OMU_12 by omundodausinagem - issuu\nCompetitividade mais próxima do que se imagina... O ano de 2002 começou reticente, ainda assustado com a destruição recente do World Trade Center, data que os historiadores já apontam como a marca da virada de uma era. No Brasil, já assoberbados por outros problemas, quase nos perguntávamos o que 2002 nos reservava. Mas, ao invés disso, resolvemos mostrar a 2002 o que tínhamos para dar: trabalho, confiança, vontade de criar, certeza de construir melhorias. Este último número da O Mundo da Usinagem de 2002 concretiza todo um esforço, não para ficarmos à tona mas para nos superarmos. Nossa contribuição, sem dúvida modesta, mas persistente, foi a de nos transformarmos em um forum de debates para as questões do dia-a-dia das atividades da usinagem. Assim foi que\nintroduzimos novas seções, como Usinabilidade e Fluidos de Corte, além de continuarmos a trazer, para nosso leitor, pesquisas recentes, notícias do mundo ciência/escola e os importantes exemplos de empresas que confiam em si próprias, em sua capacidade de aceitar desafios, de inovar e de crescer. A liderança desponta como resultado da auto-confiança, principal combustível de quem ousa sonhar. A competitividade, de fato, pode estar bem mais próxima do que se imagina, tratando-se, muitas vezes, apenas de uma questão de reaprender a ver o mundo. É o que desejamos a todos os nossos leitores para o ano de 2003: muita confiança na capacidade de cada um em rever o próprio mundo e de melhorá-lo! Feliz Ano Novo!\nÍndice................................................................................................. Aços-Ferramenta - Usinabilidade A grande evolução na linha de plásticos, usados para um sem número de peças. .......................................................................................4\nHSM - Reportagem A Arno encontrou forte aliado para vencer o desafio de executar moldes e matrizes com mais rapidez, qualidade e custos menores ...............................................................................12\nAlternativas-Fluidos de Corte O fluido de corte solúvel exerce um papel fundamental no atendimento aos atuais objetivos de controle. ...........................................16\nPesquisa - Reportagem Motor a álcool, projetos de aviões da Embraer, aço 300 M... Sabe o que existe em comum entre estes importantes desenvolvimentos brasileiros? ................................................18\nSEÇÕES Página do Diretor .................................................................................................03 ABEPRO ..................................................................................................................06 Artigo .....................................................................................................................07 Ponto de Vista .....................................................................................................21 Notas & Novas ......................................................................................................22 Titex .......................................................................................................................26 Destaques ............................................................................................................29 Entre em Contato ................................................................................................30 Movimento............................................................................................................30\nO Mundo da Usinagem Publicação trimestral da Divisão Coromant da Sandvik do Brasil S.A. - ISSN 1518-6091\nSerenidade e Perseverança\nSANDVIK DO BRASIL Presidente: José Viudes Parra\nDIVISÃO COROMANT Diretor-Coromant: Claudio José Camacho Gerente de Marketing e Treinamento: Francisco Carlos Marcondes Coordenadora de Marketing: Heloisa Helena Pais Giraldes Assistente de Marketing: Cibele Aparecida Rodrigues dos Santos Conselho Editorial: Nivaldo L. Coppini, Adriano Ventura, José Carlos Maciel, Roberto Saruls, Antonio Borges Netto, Francisco C. Marcondes, Marlene Suanno, Tadeu B. Lins, Heloisa H. P. Giraldes, Aryoldo Machado , José Edson Bernini e Fernando G. de Oliveira Coordenadora da publicação: Vera Lúcia Natale Editoria: Depto. de Marketing da Divisão Coromant. Responsável: Francisco C. Marcondes Reportagem: De Fato Comunicações Fotografias: Izilda França Moreira Criação, Editoração Eletrônica: Arte Gráfica Fotolito: Digigraphic Gráfica: SSRG Tiragem: 7.600 exemplares Jornalista responsável: Heloisa Helena Pais Giraldes MTB 33846\nCORPO TÉCNICO (DIVISÃO COROMANT) Gerente do Departamento Técnico: José Roberto Gamarra Especialista em Fresamento: Marcos Antonio Oliveira Especialista em Capto & CoroCut: Francisco de Assis Cavichiolli Especialista em Torneamento: Domenico Carmino Landi Antonio José Giovanetti Especialista em Furação: Dorival Silveira Especialista em Die & Mould: Sílvio Antonio Bauco SAC (Departamento Comercial): (11) 5696-5604 Atendimento ao cliente: 0800 55 9698\nMais uma vez, estamos chegando ao final de um ano cheio de turbulências e de dificuldades onde a criatividade, a perseverança e, principalmente, a serenidade, foram os fatores decisivos para o sucesso pessoal e profissional de cada um de nós, bem como das empresas que representamos. Um ano sem os trágicos acidentes de 2001, mas com constantes ameaças que não nos deram tréguas um momento sequer, exigindo assim uma dose enorme de esforços adicionais, tanto no planejamento quanto na execução de nossas atividades. Pois bem, é chegada a hora de fazermos a já tradicional reflexão sobre o saldo que fica deste difícil ano que estamos terminando e fazer os devidos planejamentos, previsões e promessas para o ano que se inicia. De nossa parte, acreditamos que o saldo do ano que se encerra é extremamente positivo, pois além de nos deixar mais experientes e fortalecidos, nos traz também a esperança de termos um ano novo cheio de novas perspectivas e possibilidades. Sem dúvida, o desenrolar das últimas eleições, bem como os seus resultados, foram os grandes destaques deste ano, por via do excelente exemplo de democracia que o Brasil deu para todo o mundo, como também pelo fato impar de estarmos agora com um novo perfil de administrador para o nosso país. Este fato, por sí só, já traz uma enorme carga de esperança no que tange a mudanças e oportunidades, advindas do fato de termos de enfrentar o “Novo”. Sabemos das enormes dificuldades e problemas que todos temos que enfrentar e que, portanto, nada acontecerá da noite para o dia, pois as soluções para os grandes problemas requerem dedicação, união, persistência, tranqüilidade e muita firmeza nas decisões, requisitos estes abundantes no espírito de cada brasileiro. Gostaria aqui de agradecer nossos clientes, fornecedores e colaboradores, por terem nos proporcionado mais um ano cheio de sucesso e aprendizado, e também por nos permitir que trabalhemos com a previsão de termos um ano de 2003 muito melhor que 2002. A família Sandvik Coromant lhes deseja muita paz, saúde e prosperidade no novo ano que se inicia.\nClaudio José Camacho Diretor - Coromant\nAv. Das Nações Unidas, 21.732 Santo Amaro - São Paulo - SP CEP 04795-914\nA grande evolução na linha de plásticos, usados para um sem número de peças, obrigou os fabricantes mundiais de aços a criarem novos produtos, cada um deles buscando dar uma melhor qualidade ao produto plástico para satisfazer o injetor e o consumidor final.\noje, as empresas fabricantes de autopeças em plástico, como parachoques, faróis, lanternas, painéis, etc., os fabricantes de eletrodomésticos em geral, os de embalagens, de caixas para microcomputadores, impressoras, telefones, brinquedos, aparelhos de som, etc., necessitam de moldes com alta qualidade d e usinabilidade, polibilidade, soldabilidade, estabilidade dimensional, dureza, condutividade térmica, resistência à corrosão, à fadiga térmica e ao desgaste, reprodutibilidade e condições de texturização. Cada uma dessas propriedades dos aços para moldes implica na adição, retirada, ou substituição de elementos químicos na sua composição que, juntamente com tratamentos térmicos adequados, conferem essas qualidades especiais. A usinabilidade garante um acabamento excelente nas gravu-\nJosé Carlos Maciel Assessor Técnico, Villares Metals S/A, Grupo Sidenor\nras, ajudada hoje pelos processos de alta velocidade (HSM), reduzindo os lead time de fabricação. A polibilidade é garantida pela combinação de elementos colocados nos aços, como o cromo e o níquel, em porcentagens adequadas, e pelos processos de fabricação como ESR ( Eletro Slag Refining) que é a refusão com refino (purificação) do aço, o que lhe garante uma uniformidade estrutural em todas as direções (isotropia). A polibilidade é conhecida também como espelhamento de uma superfície que permite que o produto em plástico a ser injetado, tenha um brilho e transparência que garantem o visual ao produto final. Os copos de liquidificador, por exemplo, se não tiverem uma boa transparência,\nperdem seu valor. Os faróis e lanternas automotivos em geral precisam dessa transparência, fundamental para a iluminação e brilho. As gavetas de geladeiras, com sua transparência, garantem uma segurança de limpeza e higiene. Isso ocorre com uma infinidade de outros produtos, bastando verificarmos ao nosso redor. A soldabilidade é a possibilidade de se colocar uma solda na superfície de um molde, muitas vezes para correção de uma gravura cujo projeto precisou ser alterado ou para um conserto decorrente, por exemplo, de algum acidente durante a usinagem ou operação do molde. A soldagem na gravura deve ser sempre evitada, mas muitas vezes isso não é possível. Ao\ncolocar a solda numa gravura, essa solda esfria e endurece a região alterada mais que o restante da superfície do molde. Essa diferença de dureza é que provoca manchas na superfície do plástico injetado, impedindo-o de ser usado. Quando há necessidade de se fazer grandes reparos, o ideal é que o molde seja pré-aquecido para evitar choques térmicos entre a superfície fria do molde e a solda. No esfriamento, deve-se proteger o molde, cobrindo-o com amianto ou manta térmica para que esfrie lentamente, evitando o endurecimento dos pontos soldados. Outra maneira de se diminuir a dureza na região soldada é fazer um revenimento, ou seja, um reaquecimento lento até aproximadamente 500ºC, por um mínimo de duas horas, e resfriamento lento dentro do forno. Com isso a camada endurecida amolece e, no polimento, não forma região com manchas. A estabilidade dimensional dessas peças injetadas em plástico é garantida pelo aço, que não permite que elas sejam produzidas com diferenças dimensionais, assegurando dessa forma a reprodução do mesmo formato e tamanho e gerando, assim, um produto final com alta qualidade e sem apresentar rebarbas. A dureza do molde é importante para evitar seu desgaste pelo\natrito com as peças injetadas. Essa dureza é sempre conseguida por tratamentos térmicos. Os aços para moldes devem ter sempre uma boa condutividade térmica, o que ajuda na extração do calor, permitindo o rápido esfriamento e desmolde das peças injetadas, aumentado assim sua qualidade e produtividade. Alguns plásticos são corrosivos pela sua própria composição. Para se evitar tal corrosão, há necessidade de se usar um aço inoxidável martensítico, temperado e revenido, com dureza na faixa de 46 a 50 HRC. Esses aços inoxidáveis são fornecidos ao mercado já no estado beneficiado, com dureza de 30 a 34 HRC. Tais aços podem ser aplicados,por exemplo, na fabricação de moldes de sopro, assim chamados pois sua injeção e conformação se dão pela injeção de um gás inerte (nitrogênio) num molde onde é injetado o plástico aquecido que preenche o molde dando formato ao produto. Estes moldes são usados, por exemplo, na produção de garrafas de refrigerantes, frascos para remédios líquidos, cosméticos, colas, etc. A texturização é uma reação foto-química na superfície do aço já com a gravura acabada e com sua superfície polida, onde esse ataque produz, por corrosão, um desenho que, ao ser injetado o plástico, estampa o desenho em\nsua superfície. Assim ocorre com os painéis dos carros e as laterais de suas portas, imitando couro. Sempre que houver necessidade de um produto apresentar uma rugosidade, seja ela funcional ou estética, esse é o processo utilizado.\nPARA MOLDES DE INJEÇÃO\nPara se definir o tipo de aço a ser usado há necessidade de sabermos o produto que será injetado, a dureza necessária, a qualidade do polimento, etc. Hoje, os parachoques para caminhão, por exemplo, têm moldes que pesam cerca de 18 toneladas cada um. A escolha do aço é importante pois o volume envolvido é muito grande. Assim, a parte frontal (fêmea) do pára-choque, que requer um acabamento bom para que se tenha um produto de qualidade, é feito em VP20ISO e a parte de trás (macho) é feita em VP20ISO F S que, com a presença do enxofre (S=0,07%), tem sua usinagem facilitada, o que reduz o custo do molde. Esse enxofre, porém, reduz a qualidade do polimento que, para a parte de trás do pára-choque, não é necessária. A alta qualidade do produto final, portanto, depende não só da seriedade com o que tratamos cada um dos passos de sua fabricação como, também, da boa escolha da matéria-prima inicial.\nNo período de 23 a 25 de outubro passado, tivemos o ENEGEP 2002 (Encontro Nacional de Engenharia de Produção) sediado na Pontifícia Universidade Católica do Paraná (PUCPR), em Curitiba. Desde 1981, este evento, que reúne um expressivo e crescente número de pessoas dedicadas à Engenharia de Produção, vem sendo editado de forma ininterrupta. A palavra “crescente” não foi aposta de forma simbólica. O seu emprego representa algo de muito expressivo: de 1981 até o presente, o ENEGEP tem sido cada vez mais procurado e está consolidado como principal fórum dos debates sobre EP no Brasil, passando de cerca de uma centena de participantes naquele ano, para mais de 1750 participantes em 2002. Dos 1200 artigos submetidos, 600 foram aprovados após a avaliação dos consultores independentes que os julgaram. Foram debatidos 300 artigos em sessões temáticas e 300 foram apresentados na forma de poster. Além disso, foram realizados seminários, mini-cursos, palestras e mesas-redondas com apresentadores e deba-tedores brasileiros e estrangeiros de projeção internacional. Visitas\ntécnicas foram feitas a empresas instaladas na região de Curitiba permitindo, desta forma, uma sinergia valiosa entre os participantes e o setor empresarial. Sem dúvida, a ABEPRO e as Universidades parceiras (PUCPR, Unimep, UFRGS e UFSC), que organizaram o evento, sentiramse orgulhosas do sucesso do mesmo e já iniciaram os preparativos para a nova edição do ENEGEP, que será na cidade histórica mineira de Ouro Preto. Se o leitor ainda não teve a oportunidade de participar, a ABEPRO o convida a associar-se e a desfrutar de seus produtos, sempre em prol do crescimento da área de EP no Brasil.\ndos Engenheiros de Produção, em termos de Graduação e PósGraduação (lato e stricto sensu). Pensamos que as empresas, principais receptoras dos formandos, devem estar presentes para nos auxiliar no aperfeiçoamento do processo ensino/aprendizagem, permitindo as s i m a disponibilização de pessoal qualificado na medida das necessidades de nosso mercado de trabalho. Além deste aspecto, que por si só já justificaria a presença do setor empresarial em nosso evento, estaremos neste ano de 2003 realizando, paralelamente ao evento, uma feira de produtos de informática de interesse de EP e um Workshop que\nmostre algumas das experiências de relacionamento entre empresas e universidades, no sentido de revelar formas de estabelecimento destes tipos de parcerias. O evento será realizado nas dependências da FEI em São Bernardo do Campo, de 14 a 17 de maio de 2003 e informações poderão ser obtidas nos endereços da ABEPRO, abaixo, ou diretamente com o Prof. Alexandre Augusto Massote; e-mail:massote@fei.edu.br Participe!\nA ABEPRO e a FEI (Centro Universitário da Fundação Educacional Inaciana até recentemente conhecida como Faculdade de Engenharia Industrial) convidam as empresas interessadas em Engenharia de Produção e assuntos correlatos a participarem do ENCEP 2003 - 9º Encontro de Coordenadores de Cursos de Engenharia de Produção. Tratase de um evento no qual são debatidas a formação e a profissão\nABEPRO - Associação Brasileira de Engenharia de Produção - Universidade Metodista de Piracicaba\nFaculdade de Engenharia Mecânica e de Produção - Programa de Pós-Graduação - Rod. Santa Bárbara Iracemápolis - km 1 - Cep: 13450-000 - Santa Barbara d´Oeste - SP - site: www.abepro.org.br Email: abepro@unimep.br - Tel: (0xx19) 3124-1767, 3124-1770.\n...................... Desenvolvimento de Fornecedores\nsta é a era da competitividade e a necessidade de melhorar ou modificar processos e procedimentos nunca foi tão urgente quanto agora. Biehl (2000) afirma que, nos últimos anos, tem crescido o entendimento das relações existentes em uma cadeia de fornecedores, e que estas exigem gerenciamento adequado. Atualmente, uma empresa não pode ser competitiva de forma isolada. Ela precisa entender que pertence a uma cadeia produtiva, onde todos devem agregar valor ao produto, esforçando-se na melhoria da qualidade e na redução de custos, de forma a tornar\nCarla Simone Ruppenthal Neumann José Luis Duarte Ribeiro, Dr.Eng. Sílvio Ceroni da Silva, M.Eng. Laboratório de Otimização de Produtos e Processos Universidade Federal do Rio Grande do Sul\ntoda a cadeia competitiva. De acordo com Krause e Ellram (1997a), devido à incerteza de encontrar uma fonte melhor de fornecimento e ao alto custo para pesquisar e avaliar novos fornecedores, as empresas necessitam trabalhar com os fornecedores atuais para melhorar o seu desempenho. Como conseqüência, afirmam que é essencial desenvolver o relacionamento entre as partes. O envolvimento e a parceria com os fornecedores leva m a uma entrega de materiais com qualidade e no tempo certo, podendo, inclusive, facilitar o desenvolvimento de novos produtos (Crawford & Cox, 1991). O relacionamento tradicional\nentre empresas compradoras e seus fornecedores tem sido caracterizado como de disputa entre adversários, baseada em fornecedores múltiplos, oferta competitiva e contratos de curto prazo. Entretanto, há duas forças que estão aumentando o envolvimento dos compradores com os fornecedores: o aumento da taxa de novos produtos e processos e a expansão do mercado internacional. Muitas empresas estão reconhecendo que sua habilidade em se tornar competidores de classe mundial está baseada, em grande parte, na sua habilidade em sedimentar altos níveis de confiança e cooperação com seus fornecedores, estabele-\ncendo parcerias (Humphreys, Shiu & Chan, 2001). Percebe-se uma nova tendência nas relações entre compradores e fornecedores, que vai além do custo: o gerenciamento de fornecedores geograficamente dispersos, que formam uma rede, e a valorização da qualidade e da entrega a tempo (Keough, 1994 e Mehta, 2000).\nDESENVOLVIMENTO DE FORNECEDORES O desenvolvimento de fornecedores pode abranger desde esforços limitados, como avaliar superficialmente o fornecedor e exigir aumento de desempenho, quanto esforços extensivos, como treinamento do pessoal do quadro funcional do fornecedor e investimento nas operações do mesmo. Existem muitos elementos críticos que surgem ao longo dos esforços dirigidos ao desenvolvimento de um fornecedor: a efetividade das duas vias de comunicação, a avaliação do fornecedor e o feedback, foco no custo total (e não somente no preço) e a perspectiva de longa duração. A habilidade de uma empresa em produzir produtos de qualidade, a um preço razoável, no tempo certo, é um fator fortemente influenciado pela capacidade dos fornecedores. Conseqüentemente, sem uma rede de fornecedores competentes, a habilidade de uma empresa em competir efetivamente no mercado pode cair significativamente. Assim, quando um fornecedor é incapaz de corresponder às necessidades do comprador, o comprador tem algumas alternativas: internalizar o item que estava sendo produzido pelo fornecedor externo, mudar para um for-\nnecedor mais capaz, ajudar a melhorar a capacidade dos fornecedores atuais ou realizar uma combinação destas três alternativas.\n“Os fornecedores geralmente só produzem de acordo com o que lhes é exigido. Como conseqüência, as empresas compradoras merecem o que elas recebem dos fornecedores, pois não exigiram mais.” Os benefícios de um programa de parceria precisam ser balanceados, pois o cliente (comprador) recebe muitos benefícios e o fornecedor poucos. O sucesso continuado e duradouro de uma aliança estratégica com o fornecedor dependerá grandemente do fluxo de informações técnicas trocado entre o comprador e o fornecedor. Os fornecedores geralmente só produzem de acordo com o que lhes é exigido. Como conseqüência, as empresas compradoras merecem o que elas recebem dos fornecedores, pois não exigiram mais. Somente esperando mais dos fornecedores, explicitando mais estas expectativas e sendo capazes de participar nos esforços de desenvolvimento do fornecedor, é que as empresas compradoras podem esperar desenvolver sua base de fornecimento para competir num\nmundo cada vez mais globalizado (Krause & Ellran, 1997a). Este trabalho pretende expor o método utilizado para desenvolvimento de fornecedores, com atenção centrada em um fornecedor, utilizando a troca rápida de ferramentas (TRF, ou sistema SMED), inserida no ambiente de uma cadeia de fornecimento do setor de máquinas agrícolas.\nTROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS (TRF) Conforme Kannenberg (1994), o tempo de preparação ou de setup é o intervalo de tempo que se leva desde o término da última peça boa do lote anterior até a saída da primeira peça boa do lote seguinte. Em outras palavras, pode-se dizer que é o tempo necessário para preparar os operadores e os equipamentos para a fabricação de outro produto pertencente ao mix global de produção. Existem dois tipos de operação de setup: o setup interno, onde as operações podem ser executadas somente quando a máquina está parada, e o setup externo, cujas operações devem ser concluídas enquanto a máquina está funcionando. Como exemplos de setup interno, podemos citar a fixação e a remoção de matrizes e como operações de setup externo, o transporte de matrizes e sua montagem (Shingo, 2000). A TRF foi desenvolvida por Shingo num período de 19 anos, como resultado de análise detalhada de aspectos teóricos e práticos de melhorias de setup e compreende quatro estágios conceituais de tal melhoria (Shingo, 1996a, 1996b e 2000).\nNo estágio inicial (estágio “zero”), as condições de setup interno e externo não se distinguem, se confundem. O que poderia ser realizado externamente é realizado internamente e, por isso, as máquinas ficam paradas por longos períodos. O primeiro estágio da TRF separa o setup interno do setup externo. Este é um dos passos mais importantes da TRF, pois a preparação de componentes e a manutenção não devem ser realizadas com a máquina parada. O segundo passo da TRF converte o setup interno em externo. Este estágio envolve duas noções muito importantes. Uma, é a de reexaminar as operações para verificar se algum passo foi erroneamente tomado como interno. A outra diz respeito a encontrar meios (soluções tecnológicas) para converter estes passos para setup externo. O que se verifica é que as operações que são realizadas atualmente como setup interno podem, geralmente, ser convertidas para setup externo, reexaminando-se a sua real função. O terceiro passo da TRF racionaliza todos os aspectos da operação de setup, levando em consideração a eliminação de ajustes e a linearização dos métodos de fixação. A maneira mais rápida de trocar uma ferramenta é não ter que trocá-la. O trabalho de McIntosh, Culley et alii (2000) faz críticas ao trabalho desenvolvido por Shingo. Afirmam esses autores que, na prática da indústria, deve haver um certo grau de flexibilidade no uso da metodologia, pois certas técnicas serão enfatizadas em detrimento\nde outras, e alguns estágios individuais não serão utilizados na seqüência prescrita. Por outro lado, sugerem que a metodologia contemple o projeto realizando, por exemplo, mudanças de desenho de equipamento de processo ou mudanças no projeto de produtos em manufatura. De acordo com Shingo (2000), as vantagens proporcionadas pela implantação da TRF são: rapidez e facilidade nas tarefas de setup e troca de produtos com redução de custos, aumento da capacidade produtiva, aumento da taxa de utilização das máquinas e redução de tempos mortos, facilidade de produção de mix variado de produtos em curto espaço de tempo, flexibilidade e rapidez nas alterações de produtos, trabalho com lotes menores, diminuição do tempo de resposta, redução dos estoques intermediários, redução do tempo de atravessamento, uso mais racional e efetivo do espaço do chão de fábrica, geração de ganhos em qualidade, redução de custos pela eliminação de retrabalho e desperdícios de materiais, entre outras.\nESTUDO DE CASO O trabalho foi realizado junto a uma Empresa de máquinas agrícolas e de quatro de seus fornecedores, abordando várias frentes de trabalho. Foram realizadas melhorias entre as partes: no fluxo de informação, no sistema de avaliação de fornecedores, na qualidade dos processos, na melhoria da engenharia de algumas peças e nos processos produtivos. Optou-se por descrever neste trabalho as melhorias no setor gargalo de um dos fornecedores, com enfoque nas\nmelhorias de setup obtidas utilizando conceitos de TRF. A Empresa que foi objeto do estudo atua no setor de máquinas agrícolas no estado do Rio Grande do Sul. No Brasil, possui duas plantas: uma, que será chamada de Planta A e que produz tratores e retroescavadeiras; e outra, distante 600 Km da primeira, que será chamada de Planta B e que produz colheitadeiras. A produção da Empresa reflete a sazonalidade da agricultura do país, afetando também seus fornecedores. A produção depende tanto dos incentivos dados pelo governo ao setor agrícola, quanto de fatores climáticos e do preço dos produtos agrícolas. Os objetivos da empresa ao realizar o projeto foram: aumentar a competitividade de seus produtos, melhorar a sua cadeia produtiva e alcançar redução de custo dos componentes. Os fornecedores foram escolhidos levando-se em consideração a parcela de faturamento junto à Empresa, as dificuldades de relacionamento com a Empresa e a localização geográfica distante, com conseqüente dificuldade de acompanhamento. Todos os custos do projeto foram subsidiados pela Empresa, ao longo de três meses de pesquisa. Após algumas reuniões prévias com o setor de Compras da Empresa, os fornecedores compareceram à reunião de apresentação do projeto. Ao longo do andamento do projeto, a Empresa e os fornecedores foram reunidos sempre que necessário. O fornecedor escolhido para este artigo tem um faturamento de R$ 4,2 milhões por ano junto à Empresa. Fornece cerca de 650 itens para a mesma, o que repre-\nsenta 70% de sua produção. Possui 82 funcionários distribuídos entre o chão-de-fábrica e o escritório. O fornecedor é especializado no fornecimento de conjuntos montados à Empresa. A fábrica é organizada, porém necessita atualizar parte dos equipamentos. O setor que constitui o gargalo da produção é a estamparia, que é composto por 4 prensas excêntricas em bom estado. As atividades deste fornecedor se baseiam nos processos de corte, dobra, estampagem, soldagem, usinagem, pintura e montagem. As máquinas estão dispostas de acordo com o processamento, ou seja, todas as prensas hidráulicas ficam juntas, assim como todos as máquinas de soldar, todas as furadeiras, etc. Inicialmente, foi realizado um encontro de convencimento e esclarecimento do trabalho para a alta gerência de cada fornecedor. O enfoque do trabalho de redução dos tempos de setup ocorreu no setor de estamparia. Para realizar um diagnóstico da rotina e das atividades do setor, foram realizados observação visual, acompanhamento dos tempos de setup anteriores ao projeto e filmagem do chão-de-fábrica do setor. A observação visual foi utilizada para gerar um diagnóstico rápido, acelerando o encaminhamento do trabalho. O acompanhamento do tempo de setup foi escolhido, pois os problemas de organização do setor, das ferramentas e matrizes, alimentação da máquina e movimentos desnecessários dos trabalhadores poderiam ser analisados conjuntamente no período. A filmagem do chão-de-fábrica foi realizada para servir de análise e construção da solução com\nos próprios operadores. Anteriormente à filmagem, os operadores do setor foram reunidos e ouviram uma breve explicação sobre os objetivos da ação. Pudemos observar que a presença da filmadora gerou uma certa ansiedade e desconforto entre os operadores. De posse do diagnóstico obtido através da observação individual e das filmagens, as pessoas envolvidas no processo e nas operações do setor foram reunidas para discutir-se alguns conceitos que seriam necessários ao desenvolvimento do trabalho. Os conceitos teóricos foram repassados em uma reunião com duração aproximada de três horas. Em linhas gerais, foram abordados os seguintes assuntos: a diferença entre processo e operação tendo como base o sistema japonês de produção, diferenciação entre Just in Case e Just in Time e passos da metodologia de TRF. Por intermédio da filmagem realizada no chão-de-fábrica, foram analisados os problemas de: alimentação, desalimentação, perda por movimentação e realização do setup, identificando os tipos de setup, além da distribuição das tarefas no tempo e sugestão de alternativas de realização. A falta de hábito de discussões técnicas entre os operadores não causou constrangimento no momento da exposição das idéias, verificando-se grande participação para busca de soluções. Finalizando este encontro, foi designada uma pessoa responsável pela implantação das melhorias no fornecedor, bem como pelos prazos de execução das atividades. Além da melhora visual, tam-\nbém foi realizada uma estimativa numérica alcançada com o trabalho de melhoria nos processos e operações. Calcularam-se dois tipos de ganho: A) O tempo ganho devido à diminuição do tempo de setup (organização do setup, conversão do setup interno em externo, contratação de auxiliares, padronização das alturas) que gerou um tempo “extra” que poderá ser utilizado para o atendimento de novos pedidos; B) O tempo ganho por diminuir movimentações dos trabalhadores, alimentação e desalimentação das máquinas, desobstrução do setor, organização dos desenhos e peças, que aumentou a produtividade e diminuiu o custo do setor. De uma maneira geral, os pontos positivos percebidos no setor de estamparia dizem respeito a melhorias no fluxo de peças. Uma grande mesa central, que estava situada no centro do espaço entre as máquinas, contendo muitas peças em espera, foi retirada. Foram colocadas 2 mesas pequenas com rodas ao lado de cada máquina, uma para abastecimento e outra para depositar as peças prontas. Observou-se diminuição do movimento dos trabalhadores e d i s p o s i ç ã o d a s p e ç a s em seqüenciamento adequado de produção. Foi contratada uma pessoa em cada turno para abastecer e desabastecer as mesas auxiliares. Os ganhos estimados devido à melhoria podem ser visualizados ao lado. A tabela 1 mostra o tempo de setup antes e depois do pro-\njeto. O método deverá ser replicado em outros setores do fornecedor, de modo que o tempo de setup seja cada vez menor. Pode-se observar que o tempo médio utilizado para setup foi reduzido em 480 minutos por dia. Isso representa um aumento de produtividade de aproximadamente 15%. Em termos financeiros, esse aumento de produtividade corresponde a R$ 40.080,00/ano, ou seja, 5% do lucro líquido anual do fornecedor em estudo. Esses ganhos foram obtidos em um prazo de 60 dias. Neste período, foi apenas iniciada a mudança cultural que envolve conscientizar os operadores da importância de executarem as suas tarefas da melhor maneira possível, considerando o desempenho do setor como um todo. Continuando as atividades iniciadas, está sendo desenvolvido um “preparador” para as máquinas. Além disso, estão sendo melhorados aspectos ligados à organização\ndas ferramentas, padronização das alturas e criação de procedimentos para executar o setup. Devido à falta de organização no balcão, ainda existe muito tempo desperdiçado na procura de ferramentas e punções adequadas. Quanto à conversão do setup interno em externo, de acordo com o encarregado pelas melhorias, estão sendo realizados estudos para adquirir mesas auxiliares que poderão reduzir ainda mais os tempos de setup, ampliando os ganhos já consolidados. O programa desenvolvido com a Empresa prevê a replicação do método em outros fornecedores de sua cadeia. Ao longo de um ano, o trabalho será aplicado em 12 fornecedores e, assim, será possível ob-\nservar efeitos que se propagam ao longo de toda a cadeia produtiva.\ngre, 1994, Dissertação de Mestrado em\nMILEHAM A R e OWEN, G.W., “ A Criti-\nEngenharia de Produção, Escola de Engenharia da Universidade Federal do\ncal Evaluation of Shingo’s SMED (Single Minute Exchange of Die) Meth-\nRio Grande do Sul. KEOUGH, M., “ Buying your way to the\nodology”, International Journal of Production Research, 38(11):2377-2395,\ntop”, Director, 47(9): 72-77, 1994. KRAUSE, D. e ELLRAM, L. M.,\n2000. MEHTA V. P., “Procurement Prac-\n“Critical elements of Supplier Development”, European Journal of\ntices and Customer-Supplier Relationships”, 54 AQC- -A nnual Quality\nPurchasing and Supply Management, 3(1):21–31, 1997a.\nCongress Proceedings, 2000, Indianapolis. Anais.\nKRAUSE, D. e ELLRAM, L. M., “Success Factors in Supplier Development”,\nSHINGO, S., Sistema de Troca Rápida de Ferramenta: uma Revolução\nKANNENBERG, G., Proposta de Sistemática para Implantação de Tro-\nInternational Journal of Physical Distribution and Logistics Management, 27(1):39–52, 1997b.\nnos Sistemas Produtivos . Trad. Eduardo Schaan e Cristina Schumacher. Porto Alegre:\nca Rápida de Ferramentas. Porto Ale-\nMcINTOSH, R.I., CULLEY, S.J.,\nCONCLUSÕES O programa de desenvolvimento de fornecedores aqui exposto surgiu da necessidade de uma Empresa do setor de máquinas agrícolas em melhorar o desempenho de seus fornecedores. Os passos de aplicação da TRF utilizados em um fornecedor foram descritos e, ao final foram estabelecidos os ganhos obtidos, tanto sob o ponto de vista do fornecedor quanto da Empresa. Acredita-se que o método possa ser repetido com outros fornecedores, consolidando ganhos para a cadeia produtiva.\nBibliografia BIEHL, R. E., “Customer-Supplier “Analysis in Education Change”, Quality Management Journal, 7 (2):22-39, 2000. CRAWFORD, K. M. e COX, J. F., “ Addressing manufacturing problems through the implementation of Just-intime”, Production and Inventory Management Journal, 32(1):33-36, 1991. HUMPHREYS, P.K, SHIU, W.K. e CHAN, F.T.S., “Collaborative BuyerSupplier Relationships in Hong Kong Manufacturing Firms”, Supply Chain Management: an International Journal, 6(4):152-162, 2001.\nA Arno encontrou forte aliado para vencer o desafio de executar moldes e matrizes com mais rapidez, qualidade e custos menores: a usinagem de alta velocidade ou high speed machining (HSM). Desde julho do corrente ano está em operação o centro de usinagem high speed VCP 710, da Mikron, ferramentado pela Sandvik Coromant, que está proporcionando reduções de 50% nos tempos de usinagem e significativa economia nos custos das ferramentas.\nesde julho do corrente ano está em operação, na ARNO, o centro de usinagem high speed VCP 710, da Mikron, ferramentado pela Sandvik Coromant, e que vem proporcionando reduções de 50% nos tempos de usinagem e significativa economia nos custos das ferramentas. Estima-se que o custo do investimento para adquirir o centro de\nusinagem será amortizado em onze meses. “Nesta previsão não há muito otimismo embutido”, afirma o gerente de Administração-Ferramentaria da Arno, Nelson Doratioto. “Se tivermos trabalho para 24 horas por dia, amortizaremos a máquina em menos tempo”, comenta, frisando que a semana de trabalho normal de sua empresa é de cinco dias e meio. Doratioto diz que a decisão de\nAlça de ferro de passar e respectivo molde\ncompra do centro de usinagem foi tomada após vários estudos. “Chegamos à conclusão que, para o nosso caso, o equipamento da Mikron oferecia a melhor relação custo-benefício”, justifica. Já a Sandvik Coromant é parceira da Arno há mais de 20 anos. “Evidentemente continuamos a pesquisar outros fornecedores de ferramentas de corte, mas foi a Sandvik quem nos deu apoio total. Neste trabalho para a instalação do sistema de usinagem de alta velocidade, tivemos pronto atendimento. E os resultados com as ferramentas foram muito bons”, avalia o gerente. “Por isso, as ferramentas de corte com as quais trabalhamos são da Sandvik”. Os trabalhos para implantar o conceito de usinagem em alta velocidade tiveram início há dois anos. “Discutimos com os profissionais da Sandvik e começamos a colocar o conceito de usinagem high speed tanto nas nossas máquinas, como na programação”, diz o supervisor da Arno, Pedro Peredelski.\nConforme Peredelski, as máquinas disponíveis trabalhavam com rotações de até 6000 rpm. Apesar da limitação dos equipamentos, decidiu-se trabalhar com o conceito high speed . “Antigamente a profundidade de corte era de 2 a 3 mm de material por passe, hoje tiramos cinco décimos, mas aumentamos a velocidade de avanço e a rotação do fuso”. A mudança na maneira de usinar trouxe ganhos de produtividade, embora não significativos. “Já o acabamento das peças melhorou bastante”, avalia. Além dos ganhos no acabamento, a introdução do conceito high speed em máquinas convencionais permitiu aos profissionais da ferramentaria da Arno adaptarem-se rapidamente ao novo processo. “Os funcionários já estavam aculturados quando a máquina chegou”, lembra Doratioto, frisando que o treinamento oferecido pela Sandvik foi importante. “As pessoas ligadas ao processo de produção de moldes e matrizes foram treinadas no nosso Centro de Treinamento”, afirma o vendedor técnico da Sandvik do Brasil, Agnaldo Ribessi. Segundo Silvio Bauco, especialista em moldes e matrizes da Sandvik Coromant do Brasil, esta empresa oferece treinamento de 28 horas envolvendo teoria e prática, abordando todos os tópicos\npe da Arno. “Quando o nosso equipamento foi instalado, já estávamos praticamente aptos a operálo”, afirma Doratioto. A máquina chegou numa segunda-feira e já começamos a trabalhar”, recorda Peredelski. “A Mikron colocou um profissional à nossa disposição para tirar algumas dúvidas e isso foi o suficiente”. Processo – Para se beneficiar das vantagens que a usinagem de alta velocidade proporciona, a Arno alterou o seu processo. “Tivemos de mudar porque a seqüência de operações é outra”, informa Doratioto. “No processo anterior não possuíamos uma máquina para usinar material temperado. Com o centro de usinagem high speed é perfeitamente possível fazê-lo”, explica.\nreferentes à usinagem HSM: estratégia de usinagem, parâmetros de corte e seleção adequada das ferramentas de corte. Além disso, a Mikron dispunha de uma máquina similar, que foi utilizada no treinamento da equi-\nDe acordo com Doratioto, no processo high speed se executa “a cubicagem (esquadrejamento) da ferramenta, macho e matriz, o pré-desbaste, a têmpera e se coloca o material a ser usinado diretamente no centro de usinagem.\nNelson Doratioto, gerente de administração-ferramentaria da Arno\nO molde sai quase que totalmente pronto, sobrando apenas os cantos vivos, que são feitos por eletroerosão”. Trabalhar com material previamente temperado possibilita ganhos de tempo e de material, porque se eliminam operações de eletroerosão, o que significa subtrair a programação e a execução dos eletrodos. “Para fazer a eletroerosão precisávamos comprar um cobre específico para a construção dos eletrodos; na usinagem de alta velocidade, não há mais tal necessidade”, afirma Doratioto. “Ganhamos no tempo de programação e no de eletroerosão além do custo da matériaprima do eletrodo. Na usinagem high speed, entramos direto com a ferramenta Coromant e terminamos a peça com uma vantagem: a última operação, o polimento ou espelhamento, é facilitada, porque o acabamento superficial melhora e muito”, elucida. Quando se executa um molde por eletroerosão, o acabamento é\nde menor qualidade. Além disso, a operação endurece a superfície da peça, formando a chamada camada branca. “Na usinagem high speed terminamos a ferramenta com o acabamento melhor e com o material tratado termicamente normal, sem a camada branca, o que facilita bastante”, explica Peredelski, destacando que o tempo de trabalho do ferramenteiro foi reduzido em até 60%. A diferença na qualidade do molde executado pelo processo de usinagem HSM pode ser entendida pela declaração de Doratioto: “moldes para peças que não têm superfície exposta podem sair da máquina diretamente para a injeção de material”. Fixação - N o c o n t e x t o d a usinagem de alta velocidade, além da máquina e da ferramenta, há um elemento de extrema importância: o sistema de fixação, que precisa oferecer segurança e estabilidade. No caso da Arno, optou-se pelo sistema de fixação CoroGrip. “O\nF ERRAMENTARIA ERRAMENTARIA\nPRÓPRIA F AZ A DIFERENÇA\nA Arno é a única unidade do grupo SEB a ter ferramentaria própria. As outras unidades terceirizam a produção de moldes e matrizes. Tal diferencial tem viabilizado a colocação de novos produtos no mercado com mais agilidade. A Arno tem como meta fazer da concepção ao lançamento de produto em 15 meses, o que significa que a ferramentaria dispõe de cerca de quatro meses para executar o molde e colocá-lo em funcionamento. “A ferramentaria é quase final da linha”, explica Nelson Doratioto, gerente de Administração-Ferramentaria. Para Doratioto, sem a usinagem importante é o balanceamento da ferramenta e do suporte de fixação”, observa Doratioto. “Verificamos outros sistemas, inclusive um por interferência térmica, que descartamos após observá-lo numa montadora. Notamos que o CoroGrip atendia melhor as nossas expectativas”. Segundo Doratioto, a Arno utiliza dois sistemas: o CoroGrip e o Hydro-Grip, os quais trabalham com pinças paralelas de alta\nhigh speed, dificilmente se conseguiria atingir a meta. “São 120 dias para executar a ferramenta, fazer o try out e colocá-la para funcionar”, diz. Na opinião de Doratioto, a usinagem high speed proporciona mais competitividade não só pela rapidez. “O processo nos permite atender melhor as exigências do design”. “Podemos fazer moldes e matrizes com perfeição, que permitem a fabricação de produtos com geometria e linhas de definição de produtos perfeitas, que evidenciam a qualidade do nosso produto e chamam a atenção do consumidor”, completa. precisão, sendo que o sistema Hydro-Grip é aplicado na usinagem de camadas profundas. Exemplo – Nos quatro meses de experiência com a usinagem high speed, a Arno encontrou na execução da matriz do molde para a alça do ferro de passar um dos melhores resultados. “Conseguimos reduzir em mais de 50% o número de horas de usinagem, com significativa redução de custos”, afirma Doratioto. O molde é executado no centro de usinagem VCP 710, com sistema de fixação CoroGrip (Hydro-Grip para cavidades mais profundas) e fresas de metal duro da família CoroMill Plura. Trabalha-se com rotação de 10.000 rpm, velocidade de corte de 380 m/min e avanço de 4.000 mm/min. A dureza do material é de 48 a 53 HRc. Para se ter uma idéia de como foi possível reduzir os custos de produção, basta observar alguns dados comparativos: no processo anterior (centro de usinagem CNC),\nNelson Doratioto, Arno, Agnaldo Ribessi, Sandvik, Pedro Peredelski, Arno e Silvio Bauco, Sandvik.\nse consumiam 23 horas para se realizar o desbaste da cavidade, en-\nCENTRO DE USINAGEM HSM\nCENTRO DE USINAGEM CONVENCIONAL\nquanto que na usinagem high speed são necessárias 8 horas. Para realizar a programação para o acabamento, no processo HSM se empregam 5 horas, enquanto a fresagem propriamente dita exige 24 horas. É verdade que, no processo anterior, as operações de programação e fresagem não existiam. Porém, a construção dos eletrodos exigia 60 horas e a operação de eletroerosão outras 60 horas. Outra redução significativa é na operação de polimento, que no processo anterior gastava 60 horas e no processo HSM apenas 20 horas. Como resultado final do processo completo desta matriz, obtivemos uma redução de 250 para 114 horas, informa Doratioto. “Conseguimos estes resultados com dois meses de experiência em usinagem de alta velocidade. Acredito que conseguiremos performances ainda melhores, pois à medida em que formos conhecendo melhor o processo, poderemos ajustá-lo para ser mais produtivos”, encerra o gerente.\nA P RESENÇA Com participação expressiva no processo de industrialização do País, a Arno é conhecida no segmento de eletrodomésticos portáteis pela forte presença da marca no mercado. Porém, a contribuição da companhia é mais ampla. Ao longo de seus 62 anos, teve participação marcante em outros segmentos, como o de motores elétricos industriais, chegando a produzir modelos de alta potência, de até 2000 HP. Participou do segmento automotivo, fabricando alternadores, limpadores de pára-brisas e outros componentes sob licença da Delco Remy. Sob licença da Asea produziu motores de grande potência para Furnas, Itaipu, Petrobras e outros. Um dos ícones das donas de casa, na década de 70, as geladeiras da marca Frigidaire eram equipadas com motores elétricos Arno. Em 1997, a Arno iniciou nova fase em sua história. O controle da empresa foi adquirido pelo grupo francês SEB, que detém, além da Arno, as marcas Calor, Krups, Moulinex, Tefal e SEB. “A aquisi-\nção da Arno pela SEB trouxe benefícios para o mercado, especialmente pelo permanente intercâmbio entre a Europa e o Brasil”, afirma o gerente de Administração-Ferramentaria, Nelson Doratioto. Tal intercâmbio possibilitou à Arno alcançar níveis de competitividade internacionais. Do volume de produção anual de sete milhões de unidades, 8% são exportados. Mercados exigentes como o alemão, italiano e espanhol aceitam produtos Arno. Produtos da empresa são comercializados em todos os países da América do Sul. México e Estados Unidos também são mercados que se abastecem com produtos de fabricação Arno, assim como Austrália e Nova Zelândia. No Oriente, produtos da empresa são encontrados na China, Tailândia e Cingapura. O liqüidificador modelo Magiclean é vendido em todos os continentes. Atualmente, a Arno produz liqüidificadores, processadores de alimentos, batedeiras de bolo, cafeteiras, espremedores, ventiladores, aspiradores de pó, ferros elétricos, lavadoras e centrifugadoras de roupas, além de sanduicheiras e panelas.\nO fluido de corte solúvel exerce um papel fundamental no atendimento aos atuais objetivos de controle, cada vez mais rigoroso, dos custos de produção, não agressão ao meio-ambiente e à norma ISO 14000. função específica do fluido de corte solúvel no processo de usinagem é a de proporcionar lubrificação e refrigeração que minimizem o calor produzido entre a superfície da peça e a ferramenta, prolongando e auxiliando na eliminação dos cavacos. Ao se abrir mão do uso destes fluidos, a sua influência positiva na usinagem também perde o efeito. A sua redução drástica ou até a completa eliminação, certamente poderão ocasionar um aumento de temperatura nos processos, queda de rendimento da ferramenta de corte, perda de precisão dimensional e geometria das peças, aumento do teor de particulados na atmosfera, cavacos aquecidos com maior dificuldade de adquirir formato adequado, maior risco de soldagem e variações no comportamento térmico da máquina. Casos mais extremos podem prever o entupimento de canais internos de ferramentas e dificuldade no auxilio do transporte dos cavacos em sistemas fechados de difícil acesso. A usinagem sem refrigeração começou a ser discutida no momento em que as empresas notaram que os custos de parada para troca e descarte podem representar de 2 até 17 % do custo total para produzir uma peça. Além deste fator, o crescente rigor das Flávio G. Martinez – Gte. de Assistência Técnica da Castrol Brasil Ltda Roberto Saruls – Gte. de MKT & Tecnologia da Castrol Brasil Ltda\nlegislações ambientais e a maior consciência ecológica dos usuários e empresas são apontados como outros motivos para discussão deste tema. Além disso, muitos estudos de usinagem sem refrigeração vem sendo realizados pelos fabricantes de ferramentas visando aperfeiçoar seus produtos, embora o objetivo principal neste caso seja apenas eliminar a influência do fluido solúvel na usinagem e concentrar-se apenas no efeito da ferramenta sobre o material. A realidade é que alguns princípios são necessários para que a usinagem sem refrigeração seja viável, tais como: Desenvolvimento de ferramentas com coberturas especiais visando torná-las mais resistentes ao calor gerado na usinagem sem refrigeração; Emprego mais freqüente de materiais de fácil usinabilidade e menor geração de calor, como por exemplo o ferro fundido; Desenvolvimento de novos materiais, com composição diferenciada, que melhorem a usinabilidade sem causar alterações dimensionais na peça final; Construção de máquinas com materiais de sensíveis alterações nas características térmicas visando auxiliar na eliminação mais rápida das fontes de calor; Alteração nos parâmetros de corte, como nas operações HSM (High Speed Machining).\nEstes princípios indicam que ainda não dispomos, hoje, de uma combinação de processos de usinagem que atenda a todos os seus requisitos para operar sem fluido solúvel. É possível prever que a constante evolução da Engenharia de Materiais, bem como o desenvolvimento constante de ferramentas de corte mais modernas, permitam, no futuro, uma redução do uso dos fluidos de corte. No entanto é pouco provável que seja possível alcançar esta prática em operações mais severas, ou de baixíssimas tolerâncias, em materiais como aços e alumínio, onde a presença do fluido de corte solúvel exerce papel importante. Outro limitante para usinagem sem refrigeração é a tendência de se trabalhar com peças acabadas usando materiais temperados e com menor volume de sobremetal, cujo processo gera considerável quantidade de calor. Uma alternativa para a usinagem totalmente sem refrigeração é a técnica de mínima quantidade de lubrificação (MQL). No caso desta usinagem, quase a seco, uma quantidade mínima de fluido é dirigida por um jato de ar ao ponto onde está sendo executada a usinagem. O volume de fluido pode variar em função do volume de cavacos e do processo de usinagem. Os produtos lubrificantes usados devem ser ecologicamente corretos (isento de solventes e materiais fluorados) e com altíssima taxa de re-\nmoção de calor. A mínima quantidade de óleo deve ser suficiente para reduzir o atrito da ferramenta e ainda evitar a aderência dos materiais. No entanto, estudos apontam que existem ainda muitas operações, como furações profundas, peças de geometria de cavidades complexas ou roscas, etc., onde não é garantida a umidificação ótima da ferramenta. MQL necessita de investimentos em equipamentos de dosagem, estação misturadora e sistema de alimentação por bicos ejetores. Estudos por parte de fabricantes de máquinas continuam em andamento buscando a viabilidade econômica desta tecnologia. Por tudo isso, verificamos no Mercado (brasileiro e mundial), que as empresas de grande porte têm desenvolvido processos utilizando a combinação de centros de usinagem altamente dinâmicos com máquinas e ferramentas especiais, definindo sistemas de produção de alta confiabilidade e utilizando-se de grandes centrais de fluidos solúveis de alta tecnologia e rendimento. Nestas centrais são exigidas alta qualidade do fluido solúvel, a fim de proporcionar melhores condições de trabalho na questão ocupacional, máquinas limpas, alto desempenho e performance operacional e longa vida útil do fluido solúvel visando minimizar os custos de descarte. Por esta razão, acreditamos que o fluido de corte solúvel deve ser melhor gerenciado. Terminou a época em que era considerado como um item barato do processo e sua escolha não deve ser feita unicamente com base em seu custo inicial por litro. São necessários estudos de custo-benefício do processo para justificar a melhor escolha, em função das tecnologias disponíveis. Em um processo não podemos esquecer que, na somatória do volume da emulsão, temos cerca de 90% de água (cuja qualidade é funda-\nmental), em media mais 10% do óleo solúvel concentrado dependendo da operação, e óleos contaminantes (tramp oil) da ordem de 2% ou mais. Acrescentese a isso os resíduos dos metais das ferramentas e peças usinadas, detergentes de limpeza da máquina e chão-de-fábrica, solventes e outros resíduos orgânicos da fábrica. Sendo assim, o fluido solúvel precisa ser constantemente monitorado em suas propriedades e possuir características que propiciem o melhor rendimento das ferramentas, melhor acabamento das peças e durabilidade das máquinas e equipamentos. Logicamente os grandes fabricantes de lubrificantes têm se empenhado muito no esforço de melhorar a cada dia a qualidade de seus produtos e dos seus serviços de atendimento técnico em todo o Brasil, visando evitar trocas desnecessárias e custos de descarte das emulsões. O compromisso com a ISO 14000 é a redução dos resíduos gerados por estas trocas. O uso de fluidos à base de polímeros sintéticos permite maior bioestabilidade e maior resistência a contaminantes (tecnologia limpa) tornando assim viável prolongar por vários anos seu uso em sistemas centralizados modernos (equipados com separadores de cavacos, centrífugas e outros mecanismos de manutenção). Produtos à base de esteres sintéticos propiciam superior lubricação e são mais estáveis à oxidação e degradação biológica que os esteres naturais de base vegetal como, por exemplo, a mamona. Mesmo os óleos de base mineral de petróleo, tão comba-\ntidos no Brasil por restrições legais, de saúde e segurança, ainda encontram largo emprego em diversos países do mundo, inclusive Europa e USA. Evidentemente, existe um rigor cada vez maior na seleção do tipo de óleo mineral empregado e dos níveis de carbonos poliaromáticos presentes. Atualmente procura-se combinar os efeitos positivos na usinagem dos esteres sintéticos com menores taxas de óleos minerais visando obter fluidos semi-sintéticos de alta estabilidade, baixa toxidez e alto desempenho. Portanto, opções tecnológicas é que não faltam. A escolha pela usinagem a seco, MQL ou com fluidos de bases polímeros, esteres sintéticos, mineral ou combinação entre os mesmos, depende de vários fatores operacionais como: nível de acabamento, precisão dimensional, material da peça, taxa de remoção de calor, características da máquina, durabilidade da ferramenta, meio-ambiente, etc. Pela complexidade do tema, o uso de fluido solúvel ainda deverá perdurar como principal opção por bastante tempo. No futuro é provável que coexistam harmonicamente todas estas tecnologias, pois é difícil imaginar uma única atendendo a todas as necessidades. Afinal, não existe tecnologia nova ou velha, o que existe é tecnologia que atenda as necessidades específicas do CLIENTE.\nMotor a álcool, projetos de aviões da Embraer, aço 300 M... Sabe o que existe em comum entre estes importantes desenvolvimentos brasileiros? O fato de terem sido iniciados e realizados pelo CTA - Centro Tecnológico da Aeronáutica, de São José dos Campos (SP).\nriado na década de 50, o CTA é a concretização de idéia expressa por Santos Dumont há mais de 30 anos. Ligado ao Comando da Aeronáutica, o Centro possui quatro Institutos e tem objetivos tecno-científicos, atuando nas áreas de ensino (ITA - Instituto Tecnológico da Aeronáutica) e pesquisa (IEA - Instituto de Estudos Avançados). O IFI - Instituto de Fomento e Coordenação Industrial , atua em programas de apoio e de infra-estrutura industrial para a melhoria da qualidade e capacitação da indústria aeroespacial brasileira. As atividades ligadas à aeronáutica e espaço cabem ao IAE - Instituto de Aeronáutica e Espaço. Responsável pelo bem-sucedido programa brasileiro de veículos de sondagem (foguetes), com mais de 200 sondas já lançadas, o IAE trabalha atualmente no desenvolvimento do VLS-1 - Veículo Lançador de Satélites. Os dois primeiros testes de vôo (de quatro previstos) já foram realizados e o terceiro deve acontecer no início de 2003. Com sete propulsores distribuídos em quatro estágios, o VLS-1\ntem capacidade para transportar satélites de até 380 kg a 1.200 km de altitude. Todos os motores do veículo têm 1 m de diâmetro, sendo que para o 1º e 2º estágio possuem 7 m de comprimento, para o 3º estágio 5 m de comprimento, o 4º estágio tem 1,2 m de comprimento e é fabricado por bobinagem filamentar de fibra de kevlar e resina epoxi. “O VLS-1 colocará o Brasil no seleto grupo de países que dominam esta tecnologia”, afirma Adriano Gonçalves, coordenador Técnico do Projeto VLS. Este time hoje é formado por menos de uma dezena de países. Para chegar ao estágio atual, o IAE precisou envolver-se na pesquisa de inúmeros produtos não disponíveis no mercado nacional, como, por exemplo, combustíveis, motores-foguetes, materiais e sistemas de controle de vôo. Em parte, estes desenvolvimentos foram realizados nas próprias instalações do instituto, em suas divisões de Mecânica, Química, Eletrônica, Projetos e Ensaios. Tais instalações comportam, ao todo, 49 laboratórios, nos quais trabalham 700 pes-\nsoas, entre civis e militares. Alguns desenvolvimentos foram realizados em parceria com indústrias nacionais. “A tecnologia desenvolvida no escopo destes projetos, por definição, tem de ser muito precisa e de alta confiabilidade”, diz Gonçalves, acrescentando que “a filosofia do Instituto é a de que todos os desenvolvimentos sejam repassados para a sociedade”. Além do fato dessas sondas e foguetes representarem economia de divisas ao País (inclusive algumas já foram exportadas), o IAE tem gerado tecnologia que acaba sendo transferida para a indústria. Em 1965, por exemplo, para o desenvolvimento do primeiro foguete de sondagem meteorológica, foi desenvolvida - em parceria com a Termomecânica São Paulo - a tecnologia de tubos sem costura em ligas de alumínio de alta resistência. Em 1974, em conjunto com a Eletrometal, desenvolveu a liga metálica de ultra-alta-resistência 300 M, para utilizar no motor do\nVeículo lançador de satelites VLS1\nDa esquerda para direita: Yoshio Yamada, chefe da seção de planejamento de fabrição do IAE, Adriano Gonçalves, coordenador técnico do projeto VLS e Wilton Fernandes Alves, chefe da sub-divisão de programação e controle de fabricação do IAE.\nSonda IV. Com esta mesma empresa instalou, na Villares Metals, um dos maiores fornos na posição vertical do hemisfério Sul, para tratamento térmico de metais em atmosfera controlada. A esses somam-se inúmeros outros, como ligas de titânio, materiais cerâmicos e carbonosos; estruturas compostas de fios nãometálicos (kevlar, vidro e carbono). “São produtos estratégicos que antes constavam da pauta de importação do Brasil”, frisa Gonçalves. Além disso, o CTA possui um túnel de vento, utilizado por\nindústrias nacionais para testes e, em breve, contará com um túnel transsônico. Engenheiro mecânico com especialização em técnicas aeroespaciais e há 20 anos no CTA, Gonçalves considera de extrema importância para o País as pesquisas e desenvolvimentos realizados pelo IAE. “O Brasil é um país continental. O VLS-1 vai possibilitar que sejam colocados em órbita satélites para o rastreamento e a coleta de dados de todo o território nacional”, diz. Além disso, o Brasil é privilegiado pela proxi-\nCoifa Ejetável do VLS-1, com maquete de satélite\nDUAS DÉCADAS DE COLABORAÇÃO A Sandvik Coromant mantém estreita colaboração com o CTA, mais especificamente desde 1983, quando contribuiu para o desenvolvimento dos processos de furação e fresamento do aço 300M, aço de alta resistência mecânica a altas temperaturas. Mais recentemente, a Titex p\nPlus - empresa do grupo Sandvik Foguetes de Sondagem Sonda III e Sonda IV e cargas úteis recuperadas\n- foi requisitada a auxiliar no desenvolvimento do processo de\nmidade da Base de Lançamento (Alcântara – MA) com a linha do Equador, que favorece o lançamento de foguetes (aproveitamento da velocidade de rotação da Terra), proporcionando economia de combustível. Para o engenheiro mecânico Wilton Fernandes Alves, chefe da Sub-Divisão de Programação e Controle de Fabricação do IAE, o CTA é de suma importância para o Brasil. “Um exemplo clássico é a Embraer, hoje uma das maiores empresas de aviação do mundo, que iniciou-se no CTA, com o desenvolvimento de um protótipo de avião, o Bandeirantes”, frisa. A Embraer, que emprega hoje mais de 5 mil pessoas, nos últimos três anos foi a principal exportadora do Brasil.\nEntre os desenvolvimentos do CTA, Alves - que também é coordenador do projeto VS-40, veículo de sondagem com vôo previsto\npara 2003 - inclui o processo de soldagem a plasma para o aço 300M. “Os norte-americanos tinham dificuldade para soldar este aço. Aqui, nós conseguimos e repassamos o processo para a Confab Industrial S.A”. Há 16 anos no CTA, o chefe da Secção de Planejamento de Fabricação do IAE Yoshio Yamada considera que o estágio de desenvolvimento de um instituto de pesquisa depende em grande parte do investimento que a nação faz. “Se o investimento é pequeno, o retorno também será”, avalia. Para Yamada, deve-se ressaltar, ainda, os investimentos na formação de recursos humanos feitos pelo CTA. Como lembrou Francisco Marcondes, gerente de Marketing da Sandvik, durante a palestra “Criatividade e Competitividade na Indústria”, apresentada para cerca de 200 pessoas no CTA: “Para falar da importância de contarmos com uma indústria competitiva no Brasil, Osires Silva costuma dizer que, no mercado internacional, uma tonelada de soja equivale a um quilo de avião”.\nfuração do envelope motor do VLS-1. O material da peça a ser usinada é uma liga metálica, 300M EFR, temperada e revenida, com dureza entre 45 e 63 HRC. Segundo o gerente da Titex Plus/ Brasil, Marcos Soto, tratase “de uma liga de aço de ultraalta-resistência, de difícil usinagem”. Nela serão realizados furos com 8,5 mm de diâmetro e 10 mm de profundidade. O trabalho está em fase inicial. Os serviços de usinagem são realizados na Indústria Mecânica Abril, de Santo André (SP). Com esta empresa, desenvolve-se o processo com ferramentas convencionais. Em paralelo, a Titex Plus participa das pesquisas desenvolvidas pelo engenheiro do CTA, Wilton Fernandes Alves, realizadas na ITA e na Unicamp, para a utilização de ferramentas mais modernas e a conseqüente agilização do processo.\n...................... Qual é o papel da área de Controladoria dentro de um cenário econômico e político tão conturbado e incerto pelo qual passa não apenas nosso país como todo o mundo? Na gestão empresarial, em momentos de dificuldade econômica, o primeiro sinal de alerta determina que se gaste apenas o absolutamente necessário, para termos fôlego para superar mais uma crise, evitando cortes naquilo que temos de mais precioso, o nosso pessoal. Como fazê-lo? A função do Controller foi mudada e significativamente ampliada em relação aos últimos 20 anos. Hoje, o Controller deve fazer o papel de facilitador entre as divisões de Negócios e as divisões de resultados e economia.Tanto deve levar as informações e necessidades às divisões de negócios como traduzir, para a Contabilidade e Economia, as operações comerciais e as necessidades delas decorrentes. Ou seja, a função precípua do Controller, aquela que justifica sua existência, é a de agente facilitador. Cabe-lhe, portanto, manter todos os níveis de sua Divisão informados, de forma trasparente, sobre o significado dos números que representam o resultado de nosso negócio, para que cada funcionário tenha a condição de sentir-se parte integrante desse processo e seja capaz de identificar onde e como cada um participa e pode “fazer a diferença”. Desta forma, o comprometimento acontece de forma natural e espontânea, a criatividade surge como solução cabível e extremamente ne-\nSandra Pascuti – Gerente de Controladoria da Sandvik Coromant do Brasil\ncessária naquele determinado momento, a integração ocorre entre as pessoas e o sucesso do negócio surge como decorrência natural. A área de Controladoria dentro da Divisão Coromant foi criada em agosto de 2001. Neste mesmo período, tivemos o racionamento de energia elétrica, que nos levou à racionalização de seu uso, eliminando em definitivo desperdícios perfeitamente evitáveis e criando uma nova visão de utilização e necessidade. Na realidade, os custos hoje significam pontos que demonstram nossas necessidades e, ao colocá-los sob nosso total controle, eles deixam de figurar como conta negativa dentro de um demonstrativo de lucros e perdas. Assim sendo, nosso departamento é o multiplicador de informações sobre o andamento de nosso negócio e sobre quais as medidas necessárias para atingirmos os objetivos traçados a cada final de ano, determinando as estratégias básicas a serem seguidas para que eles sejam alcançados. Nesse contexto, a participação das várias áreas como produção, vendas, marketing, logística, torna-se ponto importante, pois assim estaremos todos sintonizados, caminhando em uma mesma direção, juntando todas as experiências, falando em uma única voz, tornando-nos cada vez mais competitivos. Considerando- se a dinâmica do mercado atual, cada vez mais intensa, tais mecanismos nos tornam mais habilitados\npara lidar com situações adversas. A circulação e divulgação das informações, portanto, deve ser completa e imediata, para garantir à toda a empresa o conhecimento dos resultados do trabalho de todos. De fato, a possibilidade de poder ver-se no conjunto facilita a busca da produtividade, da qualidade de nossos produtos e serviços, e se reflete de maneira positiva no volume de nossas vendas. O Controller, portanto, não “controla” as ações mas sim oferece condições para melhor gerenciamento e desempenho de cada divisão e, por meio de reuniões periódicas mensais, este departamento informa todo nosso pessoal(gerentes, vendas externas, e serviços de atendimento ao cliente) em três reuniões respectivas, sobre os resultados obtidos no final de cada período, nossos resultados de vendas, custos, despesas, lucros, contas a receber, níveis de estoque, enfim, todo um cenário direcionado aos objetivos e às ações imediatas e futuras. Dar ciência para que todos tenham elementos comuns de ação e que todos os passos possam se basear em levantamentos que nos oferecem pistas sólidas e controladas com as quais nortear nosso movimento: o controller é fundamental para a desejável prática da transparência administrativa.\nDe 16 a 19 de outubro, a Sandvik Coromant - por meio do representante local PS Ferramentas - participou da Metalmecânica 2002, evento promovido pelo Sindimetal/ Maringá - Sindicato das Indústrias Metalúrgicas, Mecânicas e de Material Elétrico de Maringá. Em sua segunda edição, o evento foi realizado nas dependências do Senai Maringá, reuniu 17 expositores e\ngiou a apresentação dos lançamentos que constaram dos dois últimos CoroPaks, além da linha básica de torneamento. “A novidade que mais atraiu a atenção dos visitantes foi a fresa R390 com pastilha de 18 mm de aresta, pois em Maringá estão surgindo muitas ferramentarias”, conta. A linha de bedames CoroCut foi outro dos atrativos do estande, assim como\natraiu cerca de 3 mil visitantes. De acordo com Paulo Sidinani, diretor da PS Ferramentas, o movimento no estande da Sandvik esteve acima da expectativa. Cerca de 300 pessoas por dia passaram pelo estande para conhecer as mais recentes novidades da empresa. Sidinani informa que privile-\nas brocas para furos profundos (até 10 x D) e os machos da Titex Plus. O evento contou ainda com um ciclo de palestras: “Automação em Comunicação de Rede”, apresentada por Carlos Possebom, da Schneider Electric; “Fundamentos Básicos do Processos de Soldagem MIG/MAG”, por Darlan Oliveira\nEm seu stand, a Sandvik foi representada por seus distribuidores no Rio Grande do Sul, a Arwi Representações Comerciais\nLtda, de Caxias do Sul, e a Consultec Representações Comerciais Ltda, de Porto Alegre. Os responsáveis pela Consultec,\nRaupp, da ESAB, e “Produtividade Organizacional”, por Francisco Marcondes, da Sandvik Coromant. De acordo com Sidinani, a palestra da Sandvik foi a de maior público da Metalmecânica 2002, com 186 participantes.\nLuís Ernesto Meyer e Joarez Brun, e pela Arwi, Wilson D’Agostini, apresentaram no stand toda a linha de pastilhas e porta-ferramentas de torneamento, fresamento e furação (Cones básicos, Capto, Corogrip). Entre as novidades, as fresas CoroMill Century , a Ball Nose, a CoroMill Plura GC 1610 e a nova CoroMill 390 despertaram muita atenção dos visitantes. Também foram expostas as brocas Corodrill Delta-C, o adaptador Coromant Capto antivibratório e\nas novas pastilhas de cerâmica na classe CC 6080 para usinagem de ligas resistentes ao calor. Além dos tradicionais produtos Titex Plus, como brocas de metal duro, machos e ferramentas para fresamento de roscas, foram apresentados os lançamen tos de brocas Alpha 4RC, machos de metal duro RC e brocas Alpha 4 plus. Esta 11ª. MERCOPAR contou com 39\nCerca de 200 profissionais participaram do 7º Seminário Internacional de Alta Tecnologia promovido pelo SCPM – Laboratório de Sistemas de Computação para Projeto e Manufatura da UNIMEP. Realizado a 10 de outubro, no Teatro UNIMEP em Piracicaba (SP), o evento teve como foco o tema “Inovações Tecnológicas no Desenvolvimento do Produto”. O professor Klaus Schutzer, da UNIMEP, organizador do evento, explica que a cada ano o seminário reveza a temática entre dois assuntos: nos anos ímpares, o assunto é Manufatura; nos pares, Desenvolvimento de Produto. “Em 2003, portanto, estaremos abordando as inovações na área de manufatura”, diz, ressaltando que a data já está marcada: 18 de setembro. O professor lembra que o seminário é voltado para o setor industrial. Tanto que, dos 200 inscritos, 160 eram ligados a indústrias. “Aliás, este é um dos motivos do evento concentrar as palestras num único dia”, afirma.\nexpositores estrangeiros (20 argentinos, 13 holandeses e 6 uruguaios) e 365 brasileiros, dos quais 71% do Rio Grande do Sul. Os expositores representavam os setores metal-mecânico, eletroeletrônico, automação industrial, plásticos, borrachas e serviços industriais. Cerca de 4400 pessoas visitaram o stand da Sandvik, representando quase 20% do total dos visitantes da Feira.\nOutra característica do evento, segundo o organizador, está na apresentação de inovações tecnológicas desenvolvidas em parceria entre universidades e empresas bem-sucedidas. Neste ano, a programação matutina reuniu trabalhos acadêmicos. Dois deles abordaram a gestão do conhecimento: “A Contribuição da Gestão do Conhecimento para o Sucesso da Empresa”, pesquisa inédita realizada pelo PTW, de Darmstadt - Alemanha, e a consultoria McKinsey; e “Gestão do Conhecimento numa Comunidade de Interesse em Desenvolvimento de Produtos”, do prof. Henrique Rozenfeld, da Escola de Engenharia de São Carlos. As outras apresentações versaram sobre a influência dos aspectos ambientais no desenvolvimento do produto e um modelo virtual que envolve não só o produto mas também o processo, simulação, etc. No período da tarde foi a vez dos trabalhos com origem na indústria. A Daimler-Chrysler fez apresentação sobre o desenvolvimento de caminhões; a Opel (GM, da Alemanha) falou sobre o desen-\nvolvimento virtual de automóveis. O prof. Schutzer fez a palestra “OpenDesc – Ferramentas Inovadoras para a Conversão de Dados Geométricos”. A Siemens abordou a redução do ciclo de desenvolvimento de máquinas-ferramentas, a partir da avaliação dos componentes eletroeletrônicos, do CNC ao acionamento, itens que podem alterar o projeto mecânico. Já a Index, da Alemanha, mostrou o case de desenvolvimento do centro de torneamento vertical V100 com sistema de cinemática paralela. A princípio concebido como exploração científica, o V100 se transformou num produto comercial. “Conseguimos reunir este ano um dos melhores grupos de palestrantes dos nossos eventos”, avalia Schutzer. A conjuntura nacional e mundial, porém, afetou o número de inscrições, que ficou 30% abaixo da expectativa inicial. O 7° Seminário Internacional de Alta Tecnologia teve patrocínio da Sandvik Coromant, Embraer, Romi, Siemens, Mikron, Máquinas e Metais e GE Fanuc.\nAlguns dos mais recentes resultados das pesquisas Sandvik puderam ser conferidas em São Paulo, em setembro, durante o segundo CoroPak de 2002, evento semestral que apresenta as novidades aos clientes. Deste CoroPak, realizado em Atibaia (SP), participaram cerca de 600 pessoas, entre clientes e representantes do Estado de São Paulo. Claudio Camacho, diretor da Sandvik Coromant, lembrou aos participantes que “a Sandvik é líder global em nichos específicos”. O grupo Sandvik AB é formado por cerca de 300 empresas, presentes em 130 países e, dos 34 mil funcionários, 1.200 dedicam-se à pesquisa e desenvolvimento de novos materiais, de processos de revestimentos, de novos produtos,\nde técnicas de produção, logística e distribuição.\nLANÇAMENTOS Christer Larson, engenheiro de Produto da Coromant, na Suécia, e especialista em fresamento apresentou, entre outros produtos, a nova CoroMill Century, fresa de facear com características de usinagem de alta velocidade e voltada para trabalhos em alumínio e não-ferrosos, explicando que “a CoroMill Century é fácil de usar, ajustável, de design positivo e corte leve”, estando disponível nas versões Capto ou HSK, com corpo em alumínio (diâmetros de 80 e 200 m) e em aço (entre 50 e 63 mm). Entre as características da CoroMill Century, já disponível\nChrister Larson, da Suécia, palestrando.\ncom pastilha Wiper, “para um acabamento ainda melhor”, o especialista destacou o serrilhado do encaixe no suporte da ferramenta, o que aumenta a segurança, sobretudo quando utilizada em altas velocidades. Outro detalhe importante está na distribuição do fluido de corte, que gera o efeito “ciclone”, intensificando o escoamento de cavacos de acordo com a velocidade de rotação da fresa.\nPARCERIA Uma novidade no CoroPak foi a apresentação do sistema de parceria adotado pela Sandvik com alguns clientes. O vendedor técnico da Sandvik, Ivan Spolaor, mostrou importantes conceitos para se estabelecer essa relação de parceria, pela busca constante da melhoria contínua que, aliada ao trabalho em equipe, direcionam os parceiros ao resultado ganha-ganha. Foram expostos os detalhes da parceria Cummins & Sandvik, destacando suas características e benefícios. A abrangência desta parceria é mundial e teve início no Brasil em 1997, baseada em uma proposta de 14 princípios, entre eles: melhoria contínua, qualidade, suporte técnico e garantia de suprimentos. Em nosso país, Spolaor destacou resultados expressivos de economia anual proporcionados à Cummins, na ordem de 30% do valor total faturado no período avaliado, em função do aumento de produtividade, com a introdu-\nção de novas tecnologias visando o melhor custo benefício. O engenheiro de Manufatura da Cummins Latin America, Celso Oliveira, também participou do CoroPak, apresentando a Cummins (grupo que opera 54 fábricas de motores e componentes no mundo) e destacando a importância da parceria. “Parte do nosso sucesso depende de nossos fornecedores, como é o caso da Sandvik”, disse o engenheiro.\nTORNEAMENTO Balcão de distribuição da O Mundo da Usinagem\nO gerente técnico José Roberto Gamarra apresentou as novidades em torneamento, destacando a pastilha alisadora T-Max para desbaste. Segundo Gamarra, o foco da Sandvik hoje é a produtividade e após o sucesso alcançado com as pastilhas Wiper para acabamento, a empresa resolveu dar relevância à área de desbaste. A ferramenta permite avanços de até 0,8 mm por rotação e profundidades de corte até 6 mm, eliminando etapas intermediárias no processo de torneamento. Um detalhe importante é que a WR apresenta maior contato com a superfície usinada. Merecem registro, também, o lançamento da VCEX 11, para peças de pequeno porte (ou ferramentas suíças) para máquinas de cabeçote móvel; a pastilha CC 6080, em cerâmica (Sialon) para materiais resistentes ao calor, de alta estabilidade química e resistência ao desgaste; e as barras para mandrilar CoroTurn 111, agora a partir de diâmetro de 5,0 mm, permitindo usinagem de furos de ∅ 6,5 mm e as respectivas buchas “Easy Fix”.\nferramentas, maior transmissão de torque e maior precisão em O especialista em torneamento relação ao nível de batimento e Francisco Cavichiolli informou que pode também ser utilizado em o programa CoroCut foi acrescido máquinas convencionais”. de barras de mandrilar com haste O especialista de Produto em de aço para aplicações internas e Die Mould & Making da Sandvik suportes para perfilamento e ranhu- Coromant, Sílvio Bauco, dediras para alumínio e não-ferrosos. A cou-se ao tema competitividade. linha inclui também barras para Para Bauco, as matrizarias que pastilhas de duas arestas. As barras querem manter-se fortes no mertêm haste de 16 a 50 mm, para fu- cado precisam, hoje, contar com ros de 25 a 60 mm e profundidades três pilares de sustentação: quade corte de 4,5 a 13 mm. lidade, prazo e preço. “É preciso A linha de bedames passa a reduzir a quantidade de fornececontar também com ferramentas dores, estabelecer vínculos mais para peças pequenas, para máquifirmes com estes e enxergar no nas de cabeçote móvel. Otimizadas, fornecedor um colaborador comtêm parafuso inclinado, o que posprometido com seus resultados”. sibilita trocas de pastilha até cinco A tônica deste CoroPak foi vezes mais rápidas. Cavichiolli lembrar que a competitividade abordou, ainda, a fixação de ferramentas em usinagens de altas pode estar mais próxima do que velocidades, fazendo uma compa- se imagina, tratando-se, muitas ração entre os sistemas disponíveis vezes, apenas de uma questão de no mercado para HSM. Para o es- reaprender a ver o mundo. Aspecialista, o sistema de fixação sim, o tema de confraternização hidromecânico por contração do encontro foi “ volta à infânCoroGrip é o mais vantajoso, pois cia”, para nos lembrarmos de nos“em relação aos sistemas hidráuli- sa inata criatividade e enorme cos, oferece maior capacidade de sede de inovar.\n...................... Usinagem de Roscas\nA usinagem de roscas internas é uma aplicação desafiadora dentro da tecnologia de corte. O processo exige altos padrões de confiabilidade, pois as peças são caras e a quebra do macho deve ser absolutamente evitada. As roscas devem sempre ser produzidas conforme a medida estabelecida e respectiva tolerância, ressaltando-se que a quebra da ferramenta deve ser evitada ao máximo, a fim de não ser preciso retrabalhar a peça ou ainda, a cara produção de refugos. Por outro lado, nos dias de hoje, os responsáveis pela produção normalmente se confrontam com a tarefa de usinar diferentes materiais, com diferentes características de corte. Especialmente na área de usinagem de roscas, muitos machos diferentes, com um desenho especial, foram assim projetados para atender à tal demanda, sendo às vezes destinados somente à usinagem de um único grupo de material. Em clientes de médio e pequeno porte, que com freqüência são sub-contratados e portanto produzem peças diferentes, sem uma gama de produtos própria, isso também ocorre, pois muitos materiais diferentes devem ser usinados em lotes médios ou pequenos. Se esses clientes estocassem, para cada grupo de material, os seus respectivos machos para todos os diferentes tamanhos de roscas solicitados, eles teriam uma enorme variedade de machos e seria um verdadeiro pesadelo racionalizarem o uso das ferramentas\nDr. Roland Heiler, Titex Alemanha.\ne o próprio estoque. Além do investimento em ferramentas que ficariam ociosas no estoque, haveria ainda a possibilidade e o perigo de se misturar os machos e usar o macho errado em uma aplicação errada. Considerando-se tais aspectos, pode-se ainda dizer que, certamente, sempre houve o desejo, por parte do pessoal de produção, de se usinar quase todos os materiais com um único macho, sem perder a segurança do processo ou a produtividade. A TITEX PLUS captou essa idéia e desenvolveu uma família universal e produtiva de machos de alta performance – a família SPRINT. Esses machos de alta performance permitem a usinagem de uma gama Figura 1:\nextremamente ampla de materiais. A geometria especial para aplicações universais possibilita o processamento dos materiais macios de difícil usinagem mais comuns, proporcionando um auxílio ativo na redução dos custos com ferramentas e, finalmente, uma escolha de ferramentas significativamente simplificada. Aços de cavacos longos de baixa a alta tensão, aços-ferramenta com liga e aços inoxidáveis, bem como materiais de cavacos curtos e ligas de silício/alumínio, podem ser usinados com os machos SPRINT (figura 1). Especialmente para usinagem de materiais de cavacos curtos em centros de usinagem com refrigeração interna, o escoamento dos cavacos será otimizado com o\nuso de machos MegaSprint, que possuem canais para refrigeração.\nQUE MATERIAL OS MACHOS SPRINT SÃO FEITOS ? A abordagem quase universal dessa família de machos de alta performance está baseada na conseqüente otimização do material açoferramenta, da geometria e da cobertura superficial. Os machos, são feitos de HSS-Co-PM. O aço-ferramenta combina uma alta dureza, que é importante para alta resistência ao desgaste, com uma tenacidade muito boa do macho, o que por sua vez é importante para uma alta segurança do processo. Os finos grãos de que se compõem o HSSCo-PM são muito regulares, dando uma homogêneidade dentro da micro- estrutura que torna possível tais propriedades (veja a figura da microestrutura). Em comparação ao HSS-Co padrão (tamanho do grão 10 – 30 µm), o tamanho dos grãos de HSS-Co-PM é apenas de 1 – 3 µm. Nos aços convencionais, há ainda uma tendência de se formarem linhas durante a transformação do aço-ferramenta, com algumas propriedades unisotrópicas. A maior dureza do material da ferramenta é resultado do maior teor de elementos de metal duro. O grande teor de cobalto dentro do aço-ferramenta (8,5 % Co) aumenta a resistência a temperaturas mais elevadas (maior resistência térmica em comparação ao HSS-Co padrão). Isso possiblita aos machos SPRINT trabalharem em velocidades de corte mais elevadas (Figura 2).\nOs novos machos são produzidos com dois desenhos principais e diferentes. Para furos passantes foram\nC O M P O S I Ç Ã O HSS - CO CONVENCIONAL\nHSS - C O -PM\nPM (M E TAL U R G I A D O P Ó )\nproduzidos machos nas séries B..48 (código Titex) com ponta helicoidal (3,5 – 5 filetes no chanfro). Com essa ponta helicoidal, os cavacos finos são enrolados juntos, indo em direção ao centro do macho e sendo removidos para fora da rosca na direção do avanço ou seja, na direção do final do furo. Para a usinagem de furos cegos, os SPRINT nas séri es B.58 e B.57, ambos com chanfro tipo C de 2 a 3 filetas, foram desenhados para um corte otimizado de roscas. O perfil especial do canal helicoidal dos machos melhora a formação e o escoamento dos cavacos mesmo na usinagem de materiais de cavacos longos, como aços para construção de estruturas convencionais (baixo carbono) ou ligas de aço inoxidável. Além disso, também foram otimizados o perfil do canal e o robusto desenho da alma, a geometria de corte principal do ângulo de saída e o detalonamento. Essa geometria de corte especial possibilita o uso desses machos em uma ampla gama de materiais diferentes. As forças de corte resultantes ficam em equilíbrio e é possível usinar roscas com precisão mesmo em materiais muito “macios”, como aços baixo-carbono e ligas de AlSi. Em comparação aos machos convencionais, os SPRINT foram desenhados com um detalonamento maior, a fim de reduzir o atrito e a\nconseqüente temperatura resultante mesmo com velocidades de corte mais altas. Devido à geometria especial, com eles é possível usinar roscas em máquinas convencionais, em aplicações de rosqueamento tradicional, ou em modernos centros de usinagem com fusos sincronizados ou, ainda, em adaptadores auto- reverso.\nTRATAMENTO SUPERFICIAL DA FERRAMENTA Para melhorar a resistência ao desgaste, mesmo em velocidades de corte mais altas, os machos de alta performance são revestidos. A cobertura TIN (Nitreto de titânio, Dureza de 2500 HV) é excelente para um uso quase universal dos machos. Para condições de corte mais difíceis e melhor resistência ao desgaste na usinagem de aços de alta liga ou ferros fundidos, encontram-se disponíveis os machos SPRINT com revestimento TCN (Carbonitreto de titânio, Dureza de 3500 HV). Em comparação ao TIN, essa cobertura TCN tem dureza bem maior, com uma estrutura e um coeficiente de atrito superficial menor, o que dá uma vantagem no escoamento do cavaco.\nROSCAS MAIS PROFUNDAS QUE 1,5 X DIÂMETRO Uma exigência especial é a usinagem de roscas em furos cegos em profundidades maiores que 1,5 x ∅ nos materiais de cavacos longos,\nComparação entre Detalonamentos\ncomo os aços inoxidáveis ou aços de baixo carbono com machos conven cionais com cobertura. A espessura da cobertura influencia o raio da aresta de corte e a micro-rugosidade da superfície da ferramenta impede (coeficiente de atrito) o transporte eficaz de cavacos. Ambos os fatores têm uma influência negativa em todo o processo de rosqueamento, pois os cavacos, longos e finos, resultantes da operação são formados de modo inadequado e freqüentemente caótico, acabando por dificultar todo o processo de rosqueamento e provocando problemas com a tolerância e o acabamento da rosca. Até agora, todos esses transtornos vem sendo solucionados com o uso dos machos convencionais sem cobertura ou com superfície oxidada a vapor. Comparando-os aos machos com cobertura, vale ainda ressaltar que só eram possíveis velocidades de corte moderadas ou baixas e que, além disso, era necessário óleo solúvel com Figura 4:\nconcentração mais elevada para se alcançar uma vida útil aceitável da ferramenta. Essa demanda também pôde ser atendida com o novo macho SPRINT 50 TFT (Figura 3). Esse novo macho foi projetado para usinar roscas, principalmente mais profundas que 1,5 x ∅ e em materiais de cavacos longos. A comparação de torque entre o macho convencional com cobertura TIN e o novo macho com TFT na usinagem de aços inoxidáveis mostrou uma grande diferença (figura 4). Com o macho convencional coberto com TIN, o torque aumentou enormemente depois de se atingir uma profundidade de 1,5 x ∅ devido ao mal escoamento dos cavacos. Com a nova hélice de 50° e o novo perfil dos canais helicoidais, o processo de formação dos cavacos melhorou (Figura 5) e a estrutura muito suave da nova cobertura TFT (TINAL Futura Top) simplificou o transporte dos\ncavacos. Em comparação às coberturas convencionais à base de MoS2 or WC:C, a nova cobertura TFT é uma cobertura multicamada à base de TiAlN (titânio-alumínio-nitreto) com alta dureza ( 3500 HV) e uma estrutura superficial especial, que é tratada após o processo de revestimento em si. Esse tratamento superficial especial garante um bom escoamento de cavacos, desde a primeira rosca, e uma alta resistência ao desgaste. Resumindo, ressaltamos que a família SPRINT de alta performance foi projetada para um uso quase universal em diferentes materiais, em máquinas-ferramenta convencionais bem como em centros de usinagem para altas velocidades. É possível usar esses machos com dados de corte convencionais ou com velocidades de corte até 3 vezes maiores em comparação às velocidades usadas com os machos convencionais sem revestimento ou com superfície oxidada a vapor. Eles garantem uma alta segurança do processo de usinagem e possuem uma vida útil longa. Além da ampla gama de aplicação, esses machos podem auxiliar na redução da quantidade de diferentes machos em estoque e portanto influenciar na tão almejada busca por mais produtividade e redução de custos.\nComparativo de torque entre TFT e TIN acima de 2xD\nMacho Standart coberto com TiN\nSPRINT 50 com cobertura TFT\nNova classe para acabamento em aços endurecidos Usinagem direta em materiais\nclasse revestida pelo processo\npré-endurecidos com um único\nPVD e com a qualidade Pluratech,\nsetup reduzirá o número de etapas do processo, bem como os tem-\nproduzida com um substrato de grãos extra-finos e uma cobertu-\npos de manufatura em até 50%.\nra TiAlN otimizada.\nA nova classe GC1610 é a primeira linha dos novos conceitos de\nA CoroMill Plura é uma combinação de soluções de ferramen-\nalta tecnologia de classe desenvol-\ntas inteiriças de metal duro e\nvidos para as fresas de topo de metal duro CoroMill Plura. Foi\ntecnologia de aplicação avançada para a melhor economia de\ndesenhada para alta performance,\nprodução – tanto para a fabricação\nespecificamente no acabamento de moldes e matrizes em aços mais\nde moldes e matrizes, usinagem de peças aeroespaciais, quanto\nduros que 47 HRc.\npara fresamento de uso geral.\nA CoroMill Plura GC1610 proporciona um acabamento super-\nAs fresas inteiriças de metal duro CoroMill Plura estão dispo-\nficial muito bom com precisão\nníveis em diâmetros standard d e\nexcepcional. A GC 1610 é uma\n0,4 a 25 mm.\nA Sandvik Coromant introduziu a CoroDrill Delta-C mais rápida e mais robusta A nova broca Delta-C permite avanços consideravelmente mais altos, até 50% que o anteriormente possível, e um aumento substancial nas velocidades de corte. A classe de uso geral de coloração bronze GC1220 oferece excelente equilíbrio entre tenacidade e resistência ao desgaste, além de uma cobertura robusta multi-camadas que contribui para a segurança da aresta e uma vida útil mais longa. A broca Delta-C classe GC1220 abrange uma área de\naplicação muito ampla e pode ser usada na maioria dos materiais, tornando fácil a escolha, além de manter baixo os custos com estoque. A geometria de aresta de corte reta torna a reafiação mais fácil, permitindo várias reafiações. A CoroDrill Delta-C em combinação com os mandris de alta precisão CoroGrip proporcionam excepcional estabilidade e um batimento radial mínimo na usinagem de furos de precisão.\nFora o programa standard com brocas nos diâmetros de 3 a 20 mm para furos retos, escalonados e com chanfro, há ainda o conceito tailor made para atender necessidades específicas quanto a dimensões .\nAgosto–Novembro de 2002 A Sandvik continua fazendo da divulgação de conhecimentos uma de suas principais metas. Todo o corpo técnico da empresa cumpre tais objetivos, tanto orientando as visitas que recebe como, também, deslocando-se para proferir palestras, a convite, em Universidades, Escolas e eventos de sua área de atuação.\nO leitor de\nUsinagem pode entrar em contato com a revista para apresentar sugestões e/ou críticas, além de fazer\nVisitas à Sandvik Nos últimos meses, alguns grupos de alunos de universidades e escolas técnicas estiveram em visita às instalações da Sandvik. * Dois grupos de alunos da Escola Profissionalizante Nossa Sra. de Fátima, de São Paulo. * 40 alunos da Faculdade Anhembi-Morumbi. * 5 alunos da USP, realizando trabalho de Arqueologia Empresarial. * 40 alunos do curso de graduação em administração de empresas da FECAP. * visita dos alunos da Faculdade Mackenzie – Departamento de Engenharia de Materiais.\nconsultas sobre eventuais problemas técnicos de usinagem que vem enfrentando em sua empresa para que eles sejam avaliados e, se for o caso, solucionados pelo Corpo Técnico da Sandvik Coromant. Para isso, basta recorrer a: omundo.dausinagem@sandvik.com\nPalestras Técnicas * PUC – Belo Horizonte-MG.: Marcos Oliveira e José Roberto Gamarra. * Universidade Brás Cubas - Mogi das Cruzes - SP.: Marco Antonio Tahara, Marco Antonio Oliveira, Francisco Carlos Marcondes, Ivan Spolaor. * UNI-ABC – Santo André-SP, Silvio Bauco * UNIA – Santo André-SP, Silvio Bauco Os instrutores técnicos da Sandvik Coromant, Aldeci Vieira dos Santos e Carlos Ancelmo, apresentaram em várias escolas palestras sobre os temas: “Aplicação de Ferramentas na Usinagem” e “Tendências na Área de Usinagem e Aplicação de Ferramentas”. * Universidade Mauá, em São Paulo SP. *Escola Técnica Primeiro de Maio, em Guarujá-SP. * Escola de Engenharia de Piracicaba (EEP), em Piracicaba-SP. * Escola Técnica Santos Dumont, em Jundiaí - SP. * Senai Mariano Ferraz (Vila Leopoldina), São Paulo -SP. A Sandvik também esteve presente no evento Usinagem 2002, em São Paulo, oferecendo três palestras: “Tecnologia HSM aplicada à fabricação de moldes e matrizes - diferentes estratégias para se ganhar em produtividade”, por Silvio Antonio Bauco; “Considerações sobre competitividade na elaboração de processos de usinagem”, por Francisco Carlos Marcondes e “Torneamento de materiais endurecidos de aço à alta velocidade de corte”, por Domenico Landi.\n- palestras, destacando-se:\nO gerente de Marketing, Francisco Marcondes, participou de vários eventos apresentando * 6 ª Semana da Engenharia da Unip - Universidade Paulista, em Campinas (SP), com a palestra “Motivação para a Competitividade”; * 25 ª Semana da Administração do Centro Regional Universitário de Espírito Santo do Pinhal (SP), com a palestra “Motivação para a Competitividade”; * Semana da Engenharia da Uniminas, de Uberlândia (MG), apresentando a palestra “O Engenheiro de Produção no Atual Mercado de Trabalho”; * 1 ª Sipat da Alstom, na planta do Jaguaré, em São Paulo, em 21 de outubro, com a palestra “Motivação para a Competitividade”; * ENEGEP - Encontro Nacional da Engenharia de Produção, organizado pela ABEPRO, em Curitiba (PR), apresentando a palestra “O Engenheiro de Produção no Atual Mercado de Trabalho”.\nSe preferir, o leitor também pode s e c o m u n i c a r c o m a Sandvik Coromant por telefone, entrando em contato com: Departamento Comercial (011)5696 5604 Atendimento ao Cliente 0800 55 9698\nARNO- GRUPO SEB Tel.(11) 6915 - 4161 São Paulo - SP CENTRO TÉCNICO AERO-ESPACIAL INSTITUTO DE AERONÁUTICA E ESPAÇO São José dos Campos - SP Tel. (12) 3947- 4838 CASTROL BRASIL LTDA Barueri - SP. Tel (11) 4133 - 7800 Rio de Janeiro - RJ Tel (21) 2598 7222 VILLARES METALS-GRUPO SIDENOR São Paulo - SP (11) 6341- 7278 (fax)\nFerramental Fortaleza Tel: (0xx85) 287 4669 Fax: (0xx85) 217 1558 E-mail: ferrametal@secrel.com.br\nMCI Manaus Tel: (0xx92) 663 2544 / 663 1397 Fax: (0xx92) 613 2544 E-mail: mci@internext.com.br\nRecife Tools Recife Tel: (0xx81) 3268 1491 Fax: (0xx81) 3441 1897 E-mail: recifetools@uol.com.br\nHailtools Vila Velha Tel: (0xx27) 3349 0416 Fax: (0xx27) 3239 3060 E-mail: hailtools@bol.com.br\nJafer Rio de Janeiro Tel: (0xx21) 2270 4835 Fax: (0xx21) 2270 4918 E-mail: jafer@bol.com.br\nSinaferrmaq Lauro de Freitas Tel: (0xx71) 379 5653 Fax: (0xx71) 379 5653 E-mail: sinaferr@zaz.com.br\nMachfer Rio de Janeiro Tel: (0xx21) 2560 0577 Fax: (0xx21) 2560 0577 E-mail: machfer@openlink.com.br\nKaimã Campo Grande Tel: (0xx67) 321 3593 Fax: (0xx67) 383 2559 E-mail: kaima@zaz.com.br\nMinas Gerais MG Escândia Belo Horizonte Tel: (0xx31) 3295 7297 Fax: (0xx31) 32953274 E-mail: escandia@terra.com.br Sandi Belo Horizonte Tel: (0xx31) 3295 5438 Fax: (0xx31) 3295 2957 E-mail: sandiferramentas@uol.com.br Tecnitools Belo Hoizonte Tel: (0xx31) 3295 2951 Fax: (0xx31) 3295 2974 E-mail: tecnit@terra.com.br Tungsfer Ipatinga Tel: (0xx31) 3825 3637 Fax: (0xx31) 3826 2738 E-mail: tungsfer@uai.com.br\nSanta Catarina SC GC Joaçaba Tel: (0xx49) 522 0955 Fax: (0xx49) 522 0955 E-mail: gc@softline.com.br\nToolset Rio de Janeiro Tel: (0xx21) 2290 6397 Fax: (0xx21) 2280 7287 E-mail: toolset@openlink.com.br Trigon Rio de Janeiro Tel: (0xx21) 2270 4566 Fax: (0xx21) 2270 4566 E-mail: trigon@bol.com.br\nRio G. do Sul RS Arwi Caxias do Sul Tel: (0xx54) 223 1388 Fax: (0xx54) 223 1388 E-mail: arwi@arwi.com.br Consultec Porto Alegre Tel: (0xx51) 3343 6666 Fax: (0xx51) 3343 6844 E-mail: consultec@voyager.com.br F.S. Representações Porto Alegre Tel: (0xx51) 3342 2366 / 3342 2463 Fax: (0xx51) 3342 2784 E-mail: fsvendas.ez@terra.com.br\nRepatri Criciúma Tel: (0xx48) 433 4415 Fax: (0xx48) 433 6768 E-mail: repatri@terra.com.br\nGale Curitiba Tel: (0xx41) 339 2831 Fax: (0xx41) 339 1651 E-mail: galeferramentas@terra.com.br\nThijan Joinville Tel: (0xx47) 433 8368 / 433 3939 Fax: (0xx47) 433 3939 E-mail: thijan@netvision.com.br\nOliklay Curitiba Tel: (0xx41) 327 2718 Fax: (0xx41) 248 8204 E-mail: oliklay@brturbo.com\nLogtools Joinville Tel: (0xx47) 422 1393 Fax: (0xx47) 3026 5727 E-mail: logtools@netvision.com.br\nPS Ferramentas Maringá Tel: (0xx41) 265 1600 Fax: (0xx41) 265 1400 E-mail:psparana@psferramentas.com.br\nAtalanta São Paulo Tel: (0xx11) 3837 9106 / 3837 9946 Fax: (0xx11) 3833 0153 E-mail: atalantatools@uol.com.br Cofast Santo André Tel: (0xx11) 4997 1255 Fax: (0xx11) 4996 2816 E-mail: cofast@cofast.com.br Cofecort Araraquara Tel: (0xx16) 232 2031 Fax: (0xx16) 232 2349 E-mail: cofecort@aol.com.br Comed Guarulhos Tel: (0xx11) 6442 7780 / 209 1440 Fax: (0xx11) 209 4126 E-mail: comed.sp@bol.com.br Diretha São Paulo Tel: (0xx11) 6163 0004 Fax: (0xx11) 6163 0096 E-mail: diretha@diretha.com.br Maxvale São José dos Campos Tel: (0xx11) 3941 2902 Fax: (0xx11) 3941 3013 E-mail: maxvale@direcnet.com.br Mega Tools Campinas Tel: (0xx19) 3243 0422 Fax: (0xx19) 3243 4541 E-mail: megatools@terra.com.br PS Ferramentas Bauru Tel: (0xx14) 234 4299 Fax: (0xx14) 234 1594 E-mail: ps@psferramentas.com.br Pérsico Piracicaba Tel: (0xx19) 3413 2633 Fax: (0xx19) 421 2832 E-mail: persicof@terra.com.br\nO Mundo da Usinagem Competitividade mais próxima do que se imagina...Competitividademaispróximadoqueseimagina... A Arno encontrou forte alia...