nd)\tSe ha aplicado el tipo de adhesivo más adecuado sobre el cilindro porta- cliché, de mayor o menor dureza según el tipo de impresión.\ne)\tSe ha posicionado y fijado, el cliché o fotopolímero al cilindro, utilizando para ello un equipo de montaje con vídeo.\nf)\tSe han sellado los bordes de los fotopolímeros con la máxima efectividad y durabilidad.\n3. Regula los cuerpos impresores y los elementos mecánicos de los cilindros, interpretando las características técnicas del trabajo.\na)\tSe han regulado los cuerpos impresores para obtener los colores necesarios, con la secuenciación de impresión apropiada.\nb)\tSe ha determinado el número de alvéolos correctos de los cilindros anilox, dependiendo de la cantidad de tinta que se quiere transmitir en la impresión.\nc)\tSe han preparado los diversos tinteros, circuitos cerrados y viscosímetros con sus mangueras, bombas, cámaras de rasquetas y el llenado de tinta.\nd)\tSe han preparado los cilindros portaplanchas en los carros y el sistema de elevación, aplicando la secuenciación de colocación en la máquina de flexografía.\ne)\tSe han posicionado todos los cilindros al centro en el registro.\nf)\tSe ha identificado el paralelismo de todos los cilindros, rodillos y flejes de las cámaras cerradas de los tinteros del cuerpo impresor.\ng)\tSe ha demostrado la limpieza de los cilindros de presión, eliminando depósitos de tinta u otras impurezas.\nh)\tSe han ajustado las presiones entre los cilindros: anilox, porta-clichés y de presión.\n4. Entona y registra el impreso en la máquina de flexografía, tanto de manera analógica como digital, aplicando los parámetros que hay que controlar y relacionándolos con el impreso que se va a obtener.\na)\tSe han identificado las características técnicas del pliego ok (condiciones del color y registro) en flexografía.\nb)\tSe han comprobado las características técnicas de la tirada que se va a realizar (tonalidades, tintas, secuencia de impresión y tolerancias de control).\nc)\tSe ha aplicado la regulación de la carga de tinta, midiendo con el densímetro la densidad de la tinta impresa.\nd)\tSe han reconocido los campos de medición densitométrica del tono lleno, ganancia de estampación, trapping, contraste de impresión, valores estándar, tolerancias y desviaciones, con sus causas y posibles soluciones en la impresión en flexografía.\ne)\tSe han comprobado los valores densitométricos de la densidad de la masa y de la ganancia de estampación y/o los valores colorimétricos de las coordenadas LAB del impreso en flexografía.\nf)\tSe ha comprobado con el cuenta-hilos y se ha corregido la posición exacta de la imagen de los cilindros con respecto al registro del original.\n5. Desarrolla la tirada del soporte en la máquina de flexografía, deduciendo las condiciones técnicas del proceso.\na)\tSe ha realizado, con la frecuencia establecida, el muestreo de los impresos y se ha comprobado con el pliego ok en flexografía.\nb)\tSe han detectado y corregido las variaciones tonales mediante el uso del colorímetro y aplicando las tolerancias del delta E de las coordenadas lab en flexografía.\nc)\tSe han detectado y corregido las variaciones tonales mediante el uso del densitómetro, no superando las tolerancias en la densidad de la masa, la ganancia de estampación, el contraste de impresión y el trapping, en flexografía.\nd)\tSe ha identificado la relación de la tensión superficial del soporte, del fotopolímero y la tinta.\ne)\tSe han deducido los defectos de secado y adherencia de la tinta mediante el test de imprimabilidad en flexografía.\nf)\tSe han detectado y corregido las variaciones del registro entre los diferentes colores impresos.\ng)\tSe ha establecido, detectado y corregido la ausencia de defectos relacionados con la impresión en flexografía.\nh)\tSe ha establecido la velocidad de la máquina, la temperatura de los hornos y el caudal de aire, para controlar el proceso de secado durante la producción en flexografía.\ni)\tSe ha determinado el método y frecuencia de muestreo de los impresos de la producción en flexografía.\n6. Realiza operaciones de conversión en línea del soporte, relacionando y aplicando los diversos procedimientos con el tratamiento del impreso que hay que obtener.\na)\tSe ha identificado el adecuado rebobinado para su posterior conversión o manipulación.\nb)\tSe ha preparado el troquel en plano o rotativo con la contra platina necesaria, plana o cilíndrica.\nc)\tSe ha preparado el equipo de plegado en línea, encolado y dispositivo de apilado para su paletización.\nd)\tSe ha preparado un film metalizado con termorrelieve y se ha comprobado el correcto rebobinado del elemento sobrante de la película térmica.\ne)\tSe ha preparado un relieve en seco o gofrado con la contra platina adecuada.\nf)\tSe ha establecido, con un trazado de referencia o un plano acotado, la correcta posición del corte, hendido, plegado u otro tipo de manipulado.\ng)\tSe ha determinado la correcta presión del troquelado, plegado u otro tipo de manipulado.\n7. Realiza la limpieza y el plan de mantenimiento de la máquina, equipos y herramientas, desarrollando las indicaciones del fabricante.\na)\tSe han limpiado los elementos de la máquina, los clichés y las herramientas, utilizando los productos adecuados.\nb)\tSe ha realizado la limpieza de los cilindros anilox para que garantice la transmisión de la cantidad de tinta.\nc)\tSe han lubricado engranajes, sistemas hidráulicos y circuitos de aire presión, cumpliendo el manual de mantenimiento preventivo de la máquina.\nd)\tSe ha determinado el flujo de renovación y extracción del aire de los túneles de secado y las horas de funcionamiento de las lámparas UV.\ne)\tSe han verificado e informado de los circuitos neumáticos defectuosos según el manual de mantenimiento de la máquina.\nf)\tSe ha localizado y comprobado el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad de la máquina.\ng)\tSe han clasificado los residuos industriales generados en el proceso de limpieza en el lugar adecuado.\n8. Aplica las normas de prevención de riesgos laborales y protección ambiental, identificando los riesgos asociados a su actividad profesional y las medidas y equipos para prevenirlos.\na)\tSe han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que suponen la manipulación de los materiales, herramientas, útiles y máquinas utilizados en la impresión flexográfica.\nc)\tSe han aplicado las medidas necesarias para conseguir entornos seguros en la impresión por flexografía.\nd)\tSe han aplicado las medidas y normas de prevención y seguridad y de protección ambiental en el proceso productivo de impresión flexográfica.\ne)\tSe han identificado las causas más frecuentes de accidentes en el proceso productivo de impresión flexográfica.\nf)\tSe han precisado las medidas de seguridad y de protección individual y colectiva que se deben emplear en la ejecución de las operaciones de impresión por flexografía.\ng)\tSe han seleccionado medidas de seguridad, de protección personal y ambiental requeridas en la manipulación del proceso productivo de impresión por flexografía.\nh)\tSe ha valorado el orden y la limpieza en las instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.\nRegulación de la bobina del soporte:\n–\tTipos de máquinas: en línea, en torreta o de tambor central. Tipos de alineadores y guiado.\n–\tPreparación de bobinas fuera de máquina. Configuración del empalme: recto y en forma de v o w. Sistema de detección con etiqueta.\n–\tTensiones de bobinas. Valores en función del tipo de soporte, grosor y anchura.\n–\tAcabados en línea. Tipos de troqueles: planos y rotativos. Elementos para el plegado. Tipos de colas. Aplicación de un film metalizado u otro tipo de manipulado.\n–\tDispositivos de salida. Rebobinadores y apiladores.\nPreparación de la forma impresora:\n–\tAplicación de los parámetros de la orden de trabajo en la preparación y montaje de la forma impresora. Datos técnicos de posicionamiento.\n–\tTipos de adhesivos para clichés. Dureza y grosores.\nRegulación de los cuerpos impresores:\n–\tAplicación de los parámetros de la orden de trabajo. Disposición de los diversos cilindros. Desarrollo de los cilindros.\n–\tTipos de cilindros anilox: cromados y cerámicos. Tipos de grabados y características.\nEntonación y registro del impreso:\n–\tAplicación de los parámetros de la orden de trabajo. Originales y muestras de color.\n–\tPresiones correctas entre cilindros y paralelismo. Ajuste micrométrico.\n–\tDensitometría y colorimetría: parámetros de medición, tira de control, campos y equipos. Control manual, remoto y automático.\nDesarrollo de la tirada:\n–\tAplicación de los parámetros de la orden de trabajo en el desarrollo de la tirada. Constancia de los valores en toda la tirada.\n–\tUtilización de densitómetro y colorímetro. Calibración y manipulación.\n–\tValoración de los muestreos. Cruces de registro y parches de control de presiones. Cuñas de ganancia de punto y balance de grises.\n–\tNormativa de prevención de riesgos laborales. Dispositivos de seguridad.\nAjustes de los acabados realizados en línea:\n–\tGuiado de la bobina y rebobinadores. Tipos de rebobinadores con o sin cambio automático.\n–\tEquipos auxiliares de superestructura de plegado y volteo de la banda.\n–\tMuestra de acotamientos de la orden de trabajo con el posicionamiento de cortes, hendidos, plegados u otros tratamientos.\nAplicación de la limpieza y mantenimiento de la máquina:\n–\tMecanismos de funcionamiento de las máquinas. Lubricado de engranajes.\n–\tCaracterísticas técnicas de las máquinas.\n–\tRevisiones periódicas: diarias, semanales, mensuales o semestrales.\n–\tPlan de prevención. Contenido y aplicación al sector.\n–\tIdentificación de los riesgos asociados a la impresión por flexografía.\n–\tFuentes de contaminación en flexografía.\n–\tDeterminación de las medidas de prevención de riesgos laborales en flexografía.\n–\tPrevención de riesgos laborales en los procesos de impresión por flexografía.\n–\tLa regulación del paso de papel o bobina en máquina.\n–\tEl montaje y ajuste del cilindro portacliché.\n–\tLa regulación del cuerpo impresor.\n–\tLa entonación y registro del impreso con los reajustes que hay que realizar.\n–\tLa evaluación del impreso ok y el muestreo durante la tirada.\n–\tLa regulación de los acabados en línea.\n–\tLa limpieza de la máquina.\n–\tEl mantenimiento preventivo de la máquina.\n–\tTalleres o industrias de impresión de flexografía en bobina (rotativas) para producir envases y embalajes de soportes plásticos o papeleros.\n–\tTalleres o industrias de impresión de flexografía en pliego (en línea) para producir embalajes de cartón ondulado.\nLa formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales o), p), q), r), s), t) y x) del ciclo formativo, y las competencias i), j), k), l), m), n) y p) del título.\n–\tPreparación, sincronización y regulación de la máquina de flexografía.\n–\tPrecisión en el montaje de fotopolímeros en los cilindros.\n–\tRealización y revisión de la tirada de impresión flexográfica.\n–\tRespeto a las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales en flexografía.\nMódulo Profesional: Elaboración de tapas y archivadores.\n1. Regula y ajusta los mecanismos de la máquina de confección de tapas y archivadores, aplicando las técnicas e instrucciones de la hoja de ruta.\na)\tSe han identificado las especificaciones técnicas de la hoja de ruta para las máquinas de confección de tapas y archivadores, realizando muestras y comparándolas con la maqueta.\nb)\tSe han comprobado las características de los materiales, verificando la posible presencia de defectos.\nc)\tSe ha introducido la medida de tapa teniendo en cuenta tanto el bloque interior como el lomo del producto o maqueta.\nd)\tSe han regulado los elementos del cuerpo introductor según las medidas de la tapa y lomo, teniendo en cuenta las características de los materiales.\ne)\tSe ha colocado el caucho en la posición correcta de aplicación del adhesivo, regulando la densidad, cantidad y temperatura del adhesivo que se va a aplicar.\nf)\tSe ha sincronizado el cuerpo de pegado y plegado en función de las características del material y de la tirada.\ng)\tSe han ajustado los elementos y mecanismos del sistema de apilado y salida en función del tipo de producto.\nh)\tSe han realizado las operaciones de acuerdo con la normativa de seguridad, prevención de riesgos laborales y de respeto medioambiental.\n2. Confecciona las tapas y archivadores con la calidad requerida, analizando los materiales y aplicando las especificaciones técnicas.\na)\tSe ha regulado el sistema de alimentación de la máquina de confección de tapas y archivadores, verificando que no se produzcan fallos.\nb)\tSe ha aplicado la velocidad óptima de tirada comprobando la posición del contenido del material de cubierta.\nc)\tSe han obtenido las tapas y archivadores verificando que no posean anomalías.\nd)\tSe han utilizado los instrumentos y equipos de verificación, realizando el control de calidad de la tirada según las instrucciones de la hoja de ruta.\ne)\tSe han registrado correctamente los datos del proceso, controlando los planes de producción según las instrucciones de la hoja de ruta.\nf)\tSe han realizado las operaciones de acuerdo con la normativa de seguridad, prevención de riesgos laborales y de respeto medioambiental.\n3. Regula los mecanismos de la máquina de estampación de tapas y archivadores, aplicando las técnicas e instrucciones de la hoja de ruta.\na)\tSe han comprobado las características de los materiales, verificando la posible presencia de defectos.\nb)\tSe ha colocado la bobina de estampación y se ha ajustado su avance, teniendo en cuenta las características de los materiales.\nc)\tSe han interpretado las especificaciones técnicas de la hoja de ruta para las máquinas de estampación de tapas y archivadores, realizando una muestra y comparándola con la maqueta.\nd)\tSe ha fijado la posición de los grabados en la pletina de estampación, verificando el registro de los mismos.\ne)\tSe ha regulado la temperatura y la presión de la pletina de estampación, comprobando que son las adecuadas.\nf)\tSe ha sincronizado la presión de la pletina de entrada, la alimentación de la tapa y el avance de la película de estampación, verificando que la fijación y el registro son los idóneos.\n4. Realiza la estampación de tapas y archivadores con la calidad requerida, aplicando las especificaciones técnicas.\na)\tSe ha regulado el sistema de alimentación de la máquina de estampación de tapas y archivadores, solucionando las anomalías detectadas.\nb)\tSe ha ajustado la velocidad óptima de tirada, comprobando el correcto registro de colores y la posición de la imagen.\nc)\tSe ha obtenido la estampación de tapas y archivadores verificando que no posean anomalías.\nd)\tSe ha hecho el control de calidad de la tirada según las instrucciones de la hoja de ruta.\ne)\tSe han realizado las operaciones de acuerdo con la normativa de seguridad, de prevención de riesgos laborales y de respeto medioambiental.\n5. Prepara los mecanismos de apilado y salida, organizando el proceso de almacenamiento según las especificaciones indicadas en la hoja de ruta y cumpliendo las normas de seguridad y prevención de riesgos.\na)\tSe han preparado los elementos y mecanismos del sistema de apilado y salida en relación al proceso de almacenamiento y transporte posterior.\nb)\tSe han almacenado las tapas confeccionadas y estampadas según las indicaciones de la hoja de ruta.\nc)\tSe han empaquetado los archivadores confeccionados y estampados según las indicaciones de la hoja de ruta.\nd)\tSe han aplicado los parámetros de calidad del almacenamiento según las instrucciones de la hoja de ruta.\ne)\tSe han colocado cartelas para identificar los lotes de tapas y archivadores almacenados de acuerdo a las indicaciones de la hoja de ruta.\nf)\tSe han registrado correctamente los datos del proceso controlando los planes de producción según las instrucciones de la hoja de ruta.\ng)\tSe han realizado las operaciones de acuerdo con la normativa de seguridad, la de prevención de riesgos laborales y la de respeto medioambiental.\n6. Realiza la limpieza y mantenimiento preventivo de las máquinas de confección y estampación de tapas y archivadores, analizando la documentación técnica y aplicando las medidas de seguridad y protección ambiental.\na)\tSe han limpiado las máquinas después de la tirada según lo establecido en el manual de mantenimiento.\nb)\tSe han identificado los puntos de engrase siguiendo el manual de mantenimiento del fabricante.\nc)\tSe ha hecho el engrase de los elementos móviles especificados en el manual de mantenimiento.\nd)\tSe ha comprobado el funcionamiento de los sistemas de seguridad según lo establecido en el manual de prevención de riesgos laborales.\ne)\tSe han utilizado los equipos de protección tal y como establece el manual de prevención de riesgos laborales.\nRegulación y ajuste de los mecanismos de la máquina de confección de tapas y archivadores:\n–\tHoja de ruta: características técnicas y parámetros.\n–\tMáquinas de confección de tapas y archivadores:\n•\tTipos: automáticas y semiautomáticas.\n•\tSistema de alimentación y registro.\n•\tElementos de control. Formatos. Presión.\n–\tParámetros de producción. Control de la posición del contenido del material de cubierta y de la fijación de éste. Ajuste correcto de la entrada y salida. Registro. Velocidad. Presión.\nConfección de las tapas y archivadores:\n–\tMateriales de encuadernación:\n–\tMaterial de cubierta:\n•\tCelulósicos: geltex, carpeline y otros.\n•\tPlásticos: guaflex, telflex o vanol, polipiel y otros.\n•\tTelas: gematex., linocolor, buckram, arpillera y otras.\n•\tPiel: badana, marroquí, tafilete, cabra, carnero, ternera y otras.\n–\tColas y adhesivos:\n•\tAcuosos: termofusibles o hotmelt, de dispersión, poliuterano o PUR y autoadhesivos.\n–\tCaracterísticas. Gramaje. Grosor. Dirección de fibra. Alcalinidad. Grado de finura. Densidad.\n–\tPropiedades. Resistencia mecánica-química. Flexibilidad. Durabilidad. Adherencia. Tiempo de secado. Elasticidad. Otras propiedades.\n–\tInstrumentos y equipos de verificación: flexómetro, calibre, micrómetro. viscosímetro, pHmetro, higrómetro, pull test y otros.\n–\tFases de control: de recepción de materiales, de procesos y de productos.\nRegulación de los mecanismos de la máquina de estampación de tapas y archivadores:\n–\tMáquina de estampación de tapas:\n•\tElementos de control: formatos, presión, temperatura, tiempo y velocidad.\n–\tFuncionamiento y ajuste de los parámetros de producción para la estampación. Ajuste correcto de la entrada y salida. Sistema de transporte. Tacones de impresión. Velocidad. Tensión bobina. Presión. Temperatura.\n–\tParámetros de calidad. Registro. Brillo de la película. Adherencia. Limpieza. Uniformidad de presión. Definición del perfil de estampación.\n•\tTipos. Acero. Magnesio. Cinc. Otros materiales.\n•\tCaracterísticas. Resistencia. Tirada. Calidad.\n•\tParámetos de ajuste. Colocación correcta. Adherencia a la platina. Otros parámetros.\n–\tPelículas de estampación:\n•\tTipos. Oro. Plata. Metálica.\n•\tParámetros que hay que tener en cuenta: tamaño adecuado de la bobina.\n•\tTipo de película. Adherencia. Influencia de la temperatura.\n•\tBrillo. Registro. Otros parámetros.\nRealización de la estampación de tapas y archivadores:\n•\tTipos. Termofusibles o hotmelt. De dispersión. Poliuretano o PUR. Otros tipos\n•\tCaracterísticas. Composición. Densidad. Otras características.\n•\tPropiedades. Adherencia. Elasticidad. Tiempo de secado.\n–\tFases de control: de recepción de materiales de procesos y de productos.\nPreparación de los mecanismos del apilado y salida:\n–\tRecepción y almacenamiento de materiales:\n•\tAlmacenamiento y empaquetado de tapas y archivadores: en cajas, palets, a granel y otros.\n•\tSistemas de transporte y manipulación de la carga: manuales, mecánicos y automáticos.\nRealización de la limpieza y del mantenimiento preventivo de las máquinas de confección y estampación de tapas y archivadores:\n–\tManual de mantenimiento preventivo:\n•\tTipos. Limpieza. Engrase. Verificación de circuitos y filtros.\n•\tRecambio de consumibles. Otros.\n–\tPrevención de riesgos laborales y de protección ambiental:\n•\tTipos de prevención. Primaria. Secundaria. Terciaria.\n•\tTipos de riesgos. Mecánicos. Físicos. Químicos. Biológicos. Psicológicos y sociales.\n•\tTipos: sólidos, líquidos y gaseosos.\n•\tFichas de seguridad.\n–\tAjuste de los mecanismos.\n–\tRealización de la confección de tapas y archivadores.\n–\tObtención de la estampación con la calidad requerida.\n–\tEmpaquetamiento de las tapas y archivadores según las instrucciones de la hoja de ruta.\n–\tNovelas de edición de lujo.\nLa formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales m, p), q), r), t) y v) del ciclo formativo, y las competencias g), j), k), l), m) y ñ) del título.\n–\tInterpretación de las especificaciones técnicas de la hoja de ruta.\n–\tVerificación de los materiales necesarios para la producción.\n–\tPreparación de los mecanismos de la máquina de confección y de estampación de tapas y archivadores.\n–\tSincronización de los parámetros que influyen en la producción.\n–\tRealización de la confección y estampación de tapas y archivadores.\n–\tComprobación de la calidad del producto.\n–\tAlmacenamiento correcto de los productos.\n–\tManejo de los equipos e instrumentos de control.\n–\tCumplimiento de las normas de seguridad, prevención de riesgos laborales y de respeto medioambiental.\n–\tRealización de la limpieza y mantenimiento preventivo de las máquinas.\n–\tSeparación adecuada de los materiales sobrantes.\nMódulo Profesional: Tratamiento superficial del impreso.\n1. Prepara la máquina determinando los elementos del proceso según las características de la estampación por calor y del soporte impreso.\na)\tSe han comprobado los grabados de estampación, identificando y corrigiendo posibles defectos.\nb)\tSe ha preparado el cuerpo de estampado de la máquina, colocando los grabados en la posición adecuada según la imagen impresa del pliego.\nc)\tSe ha colocado en máquina la bobina de película de estampación seleccionada según especificaciones de la hoja de ruta.\nd)\tSe ha preparado el transporte de la película en máquina, regulando portabobinas y rebobinadores y programando los avances que se van a estampar.\ne)\tSe ha demostrado la cantidad y calidad del soporte e imagen impresa de los pliegos a estampar.\nf)\tSe han identificado los grabados, reconociendo sus características físicas.\ng)\tSe han identificado las clases y características de las películas de estampado por calor, reconociendo su soporte, composición y color.\n2. Realiza el estampado por calor estableciendo la carga del soporte y aplicando la presión adecuada para alcanzar la calidad en el proceso.\na)\tSe ha aplicado la carga del soporte en máquina, regulando los mecanismos de entrada.\nb)\tSe han ajustado los elementos de la mesa de marcar según las dimensiones del pliego.\nc)\tSe ha confeccionado la hoja de arreglos, marcándola mediante calco.\nd)\tSe ha nivelado la presión de los grabados, colocando alzas en la hoja de arreglos, en máquinas autoplatina o calzando directamente el grabado en planocilíndricas.\ne)\tSe ha desarrollado el proceso de estampación por calor, verificando su calidad y teniendo en cuenta la velocidad de la máquina.\nf)\tSe ha realizado la limpieza y el mantenimiento preventivo de la máquina, valorando las especificaciones del fabricante y aplicando las normas de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental.\ng)\tSe han distinguido las máquinas de estampado por calor, atendiendo a su estructura y unidad de estampación.\n3. Prepara la máquina plastificadora, ajustando los elementos del proceso, en función de las características del film plástico y del soporte impreso.\na)\tSe ha seleccionado la película y el adhesivo correspondiente para sistemas base agua o solvent less, comprobando la compatibilidad entre los mismos y el soporte que se va a laminar.\nb)\tSe ha colocado la bobina de película en la plastificadora, regulando su paso por máquina.\nc)\tSe ha calentado la calandra y la calandrita de entrada a la temperatura adecuada.\nd)\tSe ha regulado la cantidad de adhesivo para impregnar la película según la necesidad del sistema de plastificado.\ne)\tSe ha ajustado la presión del caucho de aplicación de cola, contra el cilindro de distribución precalentado, en el sistema solvent less.\nf)\tSe ha regulado la presión entre el caucho y la calandra, comprobando que la adherencia del film con el soporte se realiza correctamente.\ng)\tSe ha dosificado la temperatura adecuada del túnel de secado, en el plastificado (cola agua).\nh)\tSe han identificado los sistemas de plastificado según utilicen adhesivo o no, reconociendo ventajas e inconvenientes.\ni)\tSe han distinguido los tipos de película de plastificar, atendiendo a su composición física y variedades.\n4. Realiza el plastificado interpretando y aplicando las especificaciones técnicas en el proceso.\na)\tSe han ajustado los mecanismos de entrada y salida de pliegos y se ha limpiado la zona de bruzas.\nb)\tSe ha comprobado la humedad de las tintas, antes de plastificar, comprobando que estén bien secas.\nc)\tSe ha eliminado el abombamiento de los pliegos de gramajes bajos pasándolos por el quitaformas.\nd)\tSe ha recortado el pliego plastificado ajustando previamente el sistema de corte.\ne)\tSe ha desarrollado el proceso de plastificado controlando la temperatura del horno de secado, la de la calandra y la cantidad adecuada de adhesivo.\nf)\tSe ha realizado el mantenimiento y la limpieza de la plastificadora de acuerdo a las instrucciones del fabricante, aplicando las normas de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental.\ng)\tSe ha reconocido la relación existente entre elementos del proceso: soporte, tinta y polvos antimaculantes.\nh)\tSe han distinguido las partes componentes de una plastificadora, su función y el tipo de plastificado que realiza.\n5. Prepara la máquina barnizadora ajustando los elementos del proceso en función de las características del tipo de barnizado y del soporte.\na)\tSe ha determinado y colocado en máquina la plancha o la pantalla de serigrafía, según el tipo de barnizado.\nb)\tSe ha seleccionado el tipo de barniz, en función del proceso, el soporte, las tintas y los polvos antimaculantes.\nc)\tSe ha calentado el barniz y se ha determinado la presión y temperatura de la calandra del cuerpo de barnizado, de la calandrita quitapolvo y del horno de secado.\nd)\tSe ha nivelado la presión de los rodillos barnizadores y la de la racleta y del cepillo dosificador en las pantallas de serigrafía.\ne)\tSe ha ajustado la salida de aire de la mesa barnizadora y de la mesa de refrigeración.\nf)\tSe ha ajustado la abertura entre el caucho y el rodillo barnizador para aplicar la cantidad de barniz requerida.\ng)\tSe han distinguido los tipos de barnices, atendiendo a su composición física y al tipo de secado.\nh)\tSe han identificado las formas impresoras que aplican el barniz así como la manera de obtenerlas, diferenciado los sistemas de barnizado de fondo y con reserva.\n6. Realiza el barnizado organizando el proceso según las características del producto.\na)\tSe han preparado los pliegos para su entrada en la máquina barnizadora y se ha verificado la cantidad y la calidad del soporte y la de la imagen impresa.\nb)\tSe han regulado todos los elementos de transporte de la mesa de marcar según las dimensiones del pliego y se ha efectuado el registro del mismo en el barnizado con reserva.\nc)\tSe han ajustado las velocidades para cada uno de los cuerpos de la máquina para que la distancia de separación entre cada pliego sea la adecuada.\nd)\tSe ha aplicado el control y mantenimiento del proceso de barnizado según los criterios de calidad establecidos.\ne)\tSe ha realizado el mantenimiento y la limpieza de la barnizadora según las instrucciones del fabricante, aplicando normas de prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.\nf)\tSe han distinguido las partes componentes de una máquina barnizadora, su función y el tipo de barnizado que realiza.\nPreparación de la máquina de estampación por calor:\n–\tEl proceso de estampado por calor y sus fases: entrada, transporte y salida del soporte en la máquina de estampar. Colocación de las bobinas. Programación de los avances que se van a estampar. Colocación de los grabados. Estampación por calor. Recogida del film ya estampado.\n–\tLos grabados. Diseño y fabricación. Materiales: magnesio, bronces, aleaciones y otros. Características: dureza, espesor, dimensiones, grosor. Tipos de grabados: planos y rotativos. Defectos posibles en los grabados.\n–\tEl arreglo en la estampación por calor. Utilidad y componentes. La chapa de arreglos. Hojas de arreglos.\n–\tCaracterísticas y clases de películas de estampación: colores brillo y mate. Colores metalizados y fluorescentes. Con efectos holográficos y especiales. Transparentes.\n–\tBobinas de película que se van a emplear en función de la mancha y del soporte que se desea estampar.\nRealización del estampado por calor:\n–\tLa estampadora. Características y tipos. Estampado en plano, plano-cilíndrico y rotativo. Estampadoras en línea (cold stamping).\n–\tPartes componentes de una máquina estampadora. Función de cada una y relación entre ellas.\n–\tGuías o tacones laterales. Utilización según el soporte.\n–\tLa platina y el tímpano.\n–\tLas pinzas de entrada. Blanco de pinzas.\n–\tMecanismos de presión.\n–\tLa estampación en función de la mancha que hay que realizar.\n–\tLa estampación en función del soporte (cartón, microcanal y plastificado).\n–\tMantenimiento de primer nivel de la plastificadora.\n–\tPrevención de riesgos laborales en los procesos de preparación, regulación de la máquina y realización del estampado.\nPreparación de la máquina plastificadora:\n–\tEl proceso de plastificado y sus fases: entrada, transporte y salida del soporte en la plastificadora. Impregnación del film con adhesivo. Secado del adhesivo. Laminación del film con el papel. Corte y apilamiento del papel laminado.\n–\tCaracterísticas y tipos de plastificado: plastificado dry, con adhesivos base agua, con adhesivos solvent less.\n–\tTipos de film para laminación.\n–\tTipos de adhesivos.\n–\tRelación del adhesivo con el soporte y el film que se vaya a utilizar.\n–\tPresión entre calandra y caucho en función del gramaje y el tamaño del papel.\nRealización del plastificado:\n–\tLa plastificadora. Características y tipos: plastificado dry, con adhesivos base agua y con adhesivos solvent less.\n–\tPartes componentes de una máquina plastificadora y función de cada una de ellas.\n–\tMecanismos de alimentación, registro del soporte, transporte y salida. Relación entre ellos.\n–\tTipos de soporte que hay que plastificar. Características. Defectos posibles y condiciones de almacenamiento.\n–\tManual técnico de funcionamiento de la máquina plastificadora.\n–\tFunción del dispositivo quita-formas.\n–\tPorosidad de los soportes y su relación con la cantidad de adhesivo que hay que aplicar.\n–\tCantidad de adhesivo correcto para que los trabajos peguen bien y no queden con mal aspecto o que se produzca el efecto piel de naranja.\n–\tMantenimiento de primer nivel de una plastificadora.\n–\tPrevención de riesgos laborales en los procesos de preparación, regulación de la máquina y realización del plastificado.\n–\tFuentes de contaminación en la realización del plastificado.\nPreparación de la máquina barnizadora:\n–\tEl proceso de barnizado y sus fases: entrada, transporte y salida del pliego en la máquina barnizadora. Impregnación del pliego con adhesivo. Secado y apilamiento.\n–\tClases de barnizado: según el proceso (en línea y fuera de línea) según la superficie que se va a barnizar (fondo y reserva), según el secado (convencional o UVI), según composición (graso, acrílico y UVI) y especiales (tintas híbridas y holográficas).\n–\tTipos de planchas de barnizado.\n–\tDiseño y fabricación de la plancha de barnizado: caucho o fotopolímero.\n–\tDiseño y fabricación de la pantalla serigráfica de barnizado.\n–\tDiferencias entre las planchas para barnizado de fondo o reserva.\n–\tAditivos que se pueden usar con el barniz: niveladores, antirrechazo o anticrater y antibloquing.\n–\tRelación entre las velocidades de los cuerpos de entrada, barnizado y secado.\nRealización del barnizado:\n–\tPartes componentes de una máquina barnizadora y función de cada una de ellas.\n–\tSeparación de los pliegos en máquina.\n–\tRelación entre los componentes que intervienen directamente en el proceso. Gramaje del papel. Porosidad del mismo. Tamaño del pliego. Cantidad de pliegos. Capa de tinta del anverso y del reverso. Cantidad de polvos antimaculantes que hay en el papel. Tensión superficial del soporte impreso. Estado de frescura de la tinta.\n–\tPorosidad de los soportes para graduar adecuadamente la cantidad de barniz que se va a aplicar.\n–\tPresión adecuada de la calandra en función del gramaje y el tamaño del papel.\n–\tMantenimiento de primer nivel de una barnizadora.\n–\tPrevención de riesgos laborales en los procesos de preparación, regulación de la máquina y realización del barnizado.\n–\tFuentes de contaminación en la realización del barnizado.\n–\tPreparación y regulación de los mecanismos de la máquina de estampación por calor, según las características técnicas del trabajo.\n–\tRealización del estampado de pliegos impresos, con la calidad requerida y siguiendo las instrucciones de la hoja de ruta.\n–\tPreparación y regulación de los mecanismos de la máquina de plastificado, según las características técnicas del trabajo.\n–\tRealización del plastificado de pliegos impresos, con la calidad requerida y siguiendo las especificaciones técnicas.\n–\tPreparación y regulación de los mecanismos de la máquina barnizadora, según las características técnicas del trabajo.\n–\tRealización del barnizado de pliegos impresos, con la calidad requerida y siguiendo las instrucciones de la hoja de ruta.\n–\tEstampado por calor de tapas de libros, etiquetas, packaging (estuchería de cosmética, perfumería y otros) y otras clases de impresos.\n–\tPlastificado de todo tipo de soportes papeleros impresos.\n–\tBarnizado fuera de línea, de fondo o con reserva y de todo tipo de soportes papeleros impresos.\nLa formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales n), ñ), p), q), r), s), t), u) y v) del ciclo formativo, y las competencias h), j), k), l), m), n) y ñ) del título.\n–\tLa preparación de la máquina de estampación por calor y la colocación de la película y el grabado.\n–\tLa nivelación de presiones, mediante el arreglo.\n–\tLa obtención de pliegos estampados de diversos soportes.\n–\tLa preparación de la máquina de plastificado y la colocación de la película y el adhesivo.\n–\tLa regulación de la temperatura y presión de la calandra, cantidad de cola y temperatura del horno de secado.\n–\tLa obtención de pliegos plastificados de diversos soportes.\n–\tLa preparación de la máquina de barnizado y la carga y calentamiento del barniz.\n–\tLa nivelación de la presión de los rodillos barnizadores y de la racleta y cepillo dosificador en las pantallas de serigrafía.\n–\tLa colocación de la forma impresora de aplicación del barniz (plancha de caucho, fotopolímero o pantalla de serigrafía).\n–\tLa obtención de pliegos barnizados de diversos soportes.\n–\tEl mantenimiento y limpieza de las máquinas de estampar, plastificar y barnizar.\nMódulo Profesional: Formación de envases.\n1. Selecciona la colocación de los elementos intercambiables en la plegadora-engomadora, aplicando las instrucciones del manual técnico y las normas de seguridad y de prevención de riesgos.\na)\tSe han reconocido los elementos intercambiables de la máquina y su utilidad en la formación del envase.\nb)\tSe han seleccionado los elementos intercambiables, reconociendo su aplicación al tipo de envase que se va a formar.\nc)\tSe han colocado dichos elementos en la plegadora-pegadora aplicando las instrucciones del manual técnico.\nd)\tSe han aplicado las normas de seguridad y de prevención de riesgos al colocar los elementos intercambiables.\ne)\tSe han distinguido las secciones de la plegadora-engomadora, determinando la utilidad de las mismas.\nf)\tSe han identificado los tipos de cajas y carpetas que puede formar la máquina, diferenciando sus fondos, solapas y puntos de encolado.\ng)\tSe han reconocido las fases del proceso de formación del envase, identificando sus funciones.\n2. Prepara las secciones de alimentación y predoblado del soporte, distinguiendo los mecanismos apropiados de la máquina.\na)\tSe ha colocado el soporte de carga adecuado al tipo de efecto troquelado.\nb)\tSe han regulado las galgas según el grosor del efecto troquelado.\nc)\tSe han ajustado las cintas, cartelas y tanquetas según las características del efecto troquelado.\nd)\tSe ha reconocido la necesidad del predoblado, demostrando su utilidad en la formación de envases.\ne)\tSe han ajustado los útiles y elementos intercambiables para el predoblado, atendiendo a las características del envase.\nf)\tSe ha establecido el orden de predoblado, identificado los hendidos de doblado y los hendidos de cierre.\ng)\tSe ha distinguido el predoblado de las cajas lineales, de fondo automático y de cuatro y seis puntos.\n3. Prepara el encolado del soporte, determinando la cantidad y temperatura de la goma y la posición de discos e inyectores.\na)\tSe ha escogido el adhesivo apropiado, valorando las especificaciones de su ficha técnica, según el envase que se va a formar.\nb)\tSe ha seleccionado cola fría o caliente (hot-melt), según las características de la superficie del soporte.\nc)\tSe ha determinado el tipo de encolado que se va a utilizar: superior, inferior o ambos según los requerimientos del envase.\nd)\tSe ha ajustado la posición de los discos de encolado y la cantidad de cola que se va a dispensar según las dimensiones y colocación de las solapas.\ne)\tSe ha programado la posición de los inyectores y la cantidad y temperatura de la cola que se va a dispensar según las dimensiones y colocación de las solapas.\nf)\tSe han fresado las pestañas de encolado, distinguiendo el recubrimiento superficial del soporte.\ng)\tSe han reconocido las características y propiedades físicas de los adhesivos utilizados en la formación del envase.\n4. Prepara las secciones de cierre y transferencia, según las características del efecto troquelado, regulando los elementos apropiados de la máquina.\na)\tSe han colocado los carros y rodamientos cónicos, según el tipo y la longitud de los cuerpos del envase que se va a formar.\nb)\tSe han numerado los cuerpos del efecto troquelado.\nc)\tSe ha colocado el espadín o lámina de doblado en función del espesor del soporte.\nd)\tSe ha ajustado la presión de doblado.\ne)\tSe ha regulado la unidad de recuento y colocado el golpeador, según la cantidad de envases que quieran agruparse.\nf)\tSe ha preparado la unidad de transferencia, ajustando la distancia de recepción.\ng)\tSe ha preparado la sección de recepción, determinando el tiempo necesario para el pegado correcto.\n5. Realiza el plegado y pegado con la calidad requerida, según las especificaciones técnicas, documentando los datos del proceso de formación del envase.\na)\tSe han identificado las características físicas del soporte y su relación con el plegado-pegado.\nb)\tSe ha colocado la pila de entrada aireando, igualando y centrando los efectos troquelados.\nc)\tSe han colocado los efectos en la posición correcta, en cuanto a la cara y el lado de entrada.\nd)\tSe ha comprobado, en los primeros envases, la corrección en el plegado y la efectividad del pegado y prensado, corrigiendo posibles errores.\ne)\tSe ha establecido la velocidad óptima de producción.\nf)\tSe ha diferenciado el plegado-pegado de las cajas lineales, de las de fondo automático y de las carpetas.\ng)\tSe han documentado los datos de producción en papel o utilizando aplicaciones informáticas.\n6. Realiza el mantenimiento preventivo y la limpieza de la plegadora-engomadora, valorando las especificaciones del fabricante y aplicando las normas de prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.\na)\tSe ha seleccionado el tipo de lubricante adecuado para los mecanismos de la plegadora-pegadora.\nc)\tSe ha realizado la limpieza de los elementos de máquina especificados en las instrucciones del fabricante.\nd)\tSe han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad de la manipulación de materiales, herramientas, útiles y máquinas utilizados en el proceso de formación del envase.\ne)\tSe han aplicado las medidas y normas de prevención, seguridad y protección medioambiental en los procesos de preparación y regulación de la máquina y en la realización del plegado-pegado.\nf)\tSe han precisado las medidas de seguridad y las de protección individual y colectiva que se deben emplear en la ejecución de las operaciones de preparación y regulación de la máquina de formación de envases.\nSelección y colocación de los elementos intercambiables en la plegadora-engomadora:\n–\tEl proceso de formación del envase.\n–\tClasificación de los estuches: caja estándar, de fondo automático, de cuatro o seis puntos, tapa con o sin solapas, de doble pared y con ventana troquelada.\n–\tLa máquina plegadora-pegadora. Funcionamiento. Dimensiones y limitaciones. Secciones: alimentación, predoblado, encolado, doblado y cierre, transferencia y prensado.\nPreparación de las secciones de alimentación y predoblado del soporte:\n–\tSistemas de alimentación en plegadoras-pegadoras.\n–\tNecesidad del predoblado o quebrado del envase.\n–\tOrden del predoblado.\n–\tEl predoblado en las cajas de fondo automático y en las de cuatro y seis puntos.\nPreparación del encolado del soporte:\n–\tPestañas de encolado.\n–\tTipos de cola utilizados en la formación del envase.\n–\tColas frías y calientes (hot melt).\n–\tEncolado electrónico por inyección, mediante toberas o pistolas.\n–\tRelación del encolado con el soporte del envase.\nPreparación de las secciones de cierre y transferencia:\n–\tEspadín o lámina de doblado. Tipos de espadín.\n–\tNumeración y posición de los cuerpos del envase.\n–\tPresión de prensado.\n–\tPreselectores de tiempo de espera y de tiempo de contacto.\nRealización del plegado y pegado para la formación del envase:\n–\tCaracterísticas físicas del soporte troquelado: cartulina, cartoncillo o cartón ondulado; gramaje; sentido de fibra; humedad; plastificado o barnizado; tipos de hendido.\n–\tEl plegado-pegado en las cajas de tipo estándar.\n–\tEl plegado-pegado en las cajas de fondo automático.\n–\tEl plegado-pegado en las carpetas.\n–\tSistemas informáticos de captura de datos en planta.\n–\tNormas ISO y UNE.\n–\tSistemas de muestreo (military estándar u otros similares).\nRealización del mantenimiento preventivo y la limpieza de la plegadora-engomadora:\n–\tMantenimiento de primer nivel de una plegadora-engomadora.\n–\tManual técnico de la máquina: engrase y lubricación.\n–\tDeterminación de las medidas de prevención de riesgos laborales en la preparación, regulación de la máquina y realización del plegado-pegado.\n–\tSelección y colocación en la máquina plegadora-engomadora de los elementos intercambiables necesarios, según el tipo de envase.\n–\tPreparación de las secciones de alimentación y predoblado de la máquina, adaptándolas al formato y tipo de envase.\n–\tPreparación de las secciones de pegado de la máquina, teniendo en cuenta las características del envase.\n–\tPreparación de las secciones de doblado, cierre, transferencia y prensado de la máquina.\n–\tRealización del plegado-pegado, obteniendo el envase formado.\n–\tRealización del mantenimiento y la limpieza de la máquina.\n–\tLa obtención de todo tipo de estuches o cajas plegables para productos farmacéuticos, cosmética, alimentación, textiles, calzado y otros.\n–\tLa obtención de carpetas con bolsas interiores, fundas para alimentación, contenedoras para discos compactos (CD, DVD), bolsas de envío y otras.\nLa formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), p), q), r), s), t), u) y v) del ciclo formativo, y las competencias a), j), k), l), m), n) y ñ) del título.\n–\tLa selección de útiles y elementos intercambiables adecuados a cada tipo de envase y su colocación en la máquina plegadora-engomadora.\n–\tLa preparación y ajuste de las secciones de alimentación, predoblado, encolado, plegado y cierre de la máquina.\n–\tLa elección del tipo de adhesivo más conveniente según el soporte que se va a pegar.\n–\tLa formación de cajas de tipo lineal, de fondo automático, de cuatro o seis puntos, tapa con o sin solapas, de doble pared o con ventana troquelada.\n–\tLa formación de carpetas con una o dos bolsas, contenedoras para CD y otros.\n–\tLa realización del mantenimiento preventivo y la limpieza de la plegadora-engomadora.\nb)\tSe han identificado los itinerarios formativo-profesionales relacionados con el perfil profesional del técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos.\nd)\tSe han identificado los principales yacimientos de empleo y de inserción laboral para el técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos.\na)\tSe han valorado las ventajas del trabajo en equipo en situaciones de trabajo relacionadas con el perfil del técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos.\ni)\tSe han determinado las condiciones de trabajo pactadas en un convenio colectivo aplicable al sector relacionado con el título de técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos.\nd)\tSe han identificado las situaciones de riesgo más habituales en los entornos de trabajo del técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos.\nf)\tSe han determinado las condiciones de trabajo con significación para la prevención en los entornos de trabajo relacionados con el perfil profesional del técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos.\ng)\tSe han clasificado y descrito los tipos de daños profesionales, con especial referencia a accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, relacionados con el perfil profesional del técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos.\nf)\tSe ha definido el contenido del plan de prevención en un centro de trabajo relacionado con el sector profesional del técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos.\n7. Aplica las medidas de prevención y protección, analizando las situaciones de riesgo en el entorno laboral del técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos.\n–\tValoración de la importancia de la formación permanente para la trayectoria laboral y profesional del técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos.\n–\tIdentificación de los itinerarios formativos relacionados con el técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos.\n–\tDefinición y análisis del sector profesional del técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos.\n–\tEquipos en el sector de la postimpresión y acabados gráficos, según las funciones que desempeñan.\n–\tAnálisis de un convenio colectivo aplicable al ámbito profesional del técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos.\n–\tRiesgos específicos en el sector de la postimpresión y acabados gráficos\nLa formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales p), q), s), t) y x) del ciclo formativo, y las competencias j), k), m), n) y p) del título.\nd)\tSe ha analizado la capacidad de iniciativa en el trabajo de una persona empleada en una pequeña y mediana empresa relacionada con la postimpresión y los acabados gráficos.\ne)\tSe ha analizado el desarrollo de la actividad emprendedora de un empresario que se inicie en el sector de la postimpresión y los acabados gráficos.\ni)\tSe ha definido una determinada idea de negocio, en el ámbito de la postimpresión y los acabados gráficos, que sirva de punto de partida para la elaboración de un plan de empresa.\nd)\tSe han identificado los elementos del entorno de una pyme de postimpresión y acabados gráficos.\ng)\tSe ha elaborado el balance social de una empresa relacionada con la postimpresión y los acabados gráficos y se han descrito los principales costes sociales en que incurren estas empresas, así como los beneficios sociales que producen.\nh)\tSe han identificado, en empresas relacionadas con la postimpresión y los acabados gráficos, prácticas que incorporan valores éticos y sociales.\ni)\tSe ha llevado a cabo un estudio de viabilidad económica y financiera de una pyme relacionada con la postimpresión y los acabados gráficos.\ne)\tSe ha realizado una búsqueda exhaustiva de las diferentes ayudas para la creación de empresas relacionadas con la postimpresión y los acabados gráficos, en la localidad de referencia.\nc)\tSe han definido las obligaciones fiscales de una empresa relacionada con la postimpresión y los acabados gráficos.\ne)\tSe ha cumplimentado la documentación básica de carácter comercial y contable (facturas, albaranes, notas de pedido, letras de cambio y cheques entre otros) para una pyme de postimpresión y acabados gráficos y se han descrito los circuitos que dicha documentación recorre en la empresa.\n–\tInnovación y desarrollo económico. Principales características de la innovación en postimpresión y acabados gráficos. (materiales, tecnología y organización de la producción, entre otros).\n–\tLa actuación de los emprendedores como empleados de una pyme relacionada con la postimpresión y los acabados gráficos.\n–\tLa actuación de los emprendedores como empresarios en el sector de la postimpresión y los acabados gráficos.\n–\tPlan de empresa: la idea de negocio en el ámbito de la postimpresión y los acabados gráficos\n–\tAnálisis del entorno general de una pyme relacionada con la postimpresión y los acabados gráficos.\n–\tAnálisis del entorno específico de una pyme relacionada con la postimpresión y los acabados gráficos.\n–\tRelaciones de una pyme de postimpresión y acabados gráficos con su entorno.\n–\tRelaciones de una pyme de postimpresión y acabados gráficos con el conjunto de la sociedad.\n–\tViabilidad económica y viabilidad financiera de una pyme relacionada con la postimpresión y los acabados gráficos.\n–\tGestión administrativa de una empresa de postimpresión y acabados gráficos.\nLa formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales p), q), s), u) y w) del ciclo formativo, y las competencias j), k), m), n), ñ) y o) del título.\n–\tEl manejo de las fuentes de información sobre el sector de la postimpresión y los acabados gráficos, incluyendo el análisis de los procesos de innovación sectorial en marcha.\n–\tLa realización de casos y dinámicas de grupo que permitan comprender y valorar las actitudes de los emprendedores y ajustar la necesidad de los mismos al sector de los servicios relacionado con los procesos de la postimpresión y acabados gráficos.\n–\tLa realización de un proyecto de plan de empresa relacionada con la postimpresión y los acabados gráficos, que incluya todas las facetas de puesta en marcha de un negocio, así como la justificación de su responsabilidad social.\n3. Prepara los materiales para la producción de encuadernación y/o acabados gráficos, reconociendo sus características técnicas y relacionándolas con el proceso productivo.\na)\tSe han trasladado los materiales que se van a utilizar desde el almacén a la máquina cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales.\nb)\tSe han comprobado los materiales y productos auxiliares necesarios para la producción.\nc)\tSe ha detectado la ausencia de defectos en los pliegos impresos.\nd)\tSe ha apilado el soporte en el aparato marcador de la máquina.\ne)\tSe han comprobado las propiedades físicas y químicas de los adhesivos.\nf)\tSe han identificado las propiedades básicas de los soportes complejos.\ng)\tSe ha realizado la clasificación selectiva de los residuos en sus respectivos contenedores.\nh)\tSe ha realizado la limpieza de los equipos y herramientas utilizados en el manejo de los materiales.\n4. Regula la plegadora y la guillotina, aplicando los procedimientos de preparación, control y obtención del producto gráfico.\na)\tSe ha interpretado el programa de corte de la guillotina según la maqueta de corte.\nb)\tSe ha adecuado la presión del pisón a las características del soporte que se va a cortar.\nc)\tSe han identificado los defectos de corte.\nd)\tSe ha realizado el cambio de la cuchilla cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales.\ne)\tSe han regulado las estaciones de plegado.\nf)\tSe han establecido las características del pliego ok.\ng)\tSe ha aplicado el método y frecuencia de muestreo durante la producción.\nh)\tSe ha cumplido el plan de mantenimiento preventivo de la plegadora.\n5. Encuaderna libros y revistas organizando las fases del proceso y cumpliendo las especificaciones técnicas dadas.\na)\tSe han preparado las estaciones de alzado de pliegos.\nb)\tSe ha determinado el tipo de alambre, presión del cabezal y número de grapas.\nc)\tSe han identificado los mecanismos y regulaciones de las cosedoras de hilo.\nd)\tSe ha deducido el tipo de fresado.\ne)\tSe ha establecido la cantidad y el tipo de adhesivo que hay que aplicar.\nf)\tSe han corregido los defectos en la encuadernación de libros.\ng)\tSe han aplicado las dimensiones de corte en función del producto final.\nh)\tSe ha comprobado el correcto funcionamiento de los sistemas de seguridad de las máquinas.\n6. Troquela los materiales con precisión, contrastando el producto obtenido con el original y sus características.\na)\tSe ha montado el troquel en la máquina.\nb)\tSe ha aireado, igualado y apilado el soporte en el marcador.\nc)\tSe ha efectuado el registro del pliego.\nd)\tSe ha colocado la contrapartida en la troqueladora.\ne)\tSe ha realizado el arreglo.\nf)\tSe ha preparado el cuerpo expulsor.\ng)\tSe ha realizado el troquelado de los pliegos.\nh)\tSe han corregido los defectos durante la producción.\ni)\tSe han aplicado las normas de prevención de riesgos laborales.\n7. Realiza la formación de envases y estuches, desarrollando las regulaciones mecánicas y de dosificación de adhesivos.\na)\tSe han seleccionado los elementos intercambiables.\nb)\tSe ha establecido el orden de predoblado.\nc)\tSe ha aplicado el encolado del soporte.\nd)\tSe ha plegado y pegado el envase.\ne)\tSe ha limpiado la plegadora-engomadora cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales.\nf)\tSe ha realizado el plan de engrase y mantenimiento preventivo.\n8. Plastifica, barniza y/o estampa los productos gráficos, determinando el método que se debe seguir según las propiedades finales del producto.\na)\tSe ha preparado la plastificadora.\nb)\tSe ha seleccionado la película plástica y su adhesivo.\nc)\tSe ha realizado el plastificado.\nd)\tSe ha preparado la barnizadora.\ne)\tSe ha seleccionado el tipo de barniz en función del proceso, el soporte y la tinta.\nf)\tSe ha realizado el barnizado.\ng)\tSe ha preparado la máquina de estampar.\nh)\tSe ha realizado el estampado.\nEspecialidades del profesorado con atribución docente en los módulos profesionales del ciclo formativo de Técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos\n-\tIngeniero Técnico industrial, especialidad en Química Industrial.\n-\tTécnico Superior en Producción en Industrias de Artes Gráficas y otros títulos equivalentes.\nConvalidaciones entre módulos profesionales de títulos establecidos al amparo de la Ley Orgánica 1/1990 (LOGSE) y los establecidos en el título de Técnico en Postimpresión y Acabados Gráficos al amparo de la Ley Orgánica 2/2006\nFormación en centro de trabajo del título de Técnico en Encuadernación y Manipulados de Papel y Cartón.\nUC01344_2: Realizar el montaje de clichés y ajustar los elementos del proceso de impresión en flexografía.\nUC01345_2: Realizar la impresión en flexografía.\nNota: las personas matriculadas en este ciclo formativo que tengan acreditadas todas las unidades de competencia incluidas en el título, de acuerdo al procedimiento establecido en el RD 1224/2009 de reconocimiento de las competencias profesionales adquiridas por experiencia laboral, tendrán convalidado el módulo profesional “1218. Materiales para Postimpresión”.\nLas competencias que desarrolla la UC0200_2: “Operar en el proceso gráfico en condiciones de seguridad, calidad y productividad están implícitas en cualquier proceso gráfico y por tanto esta unidad de competencia forma parte complementaria de todas las unidades de competencia incluidas en el título.\nEn consecuencia para la convalidación de cualquier módulo profesional del título, será necesario tener acreditadas las unidades de competencia relacionadas con cada módulo, que aparecen en esta tabla, y además la UC0200_2.\nNota: La Unidad de Competencia UC0200_2: “Operar en el proceso gráfico en condiciones de seguridad, calidad y productividad” se considera acreditada con la superación de cualquier módulo profesional.\nSE DICTA DE CONFORMIDAD estableciendo el currículo del ciclo formativo de grado medio: Orden ECD/80/2013, de 23 de enero (Ref. BOE-A-2013-962).\nCORRECCIÓN de errores en BOE núm. 47, de 24 de febrero de 2012 (Ref. BOE-A-2012-2673).\nReal Decreto 2437/1994, de 16 de diciembre (Ref. BOE-A-1995-4479).\nReal Decreto 2426/1994, de 16 de diciembre (Ref. BOE-A-1995-4478).