بانک اطلاعات جوشکاری و متالورژی\nجهت آشنایی با میکروسکوپ های الکترونی و اختلاف عملکرد\nآنها متن و تصاویر مناسبی برای شما تهیه شد\n+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن 1390ساعت 9:5 توسط محمد مهدی قاسم پور | نرم افزار جدول تناوبی عناصر با توجه با نیاز همگانی و همه جانبه به خواص عناصر در شناسایی تاثیر آنها در آلیاژ سازی-آبکاری-استخراج-جوشکاری-نورد-خوردگی\nو سهولت استفاده از نرم افزارها این نرم افزار را برای شما تهیه شد.\nلینک نرم افزار جدول تناوبی عناصر\n+ نوشته شده در پنجشنبه بیستم خرداد 1389ساعت توسط majid ghafouri + نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن 1390ساعت 9:1 توسط محمد مهدی قاسم پور | ابررسانا Superconducting Magnetic\nلینک دانلود رایگان کلیپ معرفی ابررسانا برای شما تهیه گردیده است\nلینکدانلود رایگان معرفی خواص و موارد مصرف این مواد\n+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن 1390ساعت 8:59 توسط محمد مهدی قاسم پور | آلیاژ حافظه دار لینک کلیپ آموزشی یک آلیاژ حافظه دار حرکت یک قطعه طراحی شده از آلیاژ حافظه دار نایتینول که در اثر جریان الکتریسیته و ایجاد گرما دچار تغییر شکل شده و به حالت اولیه بر می گردد و در نتیجه بدون موتور چرخش به سمت بالا حرکت می کند\n+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن 1390ساعت 8:57 توسط محمد مهدی قاسم پور | کلیپ آموزشی جوش زیر پودری وریخته گری وانجماد و آلیاژهای باحافظه .....\nلینک دانلود رایگان کلیپ آموزشی جوشکاری زیر پودری\nلینک دانلود رایگان پاورپوینت آموزشی آلیاژهای حافظه دار\nلینک دانلود رایگان کلیپ آموزشی رشد دندریت به سمت مذاب\nلینک دانلود رایگان کلیپ آموزشی ریخته گری هنری\nلینک دانلود رایگان کلیپ آموزشی جوشکاری زیر آب\n+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن 1390ساعت 8:57 توسط محمد مهدی قاسم پور | آلومینیوم-بهسازی-modiffier\nتوجه:آلومینیوم یکی از معدود عناصر فراوانی است که ظاهرا هیچ فعالیت موثری در سلولهای زنده ندارد. اما درصد کمی از مردم به آن حساسیت دارند. آنها تجربه کرده‌اند تماس هر نوع از آن موجب التهاب پوستی می‌شود. مصرف داروهای بند آورنده خون و مواد ضد عرق باعث ایجاد جوشهای خارش آور و سوء هاضمه می‌گردد. عدم جذب مواد غذایی مفید از غذاهای پخته شده در ظروف آلومینیومی همچنین تهوع و سایر علائم مسمومیت در نتیجه خوردن اینگونه محصولات مانند Maalox ، Amphojel ، Kaopectateدر سایر افراد آلومینیوم مانند فلزات سنگین ، سمی نیست، اما در صورت مصرف زیاد علائمی از مسمومیت دیده شده است. اگرچه استفاده از ظروف غذای آلومینیومی به خاطر مقاومت در برابر زنگ‌زدگی و خاصیت هدایت گرمایی بالای آنها بسیار رایج است، در کل ، هیچگونه علامتی در مورد ایجاد مسمومیت آنها دیده نشده است. مصرف زیاد داروهای ضد اسید و مواد ضد عرق که حاوی ترکیبات آلومینیومی هستند، احتمال مسمومیت بیشتری دارند. بعلاوه احتمال ارتباط آلومینیوم با بیماری آلزایمر مطرح شده است، گرچه اخیرا این فرضیه رد شده است.روش‌هایی برای بهبود خواص آلیاژ Al – Siنکته:بایستی به این نکته توجه نمود که جوانه زایی عملیاتی جدا از بهسازی می باشد.الف-بهسازها: موادی هستند که در متالورژی و در ذوب آلیاژها برای تغییر ساختار ظاهری فازی ثانویه به آلیاژ اضافه می‌شوند اغلب با تشکیل فاز ثانویه غیر فلزی همراه هستندوساختار سیلیسیوم را از حالت تیغه ای تغییر می دهند.نظیر سدیم، و استرونسیم در آلیاژهای Al – Si. این آلیاژ ، ترکیب خوبی برای ماشین‌کاری، استحکام خوب در دمای بالاسخت فرسایی، مقاومت خوردگی و سیال بودن دارد و به گزینه‌ای مناسب در میان آلیاژهای Al – Si تبدیل شده است از این آلیاژ برای ساخت پوسته‌های موتور بدون پوشش استفاده می‌شود. از بهساز های مطرح سدیم –استرانسیوم-فسفر-مس می باشند.عملیات بهسازی:افزودن استرانسیم بمنظور اصلاح ساختار سیلیسیم یوتکتیکی از حالت درشت وسوزنی به حالت ظریف ورشته ای شکل،هم اکنون بعنوان یک فرایند مهم در ذوب آلیا‍ژهای آلومینیوم- سیلیسیم مورد استفاده قرار می گیرد.یکی از اثرات جانبی عملیات بهسازی با استرانسیم،افزایش تخلخل در قطعات ریختگی است.عملیات بهسازی با سدیم،استرانسیم وکلسیم سبب افزایش نسبتا شدید تعداد وابعاد تخلخل های ریز وپراکنده در قطعات ریخته گری می شوند. همچنین بر اساس تحقیقات به عمل آمده اثرات عملیات بهسازی با سدیم وکلسیم به مراتب بیشتر از عملیات بهسازی با استرانسیم است. البته از آنجائی که در اثر عملیات بهسازی اغلب تخلخل های انقباضی درشت توسط ریز مک های گازی جایگرین می گردند،یک جنبه مثبت این پدیده کاهش نیاز به تغذیه استدر ذوبی که عملیات بهسازی انجام شده است قبل از اینکه دندریت ها بوجود آیند حباب های بزرگی در ذوب وجود دارد. در ابتدای امردندریت ها زده می شوند.بعد از این مرحله فاز یوتکتیک می خواهد رسوب کند.برای رسوب فاز یوتکتیک باید یک سطح زیرین برای رسوب وجود داشته باشد.به همین دلیل فصل مشترک حباب- مایع محل خوبی برای رسوب فاز یوتکتیک می باشد.پس فاز یوتکتیک به صورت شعاعی اطراف حباب رشد می کند.حباب در میان سلول یوتکتیک مخفی می شود وشکل واندازه اش به همان صورت اولیه باقی می ماند.می توان گفت که علت بزرگی حفرات در آلیاژهای آلومینیوم بهسازی شده وجود این حباب ها در قبل از بوجود آمدن دندریت ها می باشد.در آلیاژهای بهسازی شده اندازه حفرات کمتر تابع شکل واندازه فضا های بین دندریتی است.ب-آلیاژ سازی: بعضی از عناصر ، جدا از مقدار کمی عنصر وارد شده (هم زیست) به مقدار مشخصی به مذاب Al– Si اضافه می‌شوند تا حساسیت آلیاژ را به عملیات حرارتی و ریزساختار تغییر دهند. آلیاژ سازی به روش تاثیرگذاری برای بهبود خواص مکانیکی آلیاژ Al – Si تبدیل شده است.عناصر آلیاژ ساز، که اغلب در آلیاژ Al – Si به کار می روند، شامل آهن منیزیم، مس، منگنز، نیکل، روی، سرب و فسفر می باشند. آهن، فاز سیلیکون را به وسیله منیزیم با رسوب دادن Mg 2 Si نرم در زمینه ماده را تقویت می‌کند. مس نیز می‌تواند آلیاژ را با رسوب دادن AlCu2 یا اصلاح فاز شکننده Al- Si- Fe تقویت کند. مس نیز مقاومت به خوردگی آلیاژهای Al – Si را بهبود می بخشد.منگنز Al- Si- Fe را تعدیل می‌کند و خواص انقباضی و شکل‌پذیری آلیاژ را بهبود می‌بخشد. نیکل می‌تواند سختی و استحکام آلیاژ Al- Si را در دمای بالا و ترکیب با مس، افزایش دهد. روی، عملیات حرارتی را بهبود می بخشد و انقباض، ایجاد می‌کند. سرب نیز خواص ماشینکاری را افزایش می‌دهد. فسفر در آلیاژ هایپر یوتکتیک باعث تصفیه فاز سیلیسیم اولیه می‌شود تشکیل رسوب‌های فاز ثانویه، غلبه بر تخلخل، بهبود دانه و اصلاح فازی، ناشی از تاثیرات عناصر آلیاژساز بر خواص آلیاژ Al – Si هستند.آلیاژ 3HA، نمونه خوبی از آلیاژ سازی است و دارای ترکیب:Al – 14% Si- 2% Cu- 0.5% Mg- 0.5% Mn- 0.05% Zr مقدار 0.5 درصد و استرنیسم به عنوان عنصر بهساز (تعدیل کننده) می‌باشد.نکته:برای بهسازی مناسب با استرانسیم بایستی 10 دقیقه مذاب را بعد از افزایش 0.01 درصد وزنی نگهداری کرد تا آلیاژ یکنواخت گردد و بهسازی انجام شود.\n+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن 1390ساعت 8:54 توسط محمد مهدی قاسم پور | بایدها و نباید ها در متالورژی\nبر خود لازم دانستم یکی ازمسائل مهم و پر اهمیت درصنعت متالورژی را برای دوست داران و همکاران مطرح نمایم .همگان بر انجام کلیه امور صنعتی در قالب استانداردهای تایید شده آگاهی دارند ولی گاهی این مسئله چنان انسان را مشغول به خود می نماید که از شناسایی برخی حوادث و رویدادها عاجز می شود.برای مثال چند نمونه بیان می گردد وقتی ساختار های تعادلی وجود ندارند یا در اثر حوادث آلیاژ ها دارای آنالیزو خواص مکانیکی مختلفی می گردند وقتی می شنوی فریت دارای درصد کربن بالاتری از دو صدم در صد ایجاد شده و قتی می بینی قطعه ای در چند هزار سال قبل ریخته گری دقیق شده یا آلیاژی دارای عناصری عجیب یا وسیله ای با ضخامت بسیار نازک ریخته شده است .نرده ای- قابی مشبک که فکر انسان از طرا حی سیستم راهگاهی برای آن عاجز است . ستونی فولادی با ارتفاع چند متر که چند هزار سال قدمت دارد.مجسمه ای با ارتفاع چند ده متر که چند هزار سال پیش ساخته شد.....از این گونه نمونه ها کم نیست.نکته مهمی که باید به آن توجه کرد آن است که یک فرد متخصص در مواجه با این موضوعات نبایستی در یک روش تولید و استاندارد پا فشاری کند بلکه با اشراف کلی و همه جانبه به دیگر استانداردهای موجود بپردازد .در یکی از مثالهای بالا ریخته گری نرده -شبکه- قاب و دیگر اشکال تو خالی و نازک مطرح گردید در نگاه اول نیاز به سیستم راهگاهی خوشه ای –شاخه ای-دوشی ..دیده می شود همچنین سیالیت و فشارمتالواستاتیکی بالا برای پرکردن قالب ولی اینگونه اشیا در هر اندازه که باشند. به روش رو باز و تراز شده قالب گیری شده و بجای سیستم راهگاهی ریخته گر مذاب را در کلیه قسمتهای قالب با حرکت پاتیل یا کمچه بار ریز ریخته گری می نماید و هچگونه راهگاه و راهباره ای وجود ندارد. هر قطعه روش تولید خود را دارد که در نظر اول مشخض نمی شود و در صورت شناسایی آن سرعت تولید وکیفیت و دیگر مشخصات آن بهبود می یابد. همیشه به روش تولید بهتر فکر کنید و روشهای قبل را ارتقا دهید.\nبیان مطلب فوق با ذکر منبع بلا مانع است –\nبا تشکر از نویسنده محترم جناب مهندس مجید غفوری خرداد کلمات کلیدی: استاندارد های ریخته گری-روش های تولید-انتخاب استاندارد و روش تولید\nلینک تصویر موضوع بالا\n+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن 1390ساعت 8:53 توسط محمد مهدی قاسم پور | ابررسانا Superconducting Magnetic\n+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن 1390ساعت 8:51 توسط محمد مهدی قاسم پور | ایروژل\nایروژل یکی از انواع نانوفوم است که برای نسبت استحکام به وزن بالا طراحی شده‌است\nدر فایل لینک شده متن وتصاویر ازرشمندی جهت اطلاع شما تهیه شده است.\nلینک دانلود رایگان کل مطلب و تصاویرAero Gel\n+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن 1390ساعت 8:48 توسط محمد مهدی قاسم پور | تصاویر متالوگرافی\nچدن سفيد لدبوریتی 100X\nچدن چشم گاوي با کاربید آهن آزاد 100X\nبرنج تک فاز دوقلویی 400X\nچدن نشکن فریتی پرلیتی 100X\nسیلیسیوم اولیه وثانویه هایپریوتکتیک100X\nلینک دانلود 23 تصویر متالو گرافی ، نوری و sem با توضیحات\nآشنایی بیشتر با ساختارهای متالو گرافی نوری و الکترونی در تصاویر با مشخصات زیر:\nBi 70, Sn 30 (wt%)-sem\nCo 70, Sm 10, Cu 20 (wt%)-sem\nCu 60, Zn 40 (wt%)\nCu 60, Zn 40 (wt%), quenched and held at 300°C – ساختار ویدمن اشتاتن Cu 70, Zn 30 ساختار دوقلویی حاصل کار مکانیکی و عملیات حرارتی Cu 70, Zn 30 Cu 80, Sn 20 ساختار برنز قلع دوفازی و جهت دار\nCu 80, Zn 20 ساختار برنج تک فازی انجماد جهت دار\nCu 88, Sn 8, Zn 4 گان متال\nCu 99.7 ذرات سیاه رنگ اکسید مس در مس ریخته گری شده خالص\nFe, C 0.1 (wt%), hypoeutectoid alloy-sem\nFe, C 0.4 Fe, C 0.1 (wt%), hypereutectoid alloy-sem\nFe, C 0.1 (wt%), hypereutectoid alloy-sem\nFe, C 0.1 (wt%), hypereutectoid alloy- sem\nFe, C 2.4, Si 1.1, Mn 1.1 Fe, C 2.8, Ni 4.5, Mn 1.2, Cr 0.75, Si 0.5, P 0.3, Mo 0.25, S 0.1 (wt% typical) Ni-hard iron\nFe, C 2.8, Ni 4.5, Mn 1.2, Cr 0.75, Si 0.5, P 0.3, Mo 0.25, S 0.1 Ni-hard iron\nFe, C 0.3, Si 6, Mn 0.7, P 0.3, S 0.1 (wt% typical) -Silal\nFe, C 3.0, Si 6, Mn 0.7, P 0.3, S 0.1 (wt% typical) -Silal\nFe, C 4.17, Si 0.40, Mn 0.45, Cr 0.95 چدن سفید آلیاژی- لدبوریت\nNormalised steel 0.5 %c\n+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن 1390ساعت 8:46 توسط محمد مهدی قاسم پور | نانو-نانو تیوپ کربنی\nتوجه:ذرات نانو با توجه به اکتیویته بالا و عدم توانایی دفع از بدن مشکلات زیادی را برای بدن ایجاد می کنند لزا در صورت کار با این ذرات حفظ ایمنی را رعایت نمایید.مطالب و تصاویر زیر جهت آشنایی با تکنولوژی نانو به ویژه آسانی تکنولوژی از سایت های مختلف نانو تهیه شده لازم به ذکر است از دیگر روش های تولید ذرات نانو-ذراتی با ابعاد یک میلیاردیوم متر و معمولا بالاتر از ده نانومتر-رسوب سازی ذرات نانو در محیط گازی- مایع- جامد-کلوئیدی-ژله ای... به روش واکنش شیمیایی رسوب گزار تحت اشعه لیزر –امواج ماکرو ویو-قوس اکتریکی-آبکاری ... انجام می گیرد تنها نکته پر اهمیت در کنترل فرایند شیمیایی با پارامتر های مختلف دما –زمان- جریان الکتریسیته- نوع اشعه- فرکانس –فشار-غلظت محلول ... می باشد که به ما اجازه می دهد سایز و شکل ذرات نانو را کنترل کنیم البته از اکتیویته و تاثیر عنا صر مختلف بر مکانیزم رشد ساختار نانو نباید چشم پوشی کرد زیرا انرژی سطحی هر عنصری در جوانه زنی و رشد عناصر دیگر تاثیر می گذارد. توليد نانولوله‌هاي کربنی :رسوب شيميايي فاز بخار: روش رسوب شيميايي فاز بخار مستلزم رسوب‌گذاري ماده‌ي شامل نانوذرات از فاز گازي است. ماده آنقدر گرم مي‌شود تا به صورت گاز درآيد و سپس به صورت يک ماده جامد بر روي سطح، معمولاً تحت خلأ رسوب‌گذاري مي‌گردد. ممکن است رسوب‌گذاري مستقيم يا رسوب‌گذاري از طريق واکنش شيميايي، محصول تازه‌اي را به وجود آورد که با ماده‌ي تبخير شده تفاوت زيادي داشته باشد. اين فرآيند به آساني نانو پودر هایی از اکسيدها و کاربيدهاي فلزات را پديد مي‌آورد، مشروط بر اينکه بخارات کربن يا اکسيژن همراه با فلز در محيط وجود داشته باشد رسوب‌گذاري شيميايي فاز بخار را، همچنين مي‌توان براي رشد سطوح مورد استفاده قرار دادجسمي که قرار است پوشش داده شود در مجاورت با بخار شيميايي قرار داده مي‌شود. نخستين لايه از مولکول‌ها يا اتم‌ها ممکن است با سطح واکنش دهد يا واکنش ندهد. در هر صورت، اين گونه‌هاي در حال رسوب‌گذاري که براي اولين بار تشکيل شده‌اند، به عنوان بستري که ماده بر روي آن مي‌تواند رشد کند، عمل مي‌کنند. ساختارهاي پديد آمده از اين مواد، اغلب در يک رديف در کنار هم به خط مي‌شوند، زيرا مسيري که اتم‌ها و مولکول‌ها در طي آن رسوب‌گذاري گرديده‌اند، تحت تأثير مولکول‌ها يا اتم‌هاي همسايه‌ي آن‌ها قرار مي‌گيرد. اگر بستر يا سطح پايه‌ي ميزبان که رسوب‌گذاري بر روي آن انجام شده است، فوق‌العاده مسطح باشد، رشد سطحي به بهترين وجه انجام مي‌شود. در حين رسوب‌گذاري، مکاني براي بلوري شدن در امتداد محور رسوب‌گذاري ممکن است تشکيل شود، به طوري که ساختار منظم شده و به خط شده به شکل عمودي رشد مي‌کند. اين موضوع به صورت طرحي در شکل نشان داده شده است و با يک ساختار واقعي تشکيل شده از نانو لوله کربنی در شکل مقايسه شده است. خواص سطح در طول محور Z نسبت به صفحه X و Y بسيار متفاوت خواهد بود. اين باعث مي‌شود که ويژگي‌هاي سطح، منحصر به فرد و بي نظير باشد. توليد نانولوله‌هاي کربني به روشCVD : روش CVD از ديگر روش‌هاي توليد نانولوله‌هاي کربني است که براي توليد انبوه (در حد چند کيلوگرم) به کار مي‌رود. اين روش شامل رشد کاتاليزوري عنصر کربن در دماي بالاست. در اين فرآيند از فلزي که به عنوان کاتاليست عمل مي‌کند، استفاده مي‌شود . منبع تأمين کربن ترکيباتي مانند مونوکسيد کربن، هيدروکربن‌هاي آروماتيک مانند بنزن، تولوئن، زايلن، نفتالن، يا مخلوطي از آن‌ها و نيز هيدروکربن‌هاي غيرآروماتيک مانند متان، اتان، پروپان، اتيلن، پروپيلن، استيلن يا مخلوطي از آن‌ها و همچنين هيدروکربن‌هاي اکسيژن‌دار از قبيل فرمالدئيد، استالدئيد، متانول، اتانول يا مخلوطي از آن‌هاست. کاتاليزورهاي مورد استفاده متفاوت بوده اما حداقل حاوي يک فلز از گروه VIII جدول تناوبي عناصر نظير پالاديم، روديم، روتنيم، نيکل، کبالت، پلاتين و حداقل حاوي يک فلز از گروه VIb جدول تناوبي نظير موليبدن، تنگستن و کروم هستند. دستگاه توليد نانولوله‌هاي کربني به روش رسوب شيميايي بخار در شکل پایین نشان داده شده است . مخلوطي از گازهاي هيدروکربني و گاز آرگون (براي محافظت از آلودگي) وارد کوره‌اي شده و در آنجا پس از انجام واکنش‌هاي شيميايي، نانولوله‌هاي کربني روي ماده‌ي زيرلايه رسوب مي‌کنند. مواد فلزي کاتاليزوري روي ماده‌ي زيرلايه قرار دارند. مراحل توليد: توليد نانولوله‌هاي کربني تک‌ديواره به روش رسوب‌دهي شيميايي فاز بخار شامل دو مرحله اساسي : توليد کاتاليست و انجام فرايند توليد است. در ابتدا فلز کاتاليست را درون يک ماده‌ي زمينه توزيع مي‌کنند. پس از توليد کاتاليست در مرحله دوم از روش رسوب‌دهي شيميايي بخار استفاده مي‌شود. معمولاً کاتاليزور تهيه شده و مجموعه در داخل يک کوره‌ي استوانه اي مطابق شکل زیر قرار داده مي‌شود. سپس همراه با عبور گاز بي‌اثر، دماي کوره تا حد موردنظر افزايش داده مي‌شود. در ادامه، با قطع جريان گاز بي‌اثر، گاز هيدروژن با جريان مشخص و براي مدت زمان دلخواه در راکتور جريان يافته و سنتز نانولوله‌هاي کربني بر روي کاتاليست صورت مي‌گيرد. پس از گذشت زمان مورد نياز، جريان گاز هيدروکربن قطع و جريان گاز بي‌اثر مجدداً برقرار مي‌گردد و کوره تا دماي اتاق سرد انجام اين فرآيند معمولاً به توليد همزمان نانولوله‌هاي کربني تک‌ديواره و چندديواره منتهي مي‌گردد. با اصلاح شرايط فرآيند، توليد نانولوله‌هاي کربني تک‌ديواره حتي با خلوص بالاتر از 90% امکان‌پذير شده است. ادامه روش سنتز به کمک قالب: قالبهاي متخلخل را مي توان به وسيله ايجاد شکاف در ذرات شيميايي، ناشي از بمباران يوني نيز بوجود آورد. حفرات ايجاد شده بدين طريق، به صورت تصادفي و با پرکننده هايي با دانسيته 2توزيع مي شوند که از دانسيته مشابه در روش آلوميناي آندي، کوچکتر مي باشند. در روش مذکور اگر کنترل اعمال گردد، قطر حفره ها مي تواند از چند صد نانومتر تا حدود 5 نانومتر تغيير نمايد. معمولاً غشاهاي پلي کربنات(که بيشتر در دسترس هستند) در اندازه هاي مختلف ، به صورت گسترده اي در سنتز نانوسيم ها به کمک قالب مورد استفاده قرار مي گيرند. اخيراً فيلمهاي تک کريستالي ميکا نيز جهت ساخت حفرات بکار گرفته مي شوند. غشاهاي پليمري داراي معايبي مي باشند از جمله اينکه نسبتاً نرم هستند که اين باعث عدم تبيين آسان مورفولوژي حفره ها و ناهموار گشتن سطوح داخلي حفرات مي گردد. همچنين غشاهاي پليمري در مقايسه با فيلم ميکا از نظر گستره دمايي مورد استفاده در حين کار و خواص داراي محدوديت مي باشند چرا که فيلمهاي ميکا در دماهاي بالاي K 770 نيز از پايداري شيميايي برخوردارند. شکل 3 تصاوير SEM حاصل از غشاهاي پلي کربنات و فيلمهاي ميکا را نشان مي دهد. حفرات ايجاد شده در غشاهاي پليمري تا حدودي استوانه اي هستند. به دليل نرخ نامنظم رشد شکافها، سطح مقطع حفرات در فيلمهاي ميکا داراي نمايي الماس گونه مي باشند. همچنين استفاده از نانوکانالهاي شيشه اي NCG هت سنتز نانو سیمها به کمک قالب پيشنهاد شده است. اين نانوکانالها شامل آرايه هاي هگزاگونال منظم شبيه آنچه که در آلوميناي آندي بدان اشاره شده مي باشند که به وسيله مرتب سازي دو شيشه غيريکسان در يک ترکيب معين بدست مي آيند. باتشکراز استاد گرامی مجید غفوری لینک دانلود تصاویر مطالب نانو\n+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن 1390ساعت 8:43 توسط محمد مهدی قاسم پور | استانداردهای خواص متالورژی مکانیکی\nاستانداردهای خواص متالورژی مکانیکی\n+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن 1390ساعت 8:40 توسط محمد مهدی قاسم پور | استانداردهای خواص متالورژی مکانیکی\nشکللینک دانلود دادن فلزات\n+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن 1390ساعت 8:38 توسط محمد مهدی قاسم پور | ریخته گری آلیاژهای غیر آهنی لینک نود صفحه مطلب ریخته گری آلیاژهای غیر آهنی ریخته گری و خواص : آلومینیم -زاماک- برنج- برنز- سرب- قلع- و سیستم راهگاهی و تغذیه گذاری- رنگ و مواد قالبگیری.....\n+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن 1390ساعت 8:37 توسط محمد مهدی قاسم پور | تصاویر ارزشمند ریخته گری Slide Show casting در لینک این فایل تصاویر ارزشمند و هدفمند ریخته گری\nجهت استفاده شما جمع آوری گردیده است + نوشته شده در شنبه بیست و نهم بهمن 1390ساعت 9:49 توسط محمد مهدی قاسم پور | جوشکاری به روش اصطکاکیASW و برش با اکسی اسیتیلن\nلینک دانلود رایگان فیلم آموزشی\nدراین کلیپ جوشکاری اصطکاکی با استفاده از یک دستگاه\nتراشکاری اتصال دو قطعه فولادی دیده می شود لینک دانلود رایگان فیلم آموزشی\nدراین کلیپ برش و زاویه دار کردن برش با دو تورچ بررشی دیده می شود\n+ نوشته شده در شنبه بیست و نهم بهمن 1390ساعت 9:41 توسط محمد مهدی قاسم پور | معرفی سایت های مرتبط با مهندسی مواد و متالورژی\n+ نوشته شده در شنبه بیست و نهم بهمن 1390ساعت 9:37 توسط محمد مهدی قاسم پور | انرژی اتمی\nبرحسب نظريه اتمي عنصر عبارت است از يك جسم خالص ساده كه با روش هاي شيميايي نمي توان آن را تفكيك كرد. از تركيب عناصر با يكديگر اجسام مركب به وجود مي آيند. تعداد عناصر شناخته شده در طبيعت حدود 92 عنصر است. هيدروژن اولين و ساده ترين عنصر و پس از آن هليم، كربن، ازت، اكسيژن و... فلزات روي، مس، آهن، نيكل و... و بالاخره آخرين عنصر طبيعي به شماره 92، عنصر اورانيوم است. بشر توانسته است به طور مصنوعي و به كمك واكنش هاي هسته اي در راكتورهاي اتمي و يا به كمك شتاب دهنده هاي قوي بيش از 20 عنصر ديگر بسازد كه تمام آن ها ناپايدارند و عمر كوتاه دارند و به سرعت با انتشار پرتوهايي تخريب مي شوند. اتم هاي يك عنصر از اجتماع ذرات بنيادي به نام پرتون، نوترون و الكترون تشكيل يافته اند. پروتون بار مثبت و الكترون بار منفي و نوترون فاقد بار است. تعداد پروتون ها نام و محل قرار گرفتن عنصر را در جدول تناوبي (جدول مندليف) مشخص مي كند. اتم هيدروژن يك پروتون دارد و در خانه شماره 1 جدول و اتم هليم در خانه شماره 2، اتم سديم در خانه شماره 11 و... و اتم اورانيوم در خانه شماره 92 قرار دارد. يعني داراي 92 پروتون است. ايزوتوپ هاي اورانيوم تعداد نوترون ها در اتم هاي مختلف يك عنصر همواره يكسان نيست كه براي مشخص كردن آنها از كلمه ايزوتوپ استفاده مي شود. بنابراين اتم هاي مختلف يك عنصر را ايزوتوپ مي گويند. مثلاً عنصر هيدروژن سه ايزوتوپ دارد: هيدروژن معمولي كه فقط يك پروتون دارد و فاقد نوترون است. هيدروژن سنگين يك پروتون و يك نوترون دارد كه به آن دوتريم گويند و نهايتاً تريتيم كه از دو نوترون و يك پروتون تشكيل شده و ناپايدار است و طي زمان تجزيه مي شود. ايزوتوپ سنگين هيدروژن يعني دوتريم در نيروگاه هاي اتمي كاربرد دارد و از الكتروليز آب به دست مي آيد. در جنگ دوم جهاني آلماني ها براي ساختن نيروگاه اتمي و تهيه بمب اتمي در سوئد و نروژ مقادير بسيار زيادي آب سنگين تهيه كرده بودند كه انگليسي ها متوجه منظور آلماني ها شده و مخازن و دستگاه هاي الكتروليز آنها را نابود كردند. غالب عناصر ايزوتوپ دارند از آن جمله عنصر اورانيوم، چهار ايزوتوپ دارد كه فقط دو ايزوتوپ آن به علت داشتن نيمه عمر نسبتاً بالا در طبيعت و در سنگ معدن يافت مي شوند. اين دو ايزوتوپ عبارتند از اورانيوم 235 و اورانيوم 238 كه در هر دو 92 پروتون وجود دارد ولي اولي 143 و دومي 146 نوترون دارد. اختلاف اين دو فقط وجود 3 نوترون اضافي در ايزوتوپ سنگين است ولي از نظر خواص شيميايي اين دو ايزوتوپ كاملاً يكسان هستند و براي جداسازي آنها از يكديگر حتماً بايد از خواص فيزيكي آنها يعني اختلاف جرم ايزوتوپ ها استفاده كرد. ايزوتوپ اورانيوم 235 شكست پذير است و در نيروگاه هاي اتمي از اين خاصيت استفاده مي شود و حرارت ايجاد شده در اثر اين شكست را تبديل به انرژي الكتريكي مي نمايند. در واقع ورود يك نوترون به درون هسته اين اتم سبب شكست آن شده و به ازاي هر اتم شكسته شده 200 ميليون الكترون ولت انرژي و دو تكه شكست و تعدادي نوترون حاصل مي شود كه مي توانند اتم هاي ديگر را بشكنند. بنابراين در برخي از نيروگاه ها ترجيح مي دهند تا حدي اين ايزوتوپ را در مخلوط طبيعي دو ايزوتوپ غني كنند و بدين ترتيب مسئله غني سازي اورانيوم مطرح مي شود. ساختار نيروگاه اتمي به طور خلاصه چگونگي كاركرد نيروگاه هاي اتمي را بيان كرده و ساختمان دروني آنها را مورد بررسي قرار مي دهيم. نيروگاه اتمي در واقع يك بمب اتمي است كه به كمك ميله هاي مهاركننده و خروج دماي دروني به وسيله مواد خنك كننده مثل آب و گاز، تحت كنترل درآمده است. اگر روزي اين ميله ها و يا پمپ هاي انتقال دهنده مواد خنك كننده وظيفه خود را درست انجام ندهند، سوانح متعددي به وجود مي آيد و حتي ممكن است نيروگاه نيز منفجر شود، مانند فاجعه نيروگاه چرنوبيل شوروي. يك نيروگاه اتمي متشكل از مواد مختلفي است كه همه آنها نقش اساسي و مهم در تعادل و ادامه حيات آن را دارند. اين مواد عبارت اند از:الف )ماده سوخت متشكل از اورانيوم طبيعي، اورانيوم غني شده، اورانيوم و پلوتونيم است. عمل سوختن اورانيوم در داخل نيروگاه اتمي متفاوت از سوختن زغال يا هر نوع سوخت فسيلي ديگر است. در اين پديده با ورود يك نوترون كم انرژي به داخل هسته ايزوتوپ اورانيوم 235 عمل شكست انجام مي گيرد و انرژي فراواني توليد مي كند. بعد از ورود نوترون به درون هسته اتم، ناپايداري در هسته به وجود آمده و بعد از لحظه بسيار كوتاهي هسته اتم شكسته شده و تبديل به دوتكه شكست و تعدادي نوترون مي شود. تعداد متوسط نوترون ها به ازاي هر 100 اتم شكسته شده 247 عدد است و اين نوترون ها اتم هاي ديگر را مي شكنند و اگر كنترلي در مهار كردن تعداد آنها نباشد واكنش شكست در داخل توده اورانيوم به صورت زنجيره اي انجام مي شود كه در زماني بسيار كوتاه منجر به انفجار شديدي خواهد شد. در واقع ورود نوترون به درون هسته اتم اورانيوم و شكسته شدن آن توام با انتشار انرژي معادل با 200 ميليون الكترون ولت است اين مقدار انرژي در سطح اتمي بسيار ناچيز ولي در مورد يك گرم از اورانيوم در حدود صدها هزار مگاوات است. كه اگر به صورت زنجيره اي انجام شود، در كمتر از هزارم ثانيه مشابه بمب اتمي عمل خواهد كرد. اما اگر تعداد شكست ها را در توده اورانيوم و طي زمان محدود كرده به نحوي كه به ازاي هر شكست، اتم بعدي شكست حاصل كند شرايط يك نيروگاه اتمي به وجود مي آيد. به عنوان مثال نيروگاهي كه داراي 10 تن اورانيوم طبيعي است قدرتي معادل با 100 مگاوات خواهد داشت و به طور متوسط 105 گرم اورانيوم 235 در روز در اين نيروگاه شكسته مي شود و همان طور كه قبلاً گفته شد در اثر جذب نوترون به وسيله ايزوتوپ اورانيوم 238 اورانيوم 239 به وجود مي آمد كه بعد از دو بار انتشار پرتوهاي بتا (يا الكترون) به پلوتونيم 239 تبديل مي شود كه خود مانند اورانيوم 235 شكست پذير است. در اين عمل 70 گرم پلوتونيم حاصل مي شود. ولي اگر نيروگاه سورژنراتور باشد و تعداد نوترون هاي موجود در نيروگاه زياد باشند مقدار جذب به مراتب بيشتر از اين خواهد بودو مقدار پلوتونيم هاي به وجود آمده از مقدار آنهايي كه شكسته مي شوند بيشتر خواهند بود. در چنين حالتي بعد از پياده كردن ميله هاي سوخت مي توان پلوتونيم به وجود آمده را از اورانيوم و فرآورده هاي شكست را به كمك واكنش هاي شيميايي بسيار ساده جدا و به منظور تهيه بمب اتمي ذخيره كرد. ب)نرم كننده ها موادي هستند كه برخورد نوترون هاي حاصل از شكست با آنها الزامي است و براي كم كردن انرژي اين نوترون ها به كار مي روند. زيرا احتمال واكنش شكست پي در پي به ازاي نوترون هاي كم انرژي بيشتر مي شود. آب سنگين (D2O) يا زغال سنگ (گرافيت) به عنوان نرم كننده نوترون به كار برده مي شوند. ج )ميله هاي مهاركننده: اين ميله ها از مواد جاذب نوترون درست شده اند و وجود آنها در داخل رآكتور اتمي الزامي است و مانع افزايش ناگهاني تعداد نوترون ها در قلب رآكتور مي شوند. اگر اين ميله ها كار اصلي خود را انجام ندهند، در زماني كمتر از چند هزارم ثانيه قدرت رآكتور چند برابر شده و حالت انفجاري يا ديورژانس رآكتور پيش مي آيد. اين ميله ها مي توانند از جنس عنصر كادميم و يا بور باشند. د) مواد خنك كننده يا انتقال دهنده انرژي حرارتي: اين مواد انرژي حاصل از شكست اورانيوم را به خارج از رآكتور انتقال داده و توربين هاي مولد برق را به حركت در مي آورند و پس از خنك شدن مجدداً به داخل رآكتور برمي گردند. البته مواد در مدار بسته و محدودي عمل مي كنند و با خارج از محيط رآكتور تماسي ندارند. اين مواد مي توانند گاز CO2 ، آب، آب سنگين، هليم گازي و يا سديم مذاب باشند. غني سازي اورانيم سنگ معدن اورانيوم موجود در طبيعت از دو ايزوتوپ 235 به مقدار 7/0 درصد و اورانيوم 238 به مقدار 3/99 درصد تشكيل شده است. سنگ معدن را ابتدا در اسيد حل كرده و بعد از تخليص فلز، اورانيوم را به صورت تركيب با اتم فلئور (F) و به صورت مولكول اورانيوم هكزا فلورايد UF6 تبديل مي كنند كه به حالت گازي است. سرعت متوسط مولكول هاي گازي با جرم مولكولي گاز نسبت عكس دارد اين پديده را گراهان در سال 1864 كشف كرد. از اين پديده كه به نام ديفوزيون گازي مشهور است براي غني سازي اورانيوم استفاده مي كنند.در عمل اورانيوم هكزا فلورايد طبيعي گازي شكل را از ستون هايي كه جدار آنها از اجسام متخلخل (خلل و فرج دار) درست شده است عبور مي دهند. منافذ موجود در جسم متخلخل بايد قدري بيشتر از شعاع اتمي يعني در حدود دوپنجم انگسترم باشد. ضريب جداسازي متناسب با اختلاف جرم مولكول ها است.روش غني سازي اورانيوم تقريباً مطابق همين اصولي است كه در اينجا گفته شد. با وجود اين مي توان به خوبي حدس زد كه پرخرج ترين مرحله تهيه سوخت اتمي همين مرحله غني سازي ايزوتوپ ها است زيرا از هر هزاران كيلو سنگ معدن اورانيوم 140 كيلوگرم اورانيوم طبيعي به دست مي آيد كه فقط يك كيلوگرم اورانيوم 235 خالص در آن وجود دارد. براي تهيه و تغليظ اورانيوم تا حد 5 درصد حداقل 2000 برج از اجسام خلل و فرج دار با ابعاد نسبتاً بزرگ و پي درپي لازم است تا نسبت ايزوتوپ ها تا از برخي به برج ديگر به مقدار یک صدم درصد تغيير پيدا كند. در نهايت موقعي كه نسبت اورانيوم 235 به اورانيوم 238 به 5 درصد رسيد بايد براي تخليص كامل از سانتريفوژهاي بسيار قوي استفاده نمود. براي ساختن نيروگاه اتمي، اورانيوم طبيعي و يا اورانيوم غني شده بين 1 تا 5 درصد كافي است. ولي براي تهيه بمب اتمي حداقل 5 تا 6 كيلوگرم اورانيوم 235 صددرصد خالص نياز است. عملا در صنايع نظامي از اين روش استفاده نمي شود و بمب هاي اتمي را از پلوتونيوم 239 كه سنتز و تخليص شيميايي آن بسيار ساده تر است تهيه مي كنند. عنصر اخير را در نيروگاه هاي بسيار قوي مي سازند كه تعداد نوترون هاي موجود در آنها از صدها هزار ميليارد نوترون در ثانيه در سانتيمتر مربع تجاوز مي كند. عملاً كليه بمب هاي اتمي موجود در زراد خانه هاي جهان از اين عنصر درست مي شود.روش ساخت اين عنصر در داخل نيروگاه هاي اتمي به صورت زير است: ايزوتوپ هاي اورانيوم 238 شكست پذير نيستند ولي جاذب نوترون كم انرژي (نوترون حرارتي هستند. تعدادي از نوترون هاي حاصل از شكست اورانيوم 235 را جذب مي كنند و تبديل به اورانيوم 239 مي شوند. اين ايزوتوپ از اورانيوم بسيار ناپايدار است و در كمتر از ده ساعت تمام اتم هاي به وجود آمده تخريب مي شوند. در درون هسته پايدار اورانيوم 239 يكي از نوترون ها خودبه خود به پروتون و يك الكترون تبديل مي شود.بنابراين تعداد پروتون ها يكي اضافه شده و عنصر جديد را كه 93 پروتون دارد نپتونيم مي نامند كه اين عنصر نيز ناپايدار است و يكي از نوترون هاي آن خود به خود به پروتون تبديل مي شود و در نتيجه به تعداد پروتون ها يكي اضافه شده و عنصر جديد كه 94 پروتون دارد را پلوتونيم مي نامند. اين تجربه طي چندين روز انجام مي گيرد.\n+ نوشته شده در شنبه بیست و نهم بهمن 1390ساعت 9:34 توسط محمد مهدی قاسم پور | جوشکاری آلومینیم با برق جوشکاری آلومینیم با برق آلومینیوم فلزی سفید رنگ است ، قابلیت هدایت الکتریکی وحرارتی آلومنییوم زیاد بوده و در مجاورت هوا قشری به نام اکسید آلومینیوم روی آن را می پوشاند. که ضخامت آن 002/0 میلیمتر می باشد. و آلومینیوم را در مقابل بسیاری از گازها و مایعات محافظت می کند. درجه ذوب آلومینیوم C 658 سانتیگراد است ، درجه ذوب اکسید آلومینیوم در حدود 2000 درجه سانتی گراد می باشد. برای بر طرف کردن این اکسید که مانع عمل جوش کاری می باشد از پوشش هائی که تولید سربارهای مخصوص می نماید استفاده می کنند وگرد آلومینیوم یا گرد جوشکاری آلومینیوم بر طرف کننده قشر اکسید شده و کثافات سطحی می باشد. ...\nانتخاب الکترود برای جوشکاری آلومینیوم با برق الکترودهائی که برای جوشکاری آلومینیوم استفاده می شود دارای پوشش ضخیم بوده و جنس آن حدود 95% آلومینیوم و 5% سیلیسیوم می باشد . قطر الکترود را مناسب با ضخامت قطعه کار باید انتخاب کرد. چون پوشش الکترود رطوبت را جذب می کند باید آن را حتماً درمحل خشک نگهداری کرد. الکترودهای مرطوب را می توان در درجه حرارت 200 درجه سانتی گراد خشک کرد. زاویه الکترود نسبت به قطعه کار در جوش آلومینیوم حدود 45 درجه می باشد. برای ایجاد قوس الکترود و کار، نوک الکترود و کار را باید با برس سیمی یا کاغذ سمباده تمیز کرد. طریقه جوشکاری آلومینیوم با برق برای جوشکاری آلومینیوم باید طول قوس را حتی المقدور کوتاه نگهداشت . برای اینکه جوشکاری خوب انجام شود قطعات ضخیمتر از 5 میلیمتر را حدود 200 درجه و برای ضخامت های تا 20 میلیمتر را حدود 400 درجه سانتی گراد گرم می کنند. در موقع تعویض الکترود و ادامه جوشکاری بایستی حدود 3 سانتیمتر از تفاله هائی را که روی جوش بسته شده پاک کرد.\nورق های آلومینیوم که ضخامت آنها از 2 میلیمتر کمتر است با جوش اکسیژن یا استیلن بهتر می توان جوش داد باید توجه داشت که از گرد مخصوص جوشکاری آلومینیوم باید در جوش گازحتماً استفاده نمود و زیر کار را نیز محکم نموده تا از ریختن جلوگیری شود و نیز سرعت عمل در ایجاد حوزه مذاب سریع مورد نظر می باشد و نیز از شعله قدری احیاء کننده استفاده گردد زیرا به سرد نمودن کار کمک می نماید. بهتر است از آجرهای نسوز یا مواد شبیه آن استفاده گردد. الکترود مخصوص آلومینیوم خالص در دستگاهها در ایران معروف به نام آما 1075 رنگ شناسائی : انتها- قهوه ای باخال نقره ای الکترود آلومینیوم روپوش شده برای جوشکاری آلومینیوم خالص در مخازن و دستگاهها می باشد. این الکترود دارای جریان نرم است و در تمام حالات به خوبی جوش می خورد و چون نقطه ذوب آن پایین است خیلی زود آب می شود. برای جلوگیری از سوختن و پاشیدن باید طول قوس را حتی المقدور کوتاه نگهداشت.\nجنس روپوش رطوبت جذب می نماید و باید الکترودها را حتماً در محل خشک نگهداری کنند. الکترودهائی که مرطوب شده باشند می توانند درحرارت 200 درجه سانتی گراد دوباره خشک شوند. روانسازها در جوشکاری آلومینیوم با برق درجه ذوب اکسید آلومینیوم در حدود 2000 درجه سانتی گراد بود و تقریباً سه برابر درجه ذوب آلومینیوم می باشد. خمیرهای جوشکاری آلومینیوم بیشتر دارای کلرید و فلورید و سولفات سدیم و فلزات قلیائی و کلرورپتاسیم می باشند که باید کار را به وسیله آن آغشته کرد.گرد جوش اندکی قبل از فلز اصلی ذوب شده و اکسید آلومینیوم را حل می کند و به صورت تفاله در می آید و در سطح فلز گرم شده پخش می شود و از اکسیداسیون بیشتر جلوگیری می نماید.\nشیشه عینک جوشکاری آلومینیوم بایستی آنقدر روشن باشد که بتوان به وسیله آن مطالعه کرد و جوشکاری از راست به چپ در مورد فلزات سبک متداول است. در مورد ورقهای ضخیمتر از 4 میلیمتر جوشکاری از چپ به راست انجام می گیرد . زاویه مشعل با سیم جوش از زاویه جوشکاری آهن بیشتر است و مخصوصاً توجه شود که مخروط داخلی شعله باید روی حوضچه مذاب قرار گیرد. مشعل را نباید نوسان داد بلکه در امتداد خط جوش به طور مستقیم حرکت داد\n+ نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن 1390ساعت 8:20 توسط محمد مهدی قاسم پور | جوش MAG\nدر این روش قوس الكتریكی و حوضچه مذاب كاملاً برای جوشكاری واضح و آشكار است. در جوشكاری با CO2 گاهی یك لایه نازك سرباره روی گرده جوش را می پوشاند كه باید این لایه از روی سطح جوش برطرف شود. مزایای جوش MAG:\nسیم جوش له نشود. سیم جوش به هنگام كار متوقف نگردد\nالبته بعضی از پارامترها در اختیار كنترل ما نیست به عنوان مثال اگر بدنه در ایستگاه قبل با دقت و توجه كم مونتاژ شده باشد و ورق مورد نظر برای جوشكاری دارای فاصله هوایی باشد ، جوشكار ناچار است به دلیل به وجود نیامدن توقف در خط هر طور كه شده پروسه جوشكاری فلز روی بدنه و محل مورد نظر انجام دهد . ورق هایی كه گالوانیزه هستند در حین جوشكاری فلزروی از طریق پوشش گالوانیزه وارد مذاب می شود كه : باعث تردی و بالا بردن میزان حساسیت درمقابل ترك برداشتن می شود . دراثر سوختن و بخار شدن ایجاد دود سفیدی می‌كند كه مشكلات تنفسی و عدم رویت كامل عملیات جوشكاری را برای شخص جوشكار به وجود می‌آورد.\n- عیوب مربوط به قطعه گذاری نامناسب - عیوب ناشی از نامناسب بودن سطح كار (روغنی بودن، آبكاری نامناسب، رنگ، زنگ‌زدگی)\n- نازل سیم جوش از نظر قطر داخلی با سیم جوش مصرفی همخوانی نداشته باشد . - اطراف شعله جوش دچار خوردگی و سایئدگی شده باشد چون در پوشش منطقه اختلال ایجاد می كند . - اندازه شیار قرقره كشنده وایر فیلدر Wire filder دستگاه با قطر سیم جوش مصرفی همخوانی نداشته باشد . - جهت جلوگیری از چسبیدن جرقه هابه داخل شعله پوش واطراف نازل سیم جوش در ابتدا و در فواصل بین كار از اسپری ضد جرقه استفاده گردد . نكته:\nاگرفلز جوش بیش از حد در قطعات جوش دادنی نفوذ كند حوضچه مذاب ، ریشه جوش را سوراخ كرده پایین می ریزد . تولید شدن گرمای بیش از حد لزوم موجب سوختن سیم جوش ومقداری از سطح قطعه كار می شود . این ایراد بیشتر از نادرست بودن پارامترهای دستگاه جوشكاری ناشی می شود ، البته مهارت دست جوشكار هم بی تاثیر نیست . - نفوذ ناقص یا بیش از اندازه مذاب در قطعه كار:\n+ نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن 1390ساعت 8:19 توسط محمد مهدی قاسم پور | تست آلتراسونیک ut\nوجود یک عیب در داخل یک ماده را می توان با استفاده از تکنیک امواج فراصوتی عبوری یا بازتابی پیدا کرد . روش بازتابی با پروب عمودی این روش در آزمون فراصوتی از معمول ترین تکنیک هاست و در شکل صفحات قبل نشان داده شده است . تمام یا بخشی از پالس توسط عیب داخل ماده بازتاب یافته و به وسیلهء پروب دریافت می شود . این پروب به جای فرستنده و گیرنده عمل می کند . فاصلهء زمانی بین ارسال پالس و دریافت پژواک برای محاسبهء فاصلهء عیب از پروب به کار می رود. روش بازتابی نسبت به روش عبوری دارای مزایای معینی است که عبارتند از : الف ) قطعه کار به هر شکل می تواند باشد .\nروش بازتابی با پروب زاویه ای همچنانکه در شکل زیر دیده می شود ، با به کار بردن یک پروب زاویه ای در حالت بازتابی می توان عیب ها را ردیابی کرد . ذکر این نکته مهم است هنگامی که در این گونه آزمون ها از پروب زاویه ای استفاده می شود ، آشکار ساز عیب باید به دقت با استفاده از یک قطعهء مرجع تنظیم شود . طراحی و استفاده از قطعات تنظیم در بخش بعدی شرح داده می شود .\nروش ها و استانداردها روش ها و استانداردهایی که در این بخش ارائه شده است برای آزمایش ماوراء صوت جوش های شیاری و ناحیهء متاثر از جوش از ضخامت 8 تا 200 میلیمتر کاربرد دارد . تغییرات : با تایید مهندس طراح میتوان تغییراتی در روش انجام آزمایش ، تجهیزات و ضوابط پذیرش مذکور در این قسمت اعمال نمود . این تغییرات میتوانند در زمینه های محدودهء ضخامت ، هندسهء جوش ، ابعاد پروب ، فرکانس ها ، روغن واسطه ، سطح رنگ شده ، تکنیک آزمایش و غیره باشد . این تغییرات تصویب شده بایستی در گزارش های قرارداد ، ارائه شود .\nگسترهء انجام آزمایش در اطلاعاتی که به پیشنهاددهندگان در زمان مناقصه ارائه می شود بایستی به روشنی گستره آزمایش های غیر مخرب ( نوع ، رده بندی ، یا موقعیت ) جوش مشخص شده باشد . آزمایش کامل : جوش هایی که در مدارک قرارداد نیاز به انجام آزمایش غیر مخرب دارند ، بایستی برای طول کامل جوش آزمایش شوند ، مگر آنکه انجام آزمایش به صورت مقطعی به روشنی مشخص شده باشد .\nاطلاعات مرتبط : بازرس آزمایش غیر مخرب ، قبل از انجام آزمایش ، بایستی دسترسی به اطلاعات مرتبط شامل ساختار اتصال جوشی ، ضخامت قطعات ، روش های جوشکاری مورد استفاده داشته باشد . بازرسین آزمایش های غیر مخرب بایستی از هرگونه تعمیر صورت گرفته بر روی جوش مطلع شوند . قطعات استاندارد مرجع\nارزیابی صحت اندازه گیری فاصله ( مقیاس افقی ) : پروب عمودی باید در وضعیتهای G ، T و یا U در روی قطعهء IIW یا DS قرار گیرد تا پنج پژواک دریافت نماید . اولین و آخرین موج در وضعیت صحیحشان قرار داده می شوند . به کمک دگمه تنظیم دسی بل ، پژواکها را به تراز مرجع تنظیم نمایید. موقعیت هر یک از انحرافهای میانی باید در محدودهء 2 درصد عرض صفحهء نمایشگر باشد.\nارزیابی انعکاس داخلی : (1) تنظیم پروب زاویه ای : (الف) تنظیم مقیاس افقی با استفاده از قطعهء تنظیم IIW . (ب) کالیبره مقیاس قائم و حساسیت : پروب باید در وضعیت A در روی قطعهء IIW قرار گیرد و به سمت سوراخی با قطر 5/1 میلیمتر نشانه رود ( شکل 2-4 ) . موقعیت پروب تا حدی که حداکثر علائم پژواک دریافت شود ، تنظیم می گردد . با کمک دگمه تنظیم دسی بل ، موج پژواک تبدیل به خط افقی می شود . حداکثر قرائت بر حسب دسی بل تراز مرجع b می باشد . (2) پروب را بدون اینکه تنظیم دستگاه دستکاری شود ، از روی قطعهء تنظیم بردارید . (3) دگمه تنظیم دسی بل را به مقدار 20 دسی بل نسبت به تراز مراجع افزایش دهید . (4) صفحهء نمایش در فراتر از موج 13 میلیمتر و بالای تراز مرجع باید عاری از هر گونه علامت باشد .\nتعیین لبه های عیب ابعاد ترکهای ناشی از تورق همواره به آسانی قابل تعیین نیست ، مخصوصا زمانیکه ابعاد آنها کوچکتر از ابعاد مبدل است . وقتیکه ابعاد ترک بزرگتر از ابعاد مبدل است ، پژواک پشت ( سطح مقابل ) به طور کامل از بین می رود و بعد از پژواک اولیه ، یک پژواک به علت ترک خواهیم داشت . وجود افتی به مقدار 6 دسی بل می تواند مبین لبهء شروع ترک باشد . برای تعیین لبهء عیوب کوچک ، پروب به آرامی به سمت ترک حرکت داده می شود . شروع اغتشاشات در لبهء ورق ، به معنای برخورد با لبهء عیب است .\nزاویهء دوران 45 تا 60 درجه است . توجه : الگوی روبش باید طوری باشد که مقطع کامل جوش روبش شود .\n1 ) راهنمای جوش و اتصالات جوشی در ساختمانهای فولادی – شاپور طاحونی\n2 ) آیین نامه جوشکاری سازه های فولادی بر مبنای AWS D1.1 3 ) آیین نامه جوشکاری ساختمانی ایران – دفتر امور فنی و تدوین معیارها\n+ نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن 1390ساعت 8:17 توسط محمد مهدی قاسم پور | ترک هیدروژنی واقع در ناحیه حرارت دیده HAZ HYDROGEN CRACKING\nترک هیدروژنی واقع در ناحیه حرارت دیده HAZ HYDROGEN CRACKING\nترک هیدروژنی واقع در ناحیه حرارت دیده (HAZ) مشکلی است که امکان دارد در جوشکاری فولادهای فریتی یا مارتنزیتی بوجود آید. این عیب هنگامی بوقوع می پیوندد که هیدروژن ، ساختار ناحیه حرارت دیده را که در اثر جوشکاری سخت شده است، ترد و شکننده کند. رطوبت ، روغن یا گریس ، هر کدام که امکان تفکیک شدن در قوس جوشکاری را دارند ، و گازهای محافظی که شامل هیدروژن می شوند که فقط برای فولادهای ضد زنگ آستنیتی مناسب هستند، منابع بالقوه هیدروژن می باشند.\nترک هیدروژنی عموما تحت تاثیر تنشهای پس ماند هنگامی که ورقه فلزی در دمای محیط سرد می شود اتفاق می افتد. این عیب بیشتر در قسمتهای ضخیم تر مواد روی میدهد.\nØ به حداقل رساندن میزان هیدروژن\n· استفاده از الکترود های کم هیدروژن یا فرآیندهای جوشکاری مرتبط · از تمیز و خشک بودن سیم یا الکترود جوشکاری و اتصالات اطمینان حاصل شود · اعمال پیش گرمی صحیح (که باعث پیش بردن فرار هیدروژن بوسیله پدیده نفوذ میشود)\nØ محدود کردن سختی ناحیه حرارت دیده\n· اطمینان از اینکه میزان حرارت ورودی جوشکاری به اندازه کافی زیاد باشد · اعمال پیش گرمی · محدود کردن میزان آلیاژ و یا کربن معادل\nØ اطمینان از مونتاژ صحیح و خوب\nآشنایی با فلنچ\nدامنه کاربرد فلنج ها در لوله کشی (piping) به عنوان یکی از اجزای اتصالات (Fittings)،که معمولا در تغییر مسیر یا تغییر قطر لوله استفاده میشوند، میباشد.فلنج ها معمولا توسط فرآیندهای ریخته گری ،ماشین کاری قطعات فرج شده یا قالب گیری تولید میشوند.\nبه طور کلی پنج نوع فلنج در خطوط لوله با جوش لب به لب بکار میروند که در زیر آورده شده اند:\nشناسایی عیوب خطوط لوله... Intelligent Pig\nیکی از مشکلات عمده در اینگونه بازرسی ها، خطوط طویل لوله در زیر خاک یا دریا است که باعث شده کشورهای زیادی در صدد پیدا کردن راه حلی برای شناسایی این عیوب باشند.\nامروزه یکی از پیشرفته ترین روشهای بازرسی خطوط لوله در سطح بین المللی،استفاده از دتکتور نشت شار مغناطیسی یا (MFL Detector) است.پارامترهای فرسایش در دیواره خطوط لوله بوسیله نشت شار مغناطیسی حاصل از عیوب بدست می آیند.نتایج بدست آمده بصورت کمی،عینی و قابل ضبط میباشند.\nMFL-PIG یک دتکتور هوشمند خط لوله است که بر اساس اصول آزمایشات غیر مخرب MFL طراحی شده بطوری که دیواره لوله را مغناطیسه میکند و بطور همزمان محل عیوب را بوسیله تعدادی سنسور شناسایی میکند.با تحلیل و آنالیز بوسیله کامپیوتر، میزان فرسایش،اندازه عیب و محل عیب مشخص میشود.برای استفاده از این وسیله آنرا بدرون خطوط لوله میفرستند و در نتیجه فشار سیال داخل لوله دستگاه با سرعت (۴ ~ ۰.۷) متر بر ثانیه به طرف جلو حرکت میکند و دستگاه شروع به پردازش کرده و اطلاعات حاصله را ذخیره میکند.\nاین پروسه چندین ساعت به طول انجامیده و دست کم میتواند ۱۰۰ کیلومتر خط لوله را تست کند. در پایان دستگاه از لوله بیرون آورده میشود و با تحلیل اطلاعات ثبت شده،شرایط فرسایش قضاوت و برای جلوگیری از وقوع حوادث خطرناک عمر سرویس معلوم میشود.\nطرز کار MFL-PIG: این توپک هوشمند مقدار عیوب را با اندازه گیری نشت چگالی مغناطیسی از سطح جسم فرومغناطیس که در شکل ۱ نمایش داده شده معین میکند.اگر اجزایی که اندازه گیری میشوند صیقلی و بدون عیب باشند تمام شار مغناطیسی طبق شکل از اجزاء عبور میکند اما همانطور که در شکل ۲ دیده میشود اگر عیوبی در آن وجود داشته باشد راستای شار مغناطیسی در کنار عیب به هم ریخته و غیر عادی میشود.\nبازرسی چشمی (Visual Inspection) اولین مرحله بازرسی می باشد که در جلسات پیش از آن صحبت شد و سه فصل ترجمه استاندارد مربوطه (AWS B1.11) را می توانید در آرشیو وبلاگ ببینید.\nتست مغناطیسی (Magnetic Testing,MT)، تست ماده نافذ (Penetrant Testing,PT) ، تست جریان گردابی(Eddy current Testing,ET)، تست رادیوگرافی (Radiography) و تست آلتراسونیک یا مافوق صوت (Ultarasonic Testing). در جلسات پیش در مورد تست ماده نافذ صحبت شد .امروز میخواهم سایتی را در زمینه آموزش تستهای غیر مخرب برای شما علاقمندان معرفی نمایم.این سایت واقعا سایت جالبی است و امیدوارم که بتوانید از آن بخوبی استفاده کنید.\nAWS Specification for welding consumables designations for manual electrodes (AWS A5.1 and A5.5)\n4.The suffix (Example: EXXX-A1) indicates the approximate alloy in the weld deposit:\n0.40-0.65% Cr, 0.40-0.65% Mo\n1.00-1.50% Cr, 0.40-0.65% Mo\n2.00-2.50% Cr, 0.90-1.20% Mo\n1.75-2.25% Cr, 0.40-0.65% Mo\n0.40-0.60% Cr, 1.00-1.25% Mo, 0.05% V\n0.80-1.10% Ni, 0.15% Cr, 0.35% Mo, 0.05% V\n0.80-1.10% Ni, 0.05% Cr, 0.40-0.65% Mo, 0.02% V\n0.50% min Ni, 0.30% min Cr, 0.20% min Mo,0.10% min V\n(only one element required)\n(E9018-M) : 1.40-1.80% Ni, 0.15% Cr, 0.35% Mo,0.05% V\n(E10018-M): 1.40-2.10% Ni, 0.35% Cr, 0.25-0.50% Mo,0.05% V\n(E11018-M): 1.25-2.50% Ni, 0.40% Cr, 0.25-0.50% Mo,0.05% V\n(E12018-M): 1.75-2.50% Ni, 0.30-1.50% Cr, 0.30-0.55% Mo,0.05% V\n3.00-3.80% Ni, 0.65% Cr, 0.20-0.30% Mo, 0.05% V\n(E7018-W) : 0.20-0.40% Ni, 0.15-0.30% Mo, 0.08% V\n(E8018-W) : 0.40-0.80% Ni, 0.45-0.70% Cr\nسیستم کنترل کیفیت Q.M.S\nØ مدیر کنترل کیفیت\nØ بازرسان کنترل کیفیت\nØ بازرسان جوش\nØ پرسنل تستهای غیر مخرب\n· انواع بازرسی ها\nØ مطالعه و مرور نقشه ها\nØ بازرسی مواد\nØ بازرسی ابعادی\nØ بازرسی قبل از جوش\nØ بازرسی چشمی جوش\nØ بازرسی ابعادی AS-Built\nØ بازرسی رنگ(DFT)\nØ بازرسی قبل از تحویل\n· آزمونها و تستها\nØ آنالیز شیمیایی\nØ آزمونهای مکانیکی\nØ NDT (RT,UT,MT,PT)\nØ آزمون درستی WPS\nØ آزمون صلاحیت جوشکاران\n· اسناد قابل استفاده\nØ راهنمای QC\nØ برنامه کاری QC (QC Plan)\nØ چک لیست ها (فهرست بازبینی)\nØ دفتر ثبت صلاحیت جوشکاران\nØ WPS , PQR\nØ دفتر ثبت بازرسی چشمی جوش\nØ گزارشات NDT,DT\nØ دفتر ثبت عملیات حرارتی\nØ گزارشات تستهای نیوماتیک و هیدروستاتیک\nØ دفتر ثبت ابعاد As-Built\n· استانداردهای موجود در بخش QC\nØ ASME SEC II PARTS A,B,C & D\nØ ASME SEC V\nØ ASME SEC VIII DIV 1 & 2\nØ ASME SEC IX\nØ API - 661\nØ API – 650\nØ API SPECIFICATION 5L\nØ API – 1104\nØ JIS(FERROUS METALS SPECIFICATION)\nØ BS – 5500\nØ BS – 5950\nØ BS – 4360\nØ BS – 729\nØ DIN (MATERIAL SPECIFICATION)\nØ AWS D 1.1\n+ نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن 1390ساعت 8:15 توسط محمد مهدی قاسم پور | الکترودها در قوس جوش الکتریکی الکترودها در قوس جوش الکتریکی انواع قوس ها در جوشکاری با قوس الکتریک: تهیه قوس الکتریک به دو صورت با الکترودهای مصرفی و یا با الکترودهای غیر مصرفی مثلاً الکترودهای ذغالی و تنگستنی انجام می گیرد. قوس الکتریک را می توان هم با جریان مستقیم و هم با جریان متناوب ایجاد کرد. ولی عملاً دیده می شود که جوشکاری با جریان مستقیم راحت تر و بهتر انجام می گیرد. جنس الکترودها در جوشکاری با قوس الکتریک : چنانچه الکترود از نوع غیر مصرفی باشد الکترود از کربن – گرافیت یا تنگستن اختیار می گردد. الکترودهای کربنی یا گرافیتی مورد استعمالشان فقط در جوشکاری با جریان مستقیم می باشد در حالیکه الکترودهای غیر مصرفی از فلز تنگستن یا ولفرام را می توان برای هر دو نوع جریان بکار برد. جنس الکترودها بر حسب موارد کاربردشان از مواد گوناگونی ساخته شد و معمولاً شامل تقسیم بندی زیر می باشد: 1. فولاد نرم 2. فولاد پر کربن 3. فولاد آلیاژی مخصوص 4. الکترود چدن 5. فلزات غیر آهنی در مورد فلزات غیرآهنی از الکترودها و آلیاژهای مانند مس – آلومینیوم – آب نقره برنج و برنز می توان نام برد. ترکیب شیمیایی روپوش الکترودها روپوش الکترودهای فلزی از مواردی مانند آهک یا اکسید کلسیم CaO فلوئور کلسیم F2Ca – اکسید سدیم Na2O – تیتان یا تیتانیم Ti – سلولز روتایل – اجسام الیافی مانند آسبست – خاک رس- سیلیسیم Si پور تالک و مایع سیلیکات سدیم یا پتاسیم و غیره می باشد. مقدار وزن پوشش نسبت به الکترود بیت 25% تا 5% وزن الکترود و نقطه ذوب مجموعه مواد تشکیل دهنده بایستی کمتر از فلز یا آلیاژ سازنده الکترود جوشکاری باشد. فاصله الکترود را نباید از کار زیاد نمود تا الکترود نتواند با گازهای متصاعده از روپوش خود منطقه ذوب را نگهداری کند و در برابر تاثیر گازهای خارجی محافظت بنماید. اثرات الکترود شامل موارد زیر است : 1. اگر روپوش الکترود فاسد یا مرطوب شود قوس الکتریکی پیوسته انجام نمی شود و بایستی الکترودها را که دارای مواد آهکی هستند در درجه حرارت بین 80 تا 60 درجه سانتیگراد در خشک کننده الکترود قرار داد تا از فساد پوشش آنها جلوگیری شود. 2. حفظ ناحیه جوش از اکسیده شدن و تاثیر ازت و ایجاد اکسید فلزی. 3. خارج راندن مواد مضر از ناحیه جوش زیرا پوشش الکترود ذوب شده و در روی ناحیه مذاب بصورت محافظی قرار می گیرد و چنانچه مواد زیان بخش در داخل مذاب باشد آن ها را بطرف بالا می کشد. تقسیم بندی الکترودها از نظر پوشش شیمیائی دانستن دقیق پوشش الکترودها اغلب جزء اسرار کارخانجات سازنده می باشد و بر حسب مقدار درصد مواد و نوع ترکیبات شیمیائی کاملاً متفاوت هستند. بطوریکه بعضی از الکترودها برای کار خاصی ساخته شده اند چنانچه اگر برای جوش دادن کارهای دیگر مصرف شوند مقاومت دلخواه جوشکاری به دست نخواهد آمد. الکترودها از نقطه نظر پوشش به سه گروه اصلی زیر تقسیم می شوند. 1. الکترودهای اسیدی 2. الکترودهای روتایلی 3. الکترودهای بازی که از اسم آن ها می توان به تر کیبات آن پی برد. انواع گرده جوش در جوش برق\nطریقه ایجاد قوس الکتریکی با دست برای ایجاد قوس الکتریکی مانند نوک زدن مرغ عمل می نمائیم و الکترود را به کار نزدیک کرده و پس از برقراری شعله آن را در فاصله ای بین 2 تا 3 میلیمتر نسبت به کار نگه می داریم و صدای یکنواخت معرف تنظیم بودن جریان جوش می باشد. در جوشکاری تخت الکترود با زاویه تمایل بین 15 تا 20 درجه نسبت به خط قائم قرار دارد و با تغییراتی در این زاویه می توان تغییراتی در گروه و نوع جوش بوجود آورد. برای پر کردن با حرکات مختلفی که به الکترود می دهند عمل می شود و انواع مختلف حرکت الکترود وجود دارد و برای پر کردن درز جوش مورد استفاده قرار می گیرد. 1. پر کردن در امتداد محور الکترود 2. پر کردن درز جوش بصورت شکسته و بسته 3. پر کردن درز جوش بطور زیگزاگ 4. پر کردن درز جوش با نوسان دایره ای که 1و2 برای کارهای معمولی و لبه های کار اختیار میشود, و 3و4 به وسیله گرم نگه داشتن لبه های اتصال مانع خنک شدن حوضچه مذاب گردیده و در نتیجه موجب افزایش نفوذ گرده جوش می گردد. در جوشکاری چند پاس بایستی هر پاس که جوشکاری می شود به وسیله چکش و برس تمیز گردد و سپس پاس بعدی جوش داده شود. جوشکاری قائم یا Verticalwelding: این نوع جوش دادن معمولاً مشکل می باشد زیرا حوضچه مذاب متمایل می باشد که بسمت پائین حرکت کند و بدیت جهت حرکت الکترود از پائین بطرف بالا در نظر گرفته می شود و برای ورقهای نازکتر از 5/1 میلیمتر نمی توان استفاده کرد. جوش بالای سر Overhead welding: در این نوع جوشکاری باید قوس الکتریکی ایجاد شده خیلی کوتاه و الکترود دارای روپوش دیرگذاری باشد تا بتواند پوششی مناسب بر روی حوضچه مذاب بوجود آورد و از چکیدن قطرات فلز ذوب شده جلوگیری کند. در جوشکاری قوس الکتریک گرمای ایجاد شده مابین انتهای الکترود لبه های صفحات را ذوب نموده و قطرات فلز مذاب را سر الکترود با سرعتی در حدود 40 متر بر ثانیه جدا می شوند که حد میانگین آنها بین 10 تا 20 قطره در هر ثانیه می باشد. جوشکاری به روش نقطه جوشصنایع مدرن و پیشرفته امروزه رقابت شدید در تولیدات صنعتی و نظامی سبب پیشرفت سریع جوشکاری گردید اصولی که از جوشکاری مورد انتظار است این است که: 1. جوش سریع و تمیز باشد 2. مخارج تهیه مواد جوشکاری کم باشد 3. مخارج تهیه ماشین آلات حداقل باشد 4. به کاربرد همه جانبه واستفاده صحیح در همه جا از دستگاه جوشکاری ممکن باشد. از دستگاههای سنگین جوشکاری یا دستگاههای زمینی برای جوشکاری ورقهای نازک و غیره نمی توان استفاده کرد. نقطه جوشها به علت طرز کار صحیح و سریع با استفاده از فک های جوشکاری و مقاومت الکتریکی کاربرد زیادی در صنایع دارند و با اتصال دو قطب به ترانسفورماتور مبدل و فکهای آنها در اثر عبور جریان از نقطه تماس فکها و خاصیت مقاومت جریان به سرعت حوزه مشخصی گرم شده و چون این گرم شدن تا حد ذوب در نقطه مشخص و محدود است به علت سادگی و تمیزی از آنها استفاده می گردد. جریان آب در داخل فکها سبب جلوگیری از ذوب شدن آنها شده و این دستگاهها به اندازه های مختلف ساخته می شوند و علت اصلی ابداع نقطه جوش برای جوشکاری صفحات نازک می باشند که با دستگاههای دیگر جوشکاری به سختی ممکن می باشد. قطعات مختلف نقطه جوش نوع شلاتر توضیح اینکه کارخانجات شلاتر دارای انواع دستگاههای نقطه جوش یا جوش دادن نقطه بوده و از ریزترین قطعات تا بزرگترین قطعات را از لحاظ دستگاه جوشکاری با آمپراژ و قدرت مشخص تامین می نماید. توصیف شکل 1. بازوهای جوشکاری نقطه جوش یا الکترودهای جوشکاری از پروفیل مخصوص 2. محل یا قلاب اتصال نقطه جوش (چون این نوع جوشکاری آویز در اکثر کارخانجات تولیدی استعمال می شود و بایستی کاملاً سریع التغییر و سریع العمل باشد). 3. دستگیره با محل گرفتن و فرمان دادن متخصص جوشکاری و قطعات و وسائل فرمان نیز دیده می شود برای سیلندر یا بدنه نقطه جوش 4. سیلندر نقطه جوش یا بدنه اصلی برای کورس دوبل یا تک با تغییر دهنده کورس سیلندر و ضربه گیر مربوطه که عمل تغییرات مکانی را به طور کلی انجام می دهد. 5. ترانسفورماتور جوشکاری که در خلاء ریخته شده و با آب سرد می شود . طبقه بندی ایزولاسیون . F 6. سردکنندگی سریع با آب در حداکثر زمان اتصال که چنانچه مدت زیادی هم وصل باشد سرد کنندگی انجام می گیرد. 7. محل اتصال کابل به دستگاه و سیمهای فرمان که بر طبق طول ضروری سری آن حداکثر 10 متر طول دارد و حداکثر دقت در طراحی و ساخت آن به عمل آمده تا از لحاظ اتصالات الکتریکی صیحیح باشد. 8. بازوی پائینی نقطه جوش که طوری طراحی گردیده است که احتیاج زیاد به رسیدگی و کنترل ندارد و مفاصل و اتصالات کاملاً دقیق می باشند. 9. فاصله صحیح و قابل تغییر مطابق با احتیاجات کار بازوی جوشکاری را می توان تغییر داد و بسته به ابعاد کار آن را تنظیم کرد. مسئله مهم در نقطه جوش "اول ورود جریان آب و خروج آن ، از فک ها یا بازوهای جوشکاری است که بایستی دقیقاً کنترل شودکه باعث سوختن فک ها و دستگاه نشود. مسئله دوم – زمان اتصال نقطه جوش است که در بعضی مواقع نیز از تامیر استفاده می گردد (قطع و وصل کننده دقیق زمان) مسئله سوم- انتخاب صحیح الکترود یا دستگاه جوش با آمپر و و لتاژ مناسب می باشد که بسته به ضخامت کار بایستی طراحی و خریداری گردد. مسئله چهارم – تمیز بودن فکهای جوشکاری به وسیله سنباده یا سوهان می باشد که اتصالات پهن و نا دقیق به دست ندهد و بایستی فکها پس از مدتی تیز شوند. انواع وسایل نقطه جوش دستی و آویز و لوله های اتصال آب به فک های آنها نشان داده شده است این شکل نوعی آموزش بصری و توضیحی است که جایگزین عدم وجود امکانات کارگاهی دیگر می گردد.\nجوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربیت ( یا فلزات غیر آهنی) فلزات غیر آهنی یا فلزات رنگی به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و یا آلیاژهای آن باشند مانند مس – برنج – برنز- آلومینیوم- منگنز- روی و سرب تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنائی با اصول جوشکاری می توان جوش داد و برای جوشکاری این نوع فلزات بایستی خواص فلز را در نظر گرفت. جوشکاری مس با گاز بهترین طریقه برای جوشکاری مس جوشکاری با اکسیژن است( جوش اکسیژن = اتوگن= استیلن= کاربید اصطلاحات مختلف متداول می باشند) ضمناً می توان جوشکاری مس را با قوس الکتریک یا جوش برق نیز انجام داد. ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند یعنی سطح بالائی را تمیز نموده و از کثافات و روغن پاک نموده و در صورت لزوم سوهان می زنند. ولی چون خاصیت هدایت حرارت مس زیادتر است باید مقدار آمپر را قدری بیشتر گرفت. بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد ( با جریان مستقیم و الکترود مثبت) زاویه الکترود نسبت به کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس حداقل باید 10 تا 15 میلی متر باشد, برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغالی استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتراز آلیاژ مس و قلع و فسفر ساخته شده اند و گاهی نیز از الکترودهای که دارای فسفر- برنز- سیلکان یا آلومینیوم هستند استفاده می کنند چون انبساط مس در اثر گرم شدن زیاد است فاصله درز جوش را در هر 30 سانتیمتر در حدود 2 تا 3 سانتیمتر زیادتر در نظر می گیرند. خمیر روانساز مس معمولاً در حرارت 700 تا 1000 درجه ذوب می شود و به صورت تفاله (گل جوش) سبکی روی کار قرار می گیرد و از تنه کار به علت کف کردن در روی کار نباید استفاده شود. بدون روانساز هم می توان مس را جوش داد و معمولاً از براکس استفاده می گردد. مس را به وسیله شعله خنثی جوش دهیم تا تولید اکسید مس نکند چون ضریب هدایت حرارت مس زیاد است باید پستانک جوشکاری مشعل 1 تا 2 نمره بیشتر از فولاد انتخاب شود. بهتر است مس را قبل از جوشکاری گرم نمائیم و با سیم جوشکاری مخصوص جوش داد برای جوشکاری صفحه 5 میلیمتری سیم جوش 4 میلیمتری کافی است و از وسط ورق شروع به جوشکاری می نمائیم و وقتی فلز هنوز گرم است روی آن چکش کاری می شود تا استحکام درز جوش زیاد شود. جوشکاری سرب در این نوع جوشکاری بیشتر از گاز هیدروژن و اکسیژن استفاده می گردد. در جوشکاری سرب احتیاج به گرد مخصوص نیست ولی باید قطعات کار را قبل از جوشکاری کاملاً صیقلی نموده سیم جوش سرب باید کاملاً خالص باشد چون سرب مذاب بسیار سیال می باشد. لذا جوشکاری درزهای قطعات سربی که به وضع قائم قراردارند بسیار دشوار و مستلزم مهارت و تجربه زیاد است. جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج چدن را می توان با برنج جوش داد. قطعات چدنی را باید همان طوری که برای جوشکاری با سیم جوش چدنی آماده می شوند برای برنج جوش آماده ساخت. لبه های درز جوش را باید به وسیله سوهان یا ماشین تراشید و هیچگاه لبه های درز قطعات چدنی را با سنگ سمباده پخ نزنید. زیرا ذرات گرافیت روی ذرات آهن مالیده می شوند و لحیم سخت خوب به چدن نمی چسبد. قطعات چدنی را قبل از شروع به جوش دادن حدود 210 تا 300 درجه سانتی گراد گرم کنید و گرد جوشکاری مخصوص چدن به کار برید تا بهتر به هم جوش بخورد. نقطه ذوب سیمهای برنجی باید در حدود 930 درجه سانتی گراد باشد. سیمهای برنجی که برای جوش دادن قطعات چدنی به کار می روند دارای مقدار زیادی مس است و کمی نیکل نیز دارند . نیکل اتصال لحیم را به چدن آسان می کند و نقطه ذوب زیاد آن موجب سوختن گرافیت درز جوش می شود . در جوشکاری چدن با برنج از شعله ملایم پستانک بزرگ با فشار کم استفاده کنید. اگر فشار شعله زیاد باشد گرد جوشکاری از درز خارج می شود و در نتیجه قطعات چدنی خوب به هم جوش نمی خورند. قطعات چدنی را باید پس از جوشکاری در محفظه یا جعبه ای پر شن یا گرد آسپست قرار داد تا بتدریج خنک شود و سبب شکنندگی و ترک و سخت شدن چدن نگردد. جوشکاری منگنز از منگنز به صورت خالص استفاده نمی شود در جهت عکس از آلیاژهای ماگنزیوم استفاده می شود که برای ریختگی فشاری از آن استفاده می گردد . به جای آلیاژهای Mg. Mn و Mg. Al و Mg AlZn امروزه از آلیاژهای مخصوصاً محکم Zr و Th استفاده می شود. برای جوشکاری ماگنزیوم و آلیاژهای آن از همان شرایط جوشکاری آلومینیوم استفاده می گردد. قابلیت هدایت حرارت زیاد و انبساط سبب پیچش زیاد کار می شود. ماگنزیوم در درجه حرارت محیط به سختی قابل کار کردن است و در 250 درجه می توان به خوبی کار گرد. جوشکاری برنج با گاز برنج مهمترین آلیاژ مس است و از مس و روی و گاهی قلع و مقداری سرب تشکیل می شود، این فلز در مقابل زنگ زدگی و پوسیدگی مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر می گردد بنابراین جوشکاری با این فلز مشکل می باشد. برنج از 60 درصد مس و 40% روی و گاهی مقداری سرب تشکیل شده است. درموقع جوشکاری روی به علت بخار شدن و اکسید روی محل جوش را تیره کرده و عمل جوشکاری را مشکلتر می نماید. ضمناً گازهای حاصله خطرناک بوده و باید از محل کار تخلیه گردند. درموقع جوشکاری روی حرکت دست بسیار مهم است و باید حتی الامکان سرعت دست را زیاد کرده وگرده جوش کمتری ایجاد نمود تا فرصت زیادی برای تبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و معمولی جوشکاری نمود، درجوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می شود. فاصله قوس الکتریکی باید حداقل 5 تا 6 میلیمتر باشد. برنج ساده تر از فولاد و چدن و مس جوش داده می شود و استحکام و قابلیت انبساط آن درمحل درز جوش بسیار خوب است. توجه شود چون انقباض و انبساط برنج زیاد است نمیتوان به وسیله چند نقطه جوش به هم وصل کرد بلکه بایستی به کمک بست هائی که در حین جوشکاری می توان آنها را به هم متصل نمود از پیچیدگی جلوگیری شود. توجه شود که در جوشکاری از سیمهای مخصوص جوشکاری برنج که مقدار مس آن 42 تا 82 درصد است استفاده نمائید و برای جلوگیری از اکسیداسیون از گرد جوشکاری استفاده می شود و از استعمال تنه کار در جوشکاری برنج باید خودداری شود زیرا درز جوش را خورده سوراخ سوراخ و متخلخل می سازد و شعله را باید طوری تنظیم کرد که اکسیژن آن از استیلن بیشتر باشد زیرا روی در حرارت 419 درجه ذوب و در 910 درجه تبخیر می شود و رسوبی از روی و اکسید روی در کنار درز جوش به وجود می آید. مقدار اکسیژن شعله بستگی به نوع آلیاژ دارد و می توان قبلاً قطعه ای از آن را به طور آزمایشی جوش داد و اگر درز جوش سوراخ و خورده نشد خوب است. و اکسیژن زیاد هم باعث کثیف شدن جوش می شود . ورقهای نازکتر از 4 میلیمتر را از راست به چپ و ورقهای ضخیم تر از 4 میلیمتر را از چپ به راست جوش می دهند. به چکش کاری و خروج دود خطرناک و استفاده از ماسک مخصوص وباز نمودن پنجره وهواکش باید توجه نمود. جوشکاری فولاد زنگ نزن با گاز قابلیت هدایت حرارت فولاد زنگ نزن کمتر از فولاد معمولی می باشد و می توان سر مشعل را کوچکتر انتخاب کرد. شعله جوشکاری باید برای جوش فولاد زنگ نزن خنثی باشد زیرا اکسیژن یا استیلن اضافی با عناصر تشکیل دهنده فولاد زنگ نزن ترکیب شده و درز جوش خورده پس از مدتی زنگ می زند . روانساز جوشکاری فولاد زنگ نزن را به صورت خمیر در آورده روی درز جوش می مالیم . سیم جوش باید حتی المقدور از نوع خود فولاد زنگ نزن انتخاب شود و بهتر است تسمه باریکی از جنس همان فولادی که باید جوش داده شود را بریده و به جای سیم جوشکاری استفاده کرد. در روش جوشکاری این فولاد مشعل را باید طوری نگهداشت که زاویه آن نسبت به کار بین 80 تا 90 درجه باشد . زاویه سیم جوش در حدود 20 تا 40 درجه است وسیم جوشکاری را جلوی مشعل نگذارید تا همزمان با لبه کار ذوب شود و نوک مخروطی باید با ناحیه مذاب تماس داشته باشد تا از اکسیده شدن فلز جلوگیری کند. و شعله را نباید یک دفعه از کار دور نمود زیرا درجه انبساط فولاد زنگ نزن بیشتر از فولاد معمولی است و بابست های مخصوص از پیچیدن و کج شدن آن در موقع جوشکاری باید جلوگیری کرد فاصله لبه کار را باید برای هر 30 سانتیمتر 3 الی 4 میلیمتر بیشتر در نظر گرفت. پس از تمام شدن کار جوشکاری به وسیله برس و شتشو مواد اضافی تفاله و روانساز و یا گرد جوشکاری اضافی را باید کاملاً تمیز کرد و بر طرف نمود. جوشکاری فولادهای مولیبدونی وقتی که به فولاد مولیبدون اضافه شود مقاومت آن را بالا می برد مخصوصاً در حرارتهای زیاد ، بنابراین موارد استعمال این نوع فولاد بیشتر در لوله هائی که تحت فشار و حرارت زیاد باشد بیشتر است. بعضی از فولادهای مولیبدونی دارای مقداری کرم نیز هستند این آلیاژ را که مولی کرم می نامند بیشتر در ساختن قطعات مقاوم هواپیما به کار برده می شوند. جوشکاری این فولاد مانند جوشکاری آهن می باشد با این تفاوت که برای مقاوم بودن جوش باید از الکترود نوع E_7010 و E_7012 و E_7020 استفاده شود و برای قطعات ضخیم که گرده های پهن مورد احتیاج است می توان از فولادهای قلیائی (E_7016 ، E_7015 (LOWHYDROGE استفاده نمود. در مورد جوشکاری ورقهای 5 میلیمتر و ضخیمتر لازم است بعد از جوشکاری 1200 الی1250 درجه فارنهایت گرم کرده و برای ضخامت 5/12 میلیمتر به مدت یک ساعت گرم نگهداشت و بعد از آن باید قطعه به آهستگی سرد نمود به طوری که در هر ساعت 200 الی 250 درجه فارنهایت از حرارت آن کاسته شود وقتی که قطعه به 150 درجه فارنهایت رسید بعد می توان قطعه را در هوای معمولی سرد کرد. جوشکاری مونل واینکونل فلز مونل آلیاژی است از 67 % نیکل 30% مس و مقدار کمی آهن و آلومینیوم ومنگنز. فلز اینکونل آلیاژی است از 80% نیکل ، 15% گرم و 5% آهن. این دو فلز به علت مقاومت زیادی که در مقابل زنگ زدگی دارند برای ساختن تانکر و ظروف حامل مایعات به کار می روند. مونل و اینکونل را می توان با الکترودهای پوشش دار به آسانی آهن جوشکاری کرد. بنابراین جوشکاری این فلزات در تمام حالتها امکان پذیر است ولی بهتر است که درحالت تخت عمل انجام گیرد. قطعاتی که ضخامت آنها کمتر از 5/1 میلیمتر است نباید با قوس الکتریکی جوشکاری نمود. برای جوشکاری مونل واینکوئل باید عملیات زیر را انجام داد. 1. قشر نازک اکسید تیره رنگ را از نقاطی که باید جوشکاری کرد به وسیله برس یا سمباده پاک نمائید. 2. به گرم کردن قبلی احتیاجی نیست. 3. از الکترودهای با پوشش ضخیم استفاده به عمل آید. 4. درمورد جوشکاری حالت تخت زاویه الکترود نسبت به خط قائم درجه و در مورد حالتهای دیگر الکترود عمود بر صفحه باید باشد. 5. – گرده های باریک ایجاد گردد. جوشکاری طلا جوشکاری طلا به طریقه DC باجریان مستقیم انجام میگرد. الکترود را به قطب منفی وصل می نمائیم و یا با جریان فرکانس زیاد جریان متناوب کار میکنیم . ضمناً می توان برای جوشکاری طلا از طریقه جوشکاری نقطه جوش استفاده کرده که با الکترود و لفرامی عمل می نماید و پس از جوشکاری به وسیله صیقل نمودن با الکل کار را براق می نمائیم . ضمناً به وسیله جوشکاری کند پرسی نیز می توان طلا راجوش داد. جوش دادن متداول با شعلهای ریز و دقیق شبیه جوشکاری نقطه جوش می باشد. جوشکاری آلومینیوم با گاز\nتنظیم شعله مشعل استیلن یا کاربید و هوا درموقع جوشکاری آلومینیوم در وهله اول برای شروع کار جوشکاری آلومینیوم باید مقدار استیلین کمی از اکسیژن بیشتر باشد زیرا روانساز هنوز کاملاً گرم نشده و نمی تواند اکسیژن را جذب نماید. پس از شروع جوشکاری از شعله خنثی استفاده می گردد و سیم جوش در حال جوشکاری ممکن است از آلیاژ آلومینیوم یا آلومینیوم خالص باشد که پنج درصد سیلیسیم دارد و توجه شود که قطر سیم جوش باید کمی بیشتر از قطعاتی باشد که می خواهیم جوش بدهیم و آن را در موقع جوشکاری گرم نموده و د روانساز وارد می کنیم. نکات مهم دیگر جوشکاری آلومینیوم با گاز استیلن پس از تمیز نمودن سطح بالائی فلز آلومینیوم با رنده, سوهان و برس ورقهای آلومینیوم کمتر از 5/0 میلیمتر را می توان از طریق خم کردن لبه آنها بدون سیم جوش جوشکاری نمود و ورقهای کمتر از 3 میلیتر احتیاج به پخ زدن ندارند, چنانچه امکان جوشکاری از دو طرف باشد دو نفر جوشکار می توانند ورقهای به ضخامت حتی 15 تا 20میلیمتر را لب به لب جوش بدهند و برای لوله های ضخیمتر آن را پخ می زنند. قطعات ریخته گری شده آلومینیوم را فقط در وضع افقی جناغی نموده, جوش می دهیم و پنبه نسوز یا آجر نسوز زیر کار نباید فراموش شود. و قطعات طولانی را باید به وسیله بست هائی به یکدیگر متصل نمود و قرار دادن پنبه نسوز برای جلوگیری از ریختن آلومینوم است. نکات دیگری که پس از جوشکاری آلومینیوم باید رعایت شود چکش کاری درز جوش در حالت گرم برای ازدیاد استحکام با ضربات سریع و ملایم انجام می گیرد و زیر کاری تکیه گاه نباید حالت فنریت داشته باشد.به وسیله محلول اسید نیتریک, روانساز باقیانده در روی سطح فلز را به وسیله برس زدن در آب گرم یا محلول اسید از روی آن بر می داریم. و با آب گرم می شوئیم و بهتر است پس از خاتمه جوشکاری آنها را کمی گرم کنید و در هوای آزاد نگذارید تا به تدریج برای آماده سازی قبلی به طوری که گفته شد قطعات آلوده به روغن و گریس را به وسیله بنزین و سپس با محلول سود 10% باید شست یا گرم کرد که چربی ها بسوزد و با برس تمیز گردد. قطعات بزرگ را مانند قطعات چدن قبلاً گرم می نمائیم و هیچگونه تغییر ظاهری در آلومینیوم مشاهده نمی گردد. جوشکاری آلیاژهای آلومینیوم در مورد آلیاژهای آلومینیوم روش جوشکاری خالص آلومینیوم می باشد و روانساز می تواند در مورد قطعات شکسته آلومینیوم کثافات را از درز شکسته شده بیرون آورد . هر چند منیزیم آلیاژ بیشتر باشد عمل جوشکاری دشوارتر شده و لایه اکسیدی از سیلان فلز مذاب جلوگیری می نماید. بدین جهت جوشکاری آلیاژهائی که بیش از 5/2% منیزیم دارند احتیاج به مهارت زیاد جوشکاری دارد و بهتر است این آلیاژها را با قوس الکتریکی و گاز محافظ جوش داد .چون درموقع جوشکاری منیزیم آلیاژ می سوزد و سیم جوش با دارا بودن منیزیم باید کمبود منیزیم ناحیه ذوب را تأمین نماید. در مورد عملیات بعد از جوشکاری چون درز جوش خاصیت فلز ریخته شده را پیدا می نماید سخت تر شده و بایستی آن را با چکش کاری درمحل جوشکاری شده تا اندازه ای تصحیح کرد. جوشکاری فلزات رنگین با برق\nفلزات رنگین به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و آلیاژهای آن باشد مانند مس – برنج – برنز- آلومینیوم – منگنز- روی – سرب تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنایی اصول جوشکاری می توان با قوس الکتریکی جوش داد و باید خواص فلزات را در نظر گرفت. مس فلزی است قرمز رنگ با جلای فلزی – قابلیت جوشکاری و هدایت الکتریسته و حرارت مس خوب است. نقطه ذوب 1083درجه سانتی گراد است و آن را از سنگ معدن استخراج می کنند مس با اکسیژن ترکیب شده و اکسید مس می دهد. جوشکاری مس با برق بهترین راه جوشکاری مس با جوش گاز اکسیژن و کاربید است. ولی می توان جوشکاری را با قوس الکتریکی نیز انجام داد. ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند ولی چون قابلیت هدایت حرارت مس زیاد است باید مقدار آمپر را قدری بیشتر در نظر گرفت و بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد . زاویه الکترود نسبت به قطعه کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس باید 10 تا 15 میلیمتر باشد. برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغال استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتر از آلیاژ، مس و قلع و فسفر ساخته شده است. گاهی از الکترودهائی که دارای فسفر برنز، سیلیکان با آلومینیوم هستند استفاده می شود. جوشکاری برنج با برق برنج بهترین آلیاژ مس است و از مس و روی و گاهی قلع ومقداری سرب تشکیل میشود. این فلز در مقابل زنگ زدن و پوسیدن مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر می شود بنابراین جوشکاری این فلز با الکترود فلزی مشکل است. در موقع جوشکاری ، روی بخار شده و اکسید آن محل جوش را تیره کرده و عمل جوشکاری را مشکلتر می نماید. ضمناً گازهای حاصله خطرناک بوده و باید محل کار تهویه گردد. حرکت دست در موقع جوشکاری بسیار مهم است و باید حتی الامکان سرعت دست را زیاد کرده و گرده جوش کمتری ایجاد شود تا فرصت زیاد برای تبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و الکترود معمولی جوشکاری نمود. درجوشکاری با الکترود گرافیتی از آلیاژ برنز یا از آلیاژی مشابه آلیاژ فلزی که باید جوش داده شود استفاده می شود. و نیز در جوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می گردد. فاصله الکترود تا کار باید حدود 5 تا 6 میلیمتر باشد. جوشکاری روی با برق قبلاً قطعات روی را به وسیله لحیم قلع به هم متصل می کردند ولی امروز جز در مواردی که قطعات روی را به وسیله لحیم کاری بتوان اتصال داد این فلز را جوش می دهد. در جوشکاری روی، روانساز لازم است که بتواند از اکسیداسیون کاملاً جلوگیری کند. با شعله ملایم پستانک کوچکی که زاویه که تمایل آن نسبت به قطعه کار در حدود 30 درجه باشد می توان با سرعت زیاد قطعات روی را جوش داد و درز جوش خورده تمیزی به دست آورد. درز جوش خورده روی را میتوان در درجه 150 درجه سانتی گراد چکش کاری کرد تا ذرات آن در هم فشرده شده و مستحکمتر و ظریفتر شوند. سیم جوشکاری روی باید کاملاً خالص باشد . آلیاژهای روی که از اختلاط مس و آلومینیوم به دست می آیند نیز به خوبی جوش داده می شوند به شرط آنکه از سیم و گرد جوشکاری مخصوص آنها استفاده شود. چنانچه مقدار آلومینیوم در آلیاژ روی افزایش یابد قابلیت جوشکاری آن کاهش خواهد یافت. الکترودهای فلزات غیر آهنی 1. آلومینیوم 2. آلومینیوم و آلیاژهای آن 3. برنز – برنج – مس رنگ شناسائی : انتها – نقره ای الکترود برنز مخصوص جوش اتصالی و روکشی برنز – اتصال برنز به فولاد ریختگی به چدن سیاه – روکشی یا تاقانهای برنز درماشین سازی – اتصال آلیاژهای مسی و قطعات مس و تعمیر وسائل برنزی. این الکترود دارای جریان آرام است و به آسانی جوش می خورد در وضعیت اجباری هم همان جریانهای وضعیت افقی کافی است ،در جوش روکشی باید توجه داشت که سطح جوش دادنی از هر گونه ناپاکیها واثرات شیمیایی پاک گردد. در جوشکاری قطعات آهن لای اول را حتی المقدور با جریان کم جوش می دهند تا از ناخالصی جنس جوش که دراثر ذوب شدن فلز مبنا صورت می گیرد حتی المقدور جلوگیری شده باشد. برای لایه های بعدی می توان شدت جریان را زیادتر کرد. برای آنکه حوضچه مذاب آرام تر سرد شود الکترود را به طور دایره می گردانند یعنی شعله مکرراً از روی حوضچه ذوب عبور کند بسته به موقعیت قطعه کار پیش گرم کردن آن ممکن است مفید باشد. برای جوش اتصالی با حداکثر شدت جریان کار می کنند. از نظر نقل حرارت در مس و آلیاژهای آن باید منطقه جوش قبلاً در حدود 100 درجه سانتیگراد گرم شود . برای جلوگیری از بالا آمدن زیاد درزهای لب به لب به فاصله بین دو قطعه کار توجه کافی کرد. جوشکاری آلیاژهای فولاد با برق برای مصارف در صنعت فولاد را با مواردی از قبیل منگنز- نیکل – تنگستن و کرم ترکیب می کنند. این آلیاژهای فولاد را با قوس الکتریکی می توان به هم جوش داد ولی جوش کاری آنها به مراتب سخت تر از آهن است. زیرا در بعضی موارد و اوقات آلیاژ اصلی فولاد در نتیجه حرارت زیاد تجزیه می شود یا باعث سخت شدن قسمت گرم شده گشته و در سطح جوشکاری شده ترکهائی ایجاد می شود. ضمناً شلاکه(گل جوش) و گاز حاصل از سوختن پوسته الکترود در گرده جوشکاری باقی می ماند و باعث کم شدن استحکام جوش می شود. جوشکاری برنز با برق برنز آلیاژی است که از ترکیب مس و قلع و روی و آلومینیوم به دست می آید. استحکام برنز نسبت به برنج بیشتر است و برای کارهای تولیدی که به مقاومت زیاد احتیاج داشته باشند و در برابر زنگ زدگی و پوسیدگی مقاوم باشند به کار می رود. در جوش برنز از الکترود پوششی نظیر آنچه که برای جوش برنج و مس به کار می رود، می توان استفاده کرد. نکاتی که در جوشکاری برنز باید رعایت کرد عبارت است از : 1. ناحیه جوش باید کاملاً از روغن و غیره تمیز شود. به طوری که رنگ طلائی برنز ظاهر شود. 2. از الکترودهای با پوشش ضخیم و فسفر و برنز استفاده کنید. 3. مقدار آمپر را معمولاً 5 تا 10 آمپر بیش از فولاد در نظر می گیرند. 4. حتی المقدور باید سعی کرد که از گرده پهن در جوشکاری برنز خودداری کرد. جوشکاری آلومینیوم با برق\nآلومینیوم فلزی سفید رنگ است ، قابلیت هدایت الکتریکی وحرارتی آلومنییوم زیاد بوده و در مجاورت هوا قشری به نام اکسید آلومینیوم روی آن را می پوشاند. که ضخامت آن 002/0 میلیمتر می باشد. و آلومینیوم را در مقابل بسیاری از گازها و مایعات محافظت می کند. درجه ذوب آلومینیوم C 658 سانتیگراد است ، درجه ذوب اکسید آلومینیوم در حدود 2000 درجه سانتی گراد می باشد. برای بر طرف کردن این اکسید که مانع عمل جوش کاری می باشد از پوشش هائی که تولید سربارهای مخصوص می نماید استفاده می کنند وگرد آلومینیوم یا گرد جوشکاری آلومینیوم بر طرف کننده قشر اکسید شده و کثافات سطحی می باشد. انتخاب الکترود برای جوشکاری آلومینیوم با برق الکترودهائی که برای جوشکاری آلومینیوم استفاده می شود دارای پوشش ضخیم بوده و جنس آن حدود 95% آلومینیوم و 5% سیلیسیوم می باشد . قطر الکترود را مناسب با ضخامت قطعه کار باید انتخاب کرد. چون پوشش الکترود رطوبت را جذب می کند باید آن را حتماً درمحل خشک نگهداری کرد. الکترودهای مرطوب را می توان در درجه حرارت 200 درجه سانتی گراد خشک کرد. زاویه الکترود نسبت به قطعه کار در جوش آلومینیوم حدود 45 درجه می باشد. برای ایجاد قوس الکترود و کار، نوک الکترود و کار را باید با برس سیمی یا کاغذ سمباده تمیز کرد. طریقه جوشکاری آلومینیوم با برق برای جوشکاری آلومینیوم باید طول قوس را حتی المقدور کوتاه نگهداشت . برای اینکه جوشکاری خوب انجام شود قطعات ضخیمتر از 5 میلیمتر را حدود 200 درجه و برای ضخامت های تا 20 میلیمتر را حدود 400 درجه سانتی گراد گرم می کنند. در موقع تعویض الکترود و ادامه جوشکاری بایستی حدود 3 سانتیمتر از تفاله هائی را که روی جوش بسته شده پاک کرد. در جوش آلومینیوم با جریان برق از قطب معکوس استفاده می شود . قطعات آلومینیوم ریخته شده را باید قبل از جوشکاری تا حدود 260 درجه سانتی گراد گرم کرد. بعد از خاتمه جوشکاری باید تفاله جوش را از روی گرده جوش پاک کرد و آن را با آب نیمه گرم شست. ورق های آلومینیوم که ضخامت آنها از 2 میلیمتر کمتر است با جوش اکسیژن یا استیلن بهتر می توان جوش داد باید توجه داشت که از گرد مخصوص جوشکاری آلومینیوم باید در جوش گازحتماً استفاده نمود و زیر کار را نیز محکم نموده تا از ریختن جلوگیری شود و نیز سرعت عمل در ایجاد حوزه مذاب سریع مورد نظر می باشد و نیز از شعله قدری احیاء کننده استفاده گردد زیرا به سرد نمودن کار کمک می نماید. بهتر است از آجرهای نسوز یا مواد شبیه آن استفاده گردد. الکترود مخصوص آلومینیوم خالص در دستگاهها در ایران معروف به نام آما 1075 رنگ شناسائی : انتها- قهوه ای باخال نقره ای الکترود آلومینیوم روپوش شده برای جوشکاری آلومینیوم خالص در مخازن و دستگاهها می باشد. این الکترود دارای جریان نرم است و در تمام حالات به خوبی جوش می خورد و چون نقطه ذوب آن پایین است خیلی زود آب می شود. برای جلوگیری از سوختن و پاشیدن باید طول قوس را حتی المقدور کوتاه نگهداشت. برای به دست آوردن درز صاف و بدون سوراخ در قطعات کلفت تر از 8 میلیمتر بهتر است قطعه تا 200 درجه سانتیگراد گرم شود. قطر الکترود را معادل ضخامت دیواره جوش دادنی انتخاب می کنند. برای به دست آوردن درز جوش مقاوم در الکتروشیمی لازم است که بقایای سرباره جوش را خوب پاک کنند. جنس روپوش رطوبت جذب می نماید و باید الکترودها را حتماً در محل خشک نگهداری کنند. الکترودهائی که مرطوب شده باشند می تواند در حرارت 200 درجه سانتیگراد دوباره خشک شوند. رنگ شناسائی : انتها – قهوه ای الکترود روپوش دار برای آلیاژهای آلومینیوم مثل AlMn,MlMg,AlMg1,AlMg3,AlMg5 و در وسایل نقلیه – دستگاهها و مخزن سازی – جوشکاری های مقاوم در آب دریا و در کشتی سازی به کار می رود. این الکترود دارای جریان نرم است و در تمام حالات به خوبی جوش می خورد و چون نقطه ذوب آن پایین است خیلی زود آب می شود. برای جلوگیری از سوختن و پاشیدن زیاد باید طول قوس را حتی المقدور کوتاه نگه داشت. برای به دست آوردن درز صاف و بدون سوراخ در قطعات کلفت تر از 8 میلیمتر بهتر است قطعه تا 200 درجه سانتیگراد گرم شود. قطر الکترود را معادل ضخامت دیواره جوش دادنی انتخاب می کنند. برای به دست آوردن درز جوش مقاوم در الکتروشیمی لازم است که بقایای سرباره جوش را خوب پاک کنند. جنس روپوش رطوبت جذب می نماید و باید الکترودها را حتماً در محل خشک نگهداری کنند. الکترودهائی که مرطوب شده باشند می توانند درحرارت 200 درجه سانتی گراد دوباره خشک شوند. روانسازها در جوشکاری آلومینیوم با برق درجه ذوب اکسید آلومینیوم در حدود 2000 درجه سانتی گراد بود و تقریباً سه برابر درجه ذوب آلومینیوم می باشد. خمیرهای جوشکاری آلومینیوم بیشتر دارای کلرید و فلورید و سولفات سدیم و فلزات قلیائی و کلرورپتاسیم می باشند که باید کار را به وسیله آن آغشته کرد.گرد جوش اندکی قبل از فلز اصلی ذوب شده و اکسید آلومینیوم را حل می کند و به صورت تفاله در می آید و در سطح فلز گرم شده پخش می شود و از اکسیداسیون بیشتر جلوگیری می نماید. توجه فرمائید: برای جوشکاری آلومینیوم باید حتماً روانساز مخصوص آن را به کار برد. در جوشکاری آلومینیوم دو نوع گرد جوشکاری به کار می رود که یکی از آنها در آب حل شده و به شکل خمیر در می آید. و نباید مقدار زیادی گرد را در آب حل کرد زیرا بعداً فاسد می شود و گرد خمیر، خشک و فاسد می گردد. نوعی دیگر روانساز وجود دارد که در آب حل نشده و بیشتر در جوشکاری درزهای گونیائی به کار می رود و پس از آن باقیمانده را می توان به سادگی از روی کار پاک کرد. نباید بیش از اندازه از روانساز استفاده کرد زیرا مضر است و از لحاظ کم بودن سیالیت آلومینیوم در موقع ذوب تغییر رنگ نمی دهد یا خیلی کم سرخ می شود لذا تشخیص زمان ذوب برای مبتدیان جوشکاری سخت است و اتفاق می افتد که حرارت مشعل در یک نقطه متمرکز شده و کار را سوراخ می نماید. آزمودگی جوشکار در آن است که لحظه دقیق جوشکاری را از ذوب شدن روانساز و پراکنده گشتن روانساز در روی فلز یا قطعه کار تشخیص دهد. هر چه اجزاء آلیاژ بیشتر باشد جوشکاری دشوارتراست. شیشه عینک جوشکاری آلومینیوم بایستی آنقدر روشن باشد که بتوان به وسیله آن مطالعه کرد و جوشکاری از راست به چپ در مورد فلزات سبک متداول است. در مورد ورقهای ضخیمتر از 4 میلیمتر جوشکاری از چپ به راست انجام می گیرد . زاویه مشعل با سیم جوش از زاویه جوشکاری آهن بیشتر است و مخصوصاً توجه شود که مخروط داخلی شعله باید روی حوضچه مذاب قرار گیرد. مشعل را نباید نوسان داد بلکه در امتداد خط جوش به طور مستقیم حرکت داد\n+ نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن 1390ساعت 8:7 توسط محمد مهدی قاسم پور | جوشکاری فلزات رنگی\nفلزات غیر آهنی یا فلزات رنگی به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و یا آلیاژهای آن باشند مانند مس – برنج برنز- آلومینیوم- منگنز- روی و سرب تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنائی با اصول جوشکاری می توان جوش داد و برای جوشکاری این نوع فلزات بایستی خواص فلز را در نظر گرفت. <?xml:namespace prefix = o ns = "urn:schemas-microsoft-com:office:office" />\nجوشکاری مس با گاز :بهترین طریقه برای جوشکاری مس جوشکاری با اکسیژن است( جوش اکسیژن = اتوگن= استیلن= کاربید اصطلاحات مختلف متداول می باشند) ضمناً می توان جوشکاری مس را با قوس الکتریک یا جوش برق نیز انجام داد. ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند یعنی سطح بالائی را تمیز نموده و از کثافات و روغن پاک نموده و در صورت لزوم سوهان می زنند. ولی چون خاصیت هدایت حرارت مس زیادتر است باید مقدار آمپر را قدری بیشتر گرفت. بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد ( با جریان مستقیم و الکترود مثبت) زاویه الکترود نسبت به کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس حداقل باید 10 تا 15 میلی متر باشد, برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغالی استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتراز آلیاژ مس و قلع و فسفر ساخته شده اند و گاهی نیز از الکترودهای که دارای فسفر- برنز- سیلکان یا آلومینیوم هستند استفاده می کنند چون انبساط مس در اثر گرم شدن زیاد است فاصله درز جوش را در هر 30 سانتیمتر در حدود 2 تا 3 سانتیمتر زیادتر در نظر می گیرند. خمیر روانساز مس معمولاً در حرارت 700 تا 1000 درجه ذوب می شود و به صورت تفاله (گل جوش) سبکی روی کار قرار می گیرد و از تنه کار به علت کف کردن در روی کار نباید استفاده شود. بدون روانساز هم می توان مس را جوش داد و معمولاً از براکس استفاده می گردد. مس را به وسیله شعله خنثی جوش دهیم تا تولید اکسید مس نکند چون ضریب هدایت حرارت مس زیاد است باید پستانک جوشکاری مشعل 1 تا 2 نمره بیشتر از فولاد انتخاب شود. بهتر است مس را قبل از جوشکاری گرم نمائیم و با سیم جوشکاری مخصوص جوش داد برای جوشکاری صفحه 5 میلیمتری سیم جوش 4 میلیمتری کافی است و از وسط ورق شروع به جوشکاری می نمائیم و وقتی فلز هنوز گرم است روی آن چکش کاری می شود تا استحکام درز جوش زیاد شود. جوشکاری سرب :در این نوع جوشکاری بیشتر از گاز هیدروژن و اکسیژن استفاده می گردد. در جوشکاری سرب احتیاج به گرد مخصوص نیست ولی باید قطعات کار را قبل از جوشکاری کاملاً صیقلی نموده سیم جوش سرب باید کاملاً خالص باشد چون سرب مذاب بسیار سیال می باشد. لذا جوشکاری درزهای قطعات سربی که به وضع قائم قراردارند بسیار دشوار و مستلزم مهارت و تجربه زیاد است. جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج :چدن را می توان با برنج جوش داد. قطعات چدنی را باید همان طوری که برای جوشکاری با سیم جوش چدنی آماده می شوند برای برنج جوش آماده ساخت. لبه های درز جوش را باید به وسیله سوهان یا ماشین تراشید و هیچگاه لبه های درز قطعات چدنی را با سنگ سمباده پخ نزنید. زیرا ذرات گرافیت روی ذرات آهن مالیده می شوند و لحیم سخت خوب به چدن نمی چسبد. قطعات چدنی را قبل از شروع به جوش دادن حدود 210 تا 300 درجه سانتی گراد گرم کنید و گرد جوشکاری مخصوص چدن به کار برید تا بهتر به هم جوش بخورد. نقطه ذوب سیمهای برنجی باید در حدود 930 درجه سانتی گراد باشد. سیمهای برنجی که برای جوش دادن قطعات چدنی به کار می روند دارای مقدار زیادی مس است و کمی نیکل نیز دارند . نیکل اتصال لحیم را به چدن آسان می کند و نقطه ذوب زیاد آن موجب سوختن گرافیت درز جوش می شود . در جوشکاری چدن با برنج از شعله ملایم پستانک بزرگ با فشار کم استفاده کنید. اگر فشار شعله زیاد باشد گرد جوشکاری از درز خارج می شود و در نتیجه قطعات چدنی خوب به هم جوش نمی خورند. قطعات چدنی را باید پس از جوشکاری در محفظه یا جعبه ای پر شن یا گرد آسپست قرار داد تا بتدریج خنک شود و سبب شکنندگی و ترک و سخت شدن چدن نگردد. جوشکاری منگنز :از منگنز به صورت خالص استفاده نمی شود در جهت عکس از آلیاژهای ماگنزیوم استفاده می شود که برای ریختگی فشاری از آن استفاده می گردد . به جای آلیاژهای Mg. Mn و Mg. Al و Mg AlZn امروزه از آلیاژهای مخصوصاً محکم Zr و Th استفاده می شود. برای جوشکاری ماگنزیوم و آلیاژهای آن از همان شرایط جوشکاری آلومینیوم استفاده می گردد. قابلیت هدایت حرارت زیاد و انبساط سبب پیچش زیاد کار می شود. ماگنزیوم در درجه حرارت محیط به سختی قابل کار کردن است و در 250 درجه می توان به خوبی کار گرد. جوشکاری برنج با گاز :برنج مهمترین آلیاژ مس است و از مس و روی و گاهی قلع و مقداری سرب تشکیل می شود، این فلز در مقابل زنگ زدگی و پوسیدگی مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر می گردد بنابراین جوشکاری با این فلز مشکل می باشد. برنج از 60 درصد مس و 40% روی و گاهی مقداری سرب تشکیل شده است. درموقع جوشکاری روی به علت بخار شدن و اکسید روی محل جوش را تیره کرده و عمل جوشکاری را مشکلتر می نماید. ضمناً گازهای حاصله خطرناک بوده و باید از محل کار تخلیه گردند. درموقع جوشکاری روی حرکت دست بسیار مهم است و باید حتی الامکان سرعت دست را زیاد کرده وگرده جوش کمتری ایجاد نمود تا فرصت زیادی برای تبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و معمولی جوشکاری نمود، درجوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می شود. فاصله قوس الکتریکی باید حداقل 5 تا 6 میلیمتر باشد. برنج ساده تر از فولاد و چدن و مس جوش داده می شود و استحکام و قابلیت انبساط آن درمحل درز جوش بسیار خوب است. توجه شود چون انقباض و انبساط برنج زیاد است نمیتوان به وسیله چند نقطه جوش به هم وصل کرد بلکه بایستی به کمک بست هائی که در حین جوشکاری می توان آنها را به هم متصل نمود از پیچیدگی جلوگیری شود. توجه شود که در جوشکاری از سیمهای مخصوص جوشکاری برنج که مقدار مس آن 42 تا 82 درصد است استفاده نمائید و برای جلوگیری از اکسیداسیون از گرد جوشکاری استفاده می شود و از استعمال تنه کار در جوشکاری برنج باید خودداری شود زیرا درز جوش را خورده سوراخ سوراخ و متخلخل می سازد و شعله را باید طوری تنظیم کرد که اکسیژن آن از استیلن بیشتر باشد زیرا روی در حرارت 419 درجه ذوب و در 910 درجه تبخیر می شود و رسوبی از روی و اکسید روی در کنار درز جوش به وجود می آید. مقدار اکسیژن شعله بستگی به نوع آلیاژ دارد و می توان قبلاً قطعه ای از آن را به طور آزمایشی جوش داد و اگر درز جوش سوراخ و خورده نشد خوب است. و اکسیژن زیاد هم باعث کثیف شدن جوش می شود . ورقهای نازکتر از 4 میلیمتر را از راست به چپ و ورقهای ضخیم تر از 4 میلیمتر را از چپ به راست جوش می دهند. به چکش کاری و خروج دود خطرناک و استفاده از ماسک مخصوص وباز نمودن پنجره وهواکش باید توجه نمود. جوشکاری فولاد زنگ نزن با گاز :قابلیت هدایت حرارت فولاد زنگ نزن کمتر از فولاد معمولی می باشد و می توان سر مشعل را کوچکتر انتخاب کرد. شعله جوشکاری باید برای جوش فولاد زنگ نزن خنثی باشد زیرا اکسیژن یا استیلن اضافی با عناصر تشکیل دهنده فولاد زنگ نزن ترکیب شده و درز جوش خورده پس از مدتی زنگ می زند . روانساز جوشکاری فولاد زنگ نزن را به صورت خمیر در آورده روی درز جوش می مالیم . سیم جوش باید حتی المقدور از نوع خود فولاد زنگ نزن انتخاب شود و بهتر است تسمه باریکی از جنس همان فولادی که باید جوش داده شود را بریده و به جای سیم جوشکاری استفاده کرد. در روش جوشکاری این فولاد مشعل را باید طوری نگهداشت که زاویه آن نسبت به کار بین 80 تا 90 درجه باشد . زاویه سیم جوش در حدود 20 تا 40 درجه است وسیم جوشکاری را جلوی مشعل نگذارید تا همزمان با لبه کار ذوب شود و نوک مخروطی باید با ناحیه مذاب تماس داشته باشد تا از اکسیده شدن فلز جلوگیری کند. و شعله را نباید یک دفعه از کار دور نمود زیرا درجه انبساط فولاد زنگ نزن بیشتر از فولاد معمولی است و بابست های مخصوص از پیچیدن و کج شدن آن در موقع جوشکاری باید جلوگیری کرد فاصله لبه کار را باید برای هر 30 سانتیمتر 3 الی 4 میلیمتر بیشتر در نظر گرفت. پس از تمام شدن کار جوشکاری به وسیله برس و شتشو مواد اضافی تفاله و روانساز و یا گرد جوشکاری اضافی را باید کاملاً تمیز کرد و بر طرف نمود. جوشکاری فولادهای مولیبدونی :وقتی که به فولاد مولیبدون اضافه شود مقاومت آن را بالا می برد مخصوصاً در حرارتهای زیاد ، بنابراین موارد استعمال این نوع فولاد بیشتر در لوله هائی که تحت فشار و حرارت زیاد باشد بیشتر است. بعضی از فولادهای مولیبدونی دارای مقداری کرم نیز هستند این آلیاژ را که مولی کرم می نامند بیشتر در ساختن قطعات مقاوم هواپیما به کار برده می شوند. جوشکاری این فولاد مانند جوشکاری آهن می باشد با این تفاوت که برای مقاوم بودن جوش باید از الکترود نوع E_7010 و E_7012 و E_7020 استفاده شود و برای قطعات ضخیم که گرده های پهن مورد احتیاج است می توان از فولادهای قلیائی (E_7016 ، E_7015 (LOWHYDROGE استفاده نمود. در مورد جوشکاری ورقهای 5 میلیمتر و ضخیمتر لازم است بعد از جوشکاری 1200 الی1250 درجه فارنهایت گرم کرده و برای ضخامت 5/12 میلیمتر به مدت یک ساعت گرم نگهداشت و بعد از آن باید قطعه به آهستگی سرد نمود به طوری که در هر ساعت 200 الی 250 درجه فارنهایت از حرارت آن کاسته شود وقتی که قطعه به 150 درجه فارنهایت رسید بعد می توان قطعه را در هوای معمولی سرد کرد. جوشکاری مونل واینکونل :فلز مونل آلیاژی است از 67 % نیکل 30% مس و مقدار کمی آهن و آلومینیوم ومنگنز. فلز اینکونل آلیاژی است از 80% نیکل ، 15% گرم و 5% آهن. این دو فلز به علت مقاومت زیادی که در مقابل زنگ زدگی دارند برای ساختن تانکر و ظروف حامل مایعات به کار می روند. مونل و اینکونل را می توان با الکترودهای پوشش دار به آسانی آهن جوشکاری کرد. بنابراین جوشکاری این فلزات در تمام حالتها امکان پذیر است ولی بهتر است که درحالت تخت عمل انجام گیرد. قطعاتی که ضخامت آنها کمتر از 5/1 میلیمتر است نباید با قوس الکتریکی جوشکاری نمود. برای جوشکاری مونل واینکوئل باید عملیات زیر را انجام داد. قشر نازک اکسید تیره رنگ را از نقاطی که باید جوشکاری کرد به وسیله برس یا سمباده پاک نمائید. به گرم کردن قبلی احتیاجی نیست. از الکترودهای با پوشش ضخیم استفاده به عمل آید. درمورد جوشکاری حالت تخت زاویه الکترود نسبت به خط قائم درجه و در مورد حالتهای دیگر الکترود عمود بر صفحه باید باشد. – گرده های باریک ایجاد گردد. جوشکاری طلا :جوشکاری طلا به طریقه DC باجریان مستقیم انجام میگرد. الکترود را به قطب منفی وصل می نمائیم و یا با جریان فرکانس زیاد جریان متناوب کار میکنیم . ضمناً می توان برای جوشکاری طلا از طریقه جوشکاری نقطه جوش استفاده کرده که با الکترود و لفرامی عمل می نماید و پس از جوشکاری به وسیله صیقل نمودن با الکل کار را براق می نمائیم . ضمناً به وسیله جوشکاری کند پرسی نیز می توان طلا راجوش داد. جوش دادن متداول با شعلهای ریز و دقیق شبیه جوشکاری نقطه جوش می باشد.\n+ نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن 1390ساعت 8:3 توسط محمد مهدی قاسم پور | اصول پیش گرم در جوشکاری\nاصول پیش گرم در جوشکاریپیش گرم به دو صورت حرارت دادن کل فلز پایه و یا قسمتی از آن انجام می گیرد. تا آن قسمت به دمای مشخصی برسد که به دمای پیش گرم مشهور است. حرارت دادن معمولا تا آغاز جوشکاری ادامه می یابد ولی بعد از آن دیگر لازم نیست انجام شود زیرا حرارت ایجاد شده توسط فرآیند جوشکاری برای نگهداری دمای فلز پایه کافی است.اما اینکه چرا پیش گرم انجام می شود : (۱) کاهش نرخ سردایش منطقه جوش و فلز پایه برای ایجاد ساختار متالورژیکی داکتیل بمنظور افزایش مقاومت در برابر ترک برداری (۲) کاهش نرخ سردایش بمنظور تسهیل خارج شدن هیدروژن (۳) کاهش تنش های انقباضی درمنطقه جوش و فلز پایه مجاورش و (۴) افزایش دمای فولاد تا بالاتر از دمایی که در آن فولاد دیگر ترد نیست.برای تعیین اینکه لازم است پیش گرم انجام شود یا نه باید به مواردی همچون استاندارد ساخت، ضخامت مقطع، ترکیب شیمیایی فولاد، دمای محیط و میزان هیدروژن مواد پرکننده و مشکلات ترک برداری در تاریخچه آن دقت نمود. اگر در استاندارد مورد نظر باشد معمولا دمای پیش گرم را برای شرایط مورد نظر معرفی می نماید. در صورتیکه در استاندارد چیزی ذکر نشده باشد لازم است که شرایط بدقت بررسی شود. معمولا برای فولادهای کم کربن با ضخامت کمتر از ۲۵ میلیمتر نیازی به پیش گرم نمی باشد. البته دراین میان به نقش ترکیب شیمیایی باید توجه نمود.در تمام استانداردهای جوشکاری معمولا حداقل دمای پیش گرم برای جوشکاری آورده می شوند. اما باید دقت نمود که این دمای انتخابی می تواند برای آن قسمت از جوشکاری که مدنظر ما است چندان مناسب نباشد و لازم باشد که دمای واقعی پیش گرم را بالاتر از این مقدار در نظر بگیریم. معمولا برای جوشکاری مناطقی که تحت قیود بالا هستند بهتر است که دمای پیش گرم بالاتر از آن دما در استاندارد انتخاب شود.حال سئوال اینجاست که اگر در استاندارد مورد نظر به این دما اشاره نشود چگونه می توان دمای پیش گرم را انتخاب نمود؟ برای این منظور به استاندارد زیر مراجعه نموده که دو روش مناسب برای انتخاب دمای پیش گرم ارایه می دهد : AWS D1.1-96 ANNEX XIدو روشی که در استاندارد AWS D.1 ANENX XI بدانها اشاره شده اند، عبارتند از کنترل سختی در منطقه تحت تاثیر حرارت و کنترل هیدروژن. البته یادآوری می شود که روش کنترل سختی منطقه تحت تاثیر حرارت بیشتر برای جوش های فیلت است با این فرض که روش جوش براین فرض انتخاب می شود که اگر سختی منطقه تحت تاثیر حرارت از یک حدی بیشتر نباشد، ترکی اتفاق نخواهد افتاد. برای این منظور باید نرخ سردایش کنترل شود. نرخ سردایش بحرانی برای سختی معین در ارتباط با کربن معادل است.با توجه به نرخ سردایش بحرانی، حداقل دمای پیش گرم را می توان محاسبه نمود. در این استاندارد ذکر شده است که اگر چه این روش برای انتخاب دمای پیش گرم استفاده می شود ولی در واقع معیاری برای محاسبه میزان گرمای ورودی است که از سختی بیش از حد جلوگیری می کند.روش کنترل هیدروژن براین فرض استوار است که اگر مقدار هیدروژن بعد از اتصال و سرد شدن تا دمای 50 c از مقدار بحرانی بیشتر نشود، ترک اتفاق نمی افتد و این مقدار بحرانی بستگی به ترکیب فولاد و نیز قید استفاده شده دارد. این روش برای فولادهای کم آلیاژی با استحکام بالا که سختی پذیری بالایی دارند بسیار مفید است. سه مرحله اصلی در این روش عبارتند از :الف محاسبه پارامتر ترکیب که مشابه با کربن معادل است.ب محاسبه اندیس حساسیت به صورت تابعی از پارامتر ترکیب و میزان نفوذ هیدروژن به فیلرمتالج تعیین حداقل دمای پیش گرم با توجه به میزان قید، ضخامت و اندیس حساسیت\n+ نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن 1390ساعت 8:2 توسط محمد مهدی قاسم پور | جوشکاری\nجوشکاري يک فرايند ذوبي است که سطوح دو قطعه را يکي مي سازد و يک روش دقيق قابل اطمينان ، داراي صرفه اقتصادي و گرانبها براي اتصال قطعات مي باشد . هيچ روش ديگري به وسيله توليد کنندگان و سازندگان قطعات به اين وسعت و کارايي براي اتصال فلزات و الياژهاي آن ها با ايجاد ارزش افزوده استفاده نمي شود . اغلب اشياء در جامعه مدرن امروزي مانند ساختمان ها و پل ها ، ماشين ها ، کامپيوتر و وسايل پزشکي بدون استفاده از جوشکاري قابل توليد نمي باشد . در تهیه اين تحليل بيش از 25 مدير و متخصص از بخش هاي مختلف جامعه جوشکاري آمریکا در مؤسسه ملي استاندارد و تکنولوژي Gaithersburg مريلند در رابطه با آينده صنعت جوشکاري به بحث و تبادل نظر پرداختند . هدف از این گردهمایی، بررسی آينده صنعت جوش و نياز هاي توليد و پخش در سال 2020 بود. اين افراد يک چشم انداز بيست ساله براي صنعت شان و راهکار براي رسيدن به ان را ترسيم کرده اند که خلاصه ای از آن را یه پیوست می خوانید...\nمسائل عمده اي که باید صنعت جوشکاري تا سال 2020 آن ها را حل کند :\n- جوشکاري بايد با چرخه توليد ادغام شود و اثرات موضعي را که سدي براي يک خط توليد هماهنگ در يک کارخانه هست را حل کند .\n- آموزش جوشکاران و متخصصان جوش بايد فراگير و علمي باشد .\n- محيط کاري جوشکاران بايد جذاب تر باشد .\n- تصوير به جاي مانده از جوش به عنوان ضعيف ترين اتصال در چرخه توليد بايد حذف شود .\n- توسعه مواد جديد بايد در رابطه با توسعه قابليت جوشکاري ان ها باشد .\nاين تحليل يک قدم اساسي براي آشنايي با نياز هاي آينده اين صنعت و ساختار اينده آن مي باشد .\nجوشکاري بايد با کليه فرايند هاي توليد بهتر ادغام شود اگر جوشکاري به صورت بهتري با چرخه توليد ادغام شود مي تواند به عنوان بسيار تأثير گذار روي چرخه قيمت کيفيت و قابليت اطمينان کالاهاي توليدي باشد . تعدادي راه وجود دارد که مي تواند در این مورد به نقش جوشکاري در آينده کمک کند . استفاده از فناوري اطلاعات مي تواند به توسعه کارخانه هاي توليدي مجازي که در ان تکنولوژي طراحي ، ساخت و بازرسي در يک جا جمع شده اند و مشخص مي شود که در کجا ها به جوشکاري نياز داريم . يک تحقيق هوشمندانه روي کالا هاي اساسي و ارتباط بين صنعت جوش و مصرف کنندگان ان مي تواند يک روش موثر براي بي رقيب کردن جوشکاري مي باشد . به علاوه تقسيم کردن اطلاعات فرايند هاي جوشکاري با صنعت مي تواند پيشرفت اين صنعت را در صنايع توليدي اطمينان بخشد .\nنيروي انساني بسيار مهم مي باشد\nمهندساني که در زميته جوشکاري فعاليت دارند در زمينه هاي کاري زيادي و به ندرت در جوشکاري اموزش ديده اند . کارگراني که عمليات جوشکاري واقعي را انجام مي دهند مهارت هاي خود را فقط از طريق کارشان و در بعضي موارد از طريق اموزش هاي سطحي جوشکاري بدست اورده اند . با تصوير حال حاضر جوشکاري که فرايند هاي حال حاضر جوشکاري که هنوز اتوماتيک نشده اند ، درصد کارگراني که مي توانند عمليات جوشکاري را انجام دهند و در صنايع توليدي کار مي کنند رو به کاهش است . هر چند مطابق بقيه زمينه ها به افراد با استعداد نياز مبرم وجود دارد و توليد کنندگان مي خواهند افراد را در صنعت جوشکاري جذب کرده تا محصولات و قابليت توليدشان را بالا ببرند . صنعت در زمينه سرمايه گذاري افراد تحصيل کرده براي افرادي که به جوشکاري ، متالورژي و صنايع مربوطه علاقه مندند انجام داده است که هر گونه سرمايه گذاري در اموزش در کليه سطوح بازدهي خيلي زياد ان خواهد شد .\nتوسعه کيفيت و قابليت اطمينان اتصالات جوش اين يک کار عملي است و صنعت بايد ياد بگيرد چگونه يک جوش بدون عيب را ايجاد کند که به نتايج مطلوب طراحي دست يابد . جوشکاري بايد در ذهن صنعت از يک هنر به يک علم تبديل شود\nاين يک ذهنيت است و چندين بار در اين تحليل درباره ان بحث خواهد شد . همچنين نياز است که مهندسان ساخت و توليد در رابطه با استفاده و کنترل فرايند جوشکاري اموزش يابند تا نتايج کار ان ها بهتر شود . مواد مهندسي آينده بايد با قابليت جوشکاري بهتري طراحي شود\nبراي انکه جوشکاري يک قسمت از فرايند توليد باشد اين امر لازم است که مواد داراي قابليت جوشکاري بهتري مي باشد . همچنين ان ها بايد با راندمان انرژي بهتر و بي خطر باشد . صنايع امريکا پيشرفت هاي تکنولوزي بيشتري که جوشکاري را در قسمتي از فرايند هاي توليد قرار دهد خواهد کرد .\nافزايش رقابت در فروش محصولات اين امر هم اکنون شرکت هاي امريکايي را تحت فشار قرار داده است تا روش هاي توليد و پخش جديد مشتري ها ي زيادي را جذب کند فروشگاه هاي زيادي در حال توسعه براي بهره برداري از صنعت جوشکاري اگر اين يک نياز اجتماعي باشد هستند . اين تحليل يک چشم انداز بيست ساله براي صنعت جوش تا سال 2020 مي باشد . همچنين اولين قدم در اين راستا با بخش انرژي اداره تکنولوژي صنعتي امريکا براي توسعه راندمان جوشکاري ، بهبود اثرات محيطي ، کيفيت و قابليت توليد برداشته شده است . قدم بعدي ترسيم يک راه تکنولوژيکي براي صنايع براي رسيدن به اين چشم انداز مي باشد .\nهدف هاي اين چشم انداز بسيار جاه طلبانه هست و سد هاي زيادي براي برداشته شدن وجود دارد . ولي انتظار مي رود با رسيدن به اين اهداف صنعت جوش امريکا در قرن اينده مي تواند جايگاه ويژه اي در جهان داشته باشد . اين تحليل يک پاسخ صنعتي به مباحثاتي است که در مورد اينده صنعت جوشکاري انجام مي پذيرد .\nهدف هاي استراتژيک قيمت / نرخ توليد/ بازار فروش / کاربردها انتخاب راهنماي فرايند بهتر و استفاده از اتوماسيون و رباتهاي بيشتر در خط توليد و کاهش نرخ توليد قطعات خراب باعث کاهش قيمت جوشکاري تا يک سوم مي شود و استفاده از جوشکاري را تا 25 در صد افزايش مي دهد .\nتکنولوژي فرايند افزايش ارتباط جوشکاري با ديگر فرايندهاي ساخت و توليد سبب بالا رفتن استفاده از جوشکاري در ساخت و توليد شده است .\nتکنولوژي مواد گسترش تکنولوژي جوشکاري به همراه گسترش تکنولوژي علم مدرن سبب بوجود امدن روشهاي ساخت عملي براي همه کاربردهاي مهندسي شده است .\nتکنولوژي کيفيت با استفاده از مدل سازي و توسعه رويه ها و تکنولوژي تست هاي غير مخرب اطمينان پيدا کنيم که جوشکاري به عنوان بخشي ازSix sigma quality باشد.\nآموزش و تعليم بهبود يافتن دانش اوليه افرادي که ذر صنعت جوشکاري استخدام ميشوند ، در هر مرتبه اي ، انها در تصميم گيريهليي که سبب انتخاب بهترين تکنولوژي براي هر کاربرد مي شود ، توانا مي سازد .\nانرژي و محيط کاهش مصرف انرژي تا 50 درصد از طريق بهبود نرخ توليد با کاهش مقدار پيش گرم و پس گرم در فرايند و استفاده از فرايند هاي جوشکاري با گرماي ورودي کمتر و پرهيز از بيش از حد جوش دادن ، ممکن مي باشد .\nتهيه كننده: صبا اعرابی ,غغغف سایت انجمن مهندسی ساخت وتولید ایرانkثفغثشث و توليد ايران\nمنبع : مؤسسه ملي استاندارد و تکنولوژي Gaithersburg مريلند\n+ نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن 1390ساعت 8:1 توسط محمد مهدی قاسم پور | پروسه Stud Welding و مزایای آن\nA- مقدمه ای بر پروسه Stud Welding و مزایای آن\nپروسه Stud Welding در حالت استاندارد برای جوشکاری زائده های فلزی با سطح مقطع دایره ای شکل به سطح کار فلزی به کار می رود . محدوده قطرهای قابل جوشکاری در این روش از 3 میلیمتر تا 25 میلیمتر می باشد . از مزایای این پروسه می توان به سرعت بالای جوشکاری (که با سیستمهای اتوماتیک تا 30 پیچ در دقیقه می رسد) ، زمان بسیار پائین جوشکاری (که باعث می شود جوشکاری بر روی ورق های بسیار نازک تا 5/0 میلیمتر نیز امکانپذیر شود) ، کیفیت یکنواخت و تکرارپذیر و تضمین عمود بودن پیچها و پینها توسط ابزاری بسیار ساده ، حذف مواد مصرفی و ... اشاره کرد .\nStud Welding بصورت کلی به دو نوع پروسه تقسیم می شود: 1-پروسه تخلیه خازنی 2-پروسه قوسی B-معرفی پروسه های مختلف\nپروسه تخلیه خازنی :\nدر این روش از 3 الی 6 خازن که معمولاً هر کدام دارای ظرفیت 22000 میکروفاراد می باشند بعنوان منبع تغذیه قوس الکتریکی استفاده می شود . قطر پیچهای قابل جوش در این روش از 3 الی 8 میلیمتر می باشد . بعلت زمان جوشکاری بسیار پائین که حداکثر به 3 میلی ثانیه می رسد این روش ، جوشکاری پیچ یا پین روی ورقهای نازک (از 5/0 میلیمتر به بالا) را میسر می سازد .نفوذ حوضچه مذاب در ورق حدوداً 1/0 میلیمتر می باشد و در نتیجه این روش اثر حرارتی یا تغییر رنگ در پشت ورق بجای نمی گذارد .\nپیچها ، پینهای مورد استفاده در این روش دارای هندسه و شکل خاصی هستند .(مطابق تصویر)پیچها و پینها در انتهای خود دارای یک زائده بسیار کوچک استوانه ای شکل با ابعاد و اندازه بسیار دقیق هستند . همچنین این پیچها در محل جوش دارای یک فلنج یا لبه با قطر بزرگتر از قطر پیچ می باشند .\nبا این روش می توان علاوه بر پیچهای فولادی و استینلس استیل ، پیچهایی از جنس آلومینیوم و برنج را نیز جوشکاری کرد علاوه بر این ، جوشکاری پیچ به ورق با این روش نسبت به حالت دستی این مزیت را دارد که ماده مصرفی جوش نظیر الکترود و سیم جوش حذف می گردد و از خود پیچ یا پین بعنوان الکترود استفاده می گردد و به این ترتیب هزینه جوشکاری پائین می آید .\nانرژی مورد نیاز برای جوشکاری پیچها از طریق فرمول زیر محاسبه می گردد :\nW = 1/2 C V²\nمثال : ~ 1000 W W = 1/2 * 66000 * (175)² * 1/1000000\nنحوه کاربرد به این شکل است که نوک پیچ مستقیماً روی سطح کار قرار می گیرد ، هنگامیکه دکمه پیستول فشرده می شود و ولتاژ ذخیره شده در خازن شروع به تخلیه شدن می کند جریان الکتریسیته با رشد بسیار سریعی از نوک پیچ به سطح کار (جریان تا 8000 آمپر می رسد ) منتقل می شود . این جریان باعث گرم شدن سریع زائده نوک پیچ می شود به صورتیکه این زائده بسرعت ذوب شده و قسمتی از آن تبخیر می شود . قوس الکتریکی بوجود آمده شروع به ذوب کردن سطح انتهایی پیچ و سطح زیر کار می کند . بعلت وجود یک فنر فشرده در داخل پیستول پیچ در داخل حوضچه مذاب فشرده می شود و سرانجام در حوضچه مذاب از حرکت باز می ایستد .قوس الکتریکی در اثر اتصال کوتاه در مدار خاموش شده و پیچ به سطح زیر کار جوش می شود .\n- روش قوسی :\nاین روش برای جوشکاری پیچها و پینهایی از قطر 3 تا 25 میلیمتر استفاده می شود . یک منبع تغذیه دارای ترانسفورماتور و یا سیستم اینورتر با خروجی جریان DC جهت ایجاد قوس الکتریکی مورد استفاده قرار می گیرد .\nآمپراژ مورد نیاز در این روش از 300 تا 3000 آمپر برای قطرهای مختلف متغیر است . زمان جوشکاری معمولاً بین 100 تا 1000 میلی ثانیه می باشد . بعلت زمان نسبتاً طولانی جوشکاری در این روش (در مقایسه با روش تخلیه خازنی) و امکان ورود گازهای مضر اتمسفر در حوضچه مذاب نیاز به وجود گونه ای از محافظت اجتناب ناپذیر می باشد .\nبر اساس نوع محافظت از حوضچه مذاب پروسه قوسی به سه دسته تقسیم می گردد :\n· پروسه قوسی با محافظت گاز محافظ Drawn Arc Stud Welding With Shielding Gas\n· پروسه قوسی با استفاده از سرامیک فرول Drawn Arc Stud Welding With Ceramic Ferrules\n· پروسه قوسی سیکل کوتاهShort Cycle Drawn Arc Stud Welding -گاز محافظ :\nدر این روش معمولاً قطر پیچها از 3 تا 16 میلیمتر تغییر می کند و آمپر مورد نیاز بین 300 تا 2000 آمپر می باشد . بعلت زمان بالاتر مورد نیاز هنگام جوشکاری در مقایسه با روش تخلیه خازنی ضخامت ورق می بایست حداقل یک میلیمتر باشد . نسبت می نیمم ضخامت ورق به قطر پیچ در این روش 8/1 می باشد . با توجه به استفاده از گاز بعنوان محافظ از حوضچه مذاب ماکزیمم قطر پیچ قابل جوش در این روش در حالت جوشکاری تخت 16 میلیمتر ، در حالت افقی 6 میلیمتر و در حالت بالاسری 8 میلیمتر می باشد\nگاز محافظ مورد استفاده در این روش برای کربن استیل و استینلس استیل میکس آرگون و CO2 می باشد(82% Ar + 18% CO2) و برای آلومینیوم ، آرگون خالص یا ترکیبی از آرگون و هلیم .\nدبی مناسب خروجی گاز محافظ بین 4 تا 6 لیتر بر دقیقه می باشد .\nسرامیک فرول :\nقطر پیچهای قابل جوش در این روش از 6 تا 25 میلیمتر تغییر می کند و آمپراژ مورد نیاز 300 تا 3000 آمپر می باشد . عمق نفوذ حدوداً 1 تا 3 میلیمتر است و در نتیجه این روش قابل استفاده برای ورقهای از 2 میلیمتر به بالا است . جهت محافظت از حوضچه مذاب از یک حلقه سرامیکی استفاده می شود و از قطر 16 به بالا در نوک پیچ باید مقداری آلومینیوم موجود باشد تا حوضچه مذاب را اکسید زدایی کند. حلقه سرامیکی یا سرامیک فرول علاوه بر محافظت حوضچه مذاب در ورود گازهای مضر به پروفیل جوش شکل می دهد ، باعث بوجود آمدن یک گرده حلقه ای متقارن در اطراف پیچ می شود ، نرخ سرد شدن حوضچه مذاب را کاهش می دهد و در نتیجه از ترد شدن اتصال جوشی جلوگیری می کند . فضای خالی موجود در بین پیچ و سرامیک فرول برای جای دادن مذاب در خود می باید بین 3/0 در پیچ 6 و تا 1 میلیمتر در پیچ 25 باشد .\nماکزیمم قطر پیچ قابل جوش در این روش در حالت جوشکاری تخت 25 میلیمتر ، در حالت افقی 16 میلیمتر و در حالت بالاسری 20 میلیمتر می باشد .\nروش قوسی سیکل کوتاه :\nاین روش مخصوص جوشکاری پیچها و پینها از قطر 3 الی 12 میلیمتر می باشد . آمپراژ مورد نیاز برای این پروسه در بازه 300 تا 1800 آمپر متغیر است . پیچهای مخصوص جوشکاری با پروسه سیکل کوتاه دارای یک فلنج با قطر حدود 10 تا 15 درصد بالاتر از قطر پیچ می باشند و نوک آنها دارای یک زاویه 150 درجه می باشد . جوشکاری پیچهای از قطر 3 تا 8 میلیمتر در این روش بدون استفاده از گاز محافظ نیز قابل انجام است ولی از قطر 8 تا 12 میلیمتر به گاز محافظ آرگون و CO2 نیاز می باشد . نسبت می نیمم ضخامت ورق به قطر پیچ در این روش 8/1 می باشد . عمق نفوذ حوضچه مذاب حدوداً 4/0 میلیمتر می باشد و این روش برای ورقهای با ضخامت 6/0 میلیمتر و بالاتر قابل استفاده است . همچنین بعلت وجود پیش جریان (جریانی حدوداً با شدت 10% جریان اصلی) این روش برای ورقهایی با پوشش گالوانیزه و روغنی مناسبتر می باشد .\nماکزیمم قطر پیچ قابل جوش در این روش در حالت جوشکاری تخت 12 میلیمتر ، در حالت افقی 8 میلیمتر و در حالت بالاسری 10 میلیمتر می باشد .\nC-کاربردها و Application روشهای گوناگون Stud Welding\nالف – روش تخلیه خازنی\nهمانطور که گفتیم در این روش انجام جوشکاری برای قطرهای بین 2 تا 8 میلیمتر امکانپذیر می شود .( البته به تازگی سیستم هایی با توانایی جوش قطر 10 میلیمتر نیز تولید گردیده است .)\nاین پروسه که امکان ایجاد یک اتصال جدایی ناپذیر بین انواع مواد فلزی را فراهم می کند می تواند به صورت دستی ، نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک انجام شود . با توجه به زمان بسیار کوتاه پروسه (1 الی 3 میلی ثانیه) با این روش امکان جوشکاری روی ورق های بسیار نازک وجود دارد (حداقل 5/0 میلیمتر) .نسبت ضخامت ورق به قطر پیچ یا پین در این روش حدوداً 10/1 می باشد .\nبا توجه به ماهیت روش عمده ترین استفاده از این پروسه بر روی ورقهای نازک و عاری از آلودگیهای سطحی می باشد البته این روش بر روی ورقهایی با لایه های نازک روغن و چربی هم قابل استفاده است. عمق نفوذ گرده مذاب در این روش بسیار پائین است (حدوداً 1/0 میلیمتر) و همین مزیت باعث شده است که سازندگان تابلو ، پانل ، خودرو ، تجهیزات مرتبط با مواد غذایی و عموماً کلیه کسانی که با ورقهای نازک در ارتباط باشند و نتیجه نهایی کار آنها در معرض دید است (کارهای دکوراتیو) عمده ترین مصرف کننده این دستگاه ها هستند .\nیکی از مزایای این روش عدم ایجاد رد حرارتی ، اثر فشار و تغییر رنگ و تغییر فرم در پشت سطح کار می کند .این مزیت در ورقهایی که از پشت دارای روکش پلاستیکی یا پوشش دیگری هستند نمود بیشتری پیدا میکنند .\nسرعت بالای این روش رسیدن به سرعت بسیار بالای جوشکاری (تا حدود 30 پیچ در دقیقه) را با استفاده از فیدینگ یا تغذیه اتوماتیک پیچ ، برای قطرهای پائین امکانپذیر کرده است .\nاین سرعت بالا در صنایع خودرو که بالا بودن تولید روزانه یکی از ارکان اصلی بقای مجموعه می باشد سودمند است .\nاز دیگر مزایای بسیار مهم این روش عدم نیاز به ماده محافظ از حوضچه مذاب و ماده مصرفی می باشد .\nب – روش قوسی\nدر روش قوسی بر خلاف روش تخلیه خازنی شکل سطح جوش شونده پیچ یا پین یک عامل محدود کننده محسوب نمی شود ، در واقع ماهیت این روش امکان جوشکاری مقاطع غیر دایره ای و میلگردهای معمولی و در حالتهای خاص مهره را بوجود آورده است .\nدر واقع در این روش از یک رکتیفایر جوشکاری به عنوان منبع انرژی برای ایجاد جریان پیوسته و یکنواخت (Main Current)که قابل تنظیم می باشد در یک زمان معین (Welding Time) استفاده می شود .\nهمانطور که گفتیم در این روش از گاز محافظ و سرامیک فرول به عنوان محافظ حوضچه مذاب استفاده میشود ، عمق نفوذ حدود 1 تا 3 میلیمتر می باشد و کاربرد اصلی این پروسه روی ورقهای بالای 2 میلیمتر ضخامت میباشد .در واقع نسبت ضخامت ورق به قطر پیچ یا پین ، بسته به این که از سرامیک استفاده کنیم یا از گاز محافظ بین 4/1 تا 8/1 میتواند باشد .\nمحدوده قطرهای قابل جوش با این روش از 4 میلیمتر تا 25 میلیمتر می باشد که این محدوده برای موقعیتها و وضعیتهای مختلف جوشکاری متفاوت است ، برای مثال در جوشکاری افقی ماکزیمم قطر پیچ 16 میلیمتر می باشد .\nاستحکام بسیار بالای این پروسه استفاده از این نوع جوشکاری را در صنایع فلزی ، ماشین سازی و کشتی سازی امکانپذیر نموده است .\nعدم حساسیت روش به شکل پیچ یا پین باعث شده که عایقکاری انواع سازه ها و بخشهای نیروگاهی و ... از مهمترین کاربردهای روش قوسی باشد .\nدر یک حالت خاص از روش قوسی (روش قوسی سیکل کوتاه)میتوان عمق نفوذ را به 4/0 میلیمتر رساند و کارکرد دستگاه روی ورقهای می نیمم 6/0 میلیمتر امکانپذیر می شود .\nبا توجه به اینکه دستگاهها قابلیت تنظیم پیش جریان را دارند امکان کارکرد روی ورقهایی که آلودگیهای سطحی دارند وجود دارد .\nمجموعه این مزایا باعث شده است تا طیف وسیعی از صنایع کاربران روش قوسی جوش پیچ و پین به ورق باشند .\nD – کاربردهای ویژه روش قوسی\nالف –جوش مهره به ورق Nut Welding\nاز کاربردهای ویژه این روش به دو مورد جوش مهره و جوش گلمیخ اشاره می کنیم :\nبرای جوش مهره و کلاً قطعاتی که از داخل سوراخ هستند (Sleeve) روشهای معمولی قوسی جوابگو نیستند در واقع برای اینکار از روش جدیدی به نام RSM (Radial Symmetric Magnetic Field) استفاده میشود .\nاین روش یکی از دستاورهای جدید در سیستمهای جوش پیچ به ورق می باشد . همانطور که از نام این پروسه مشخص است در این روش از یک میدان مغناطیسی برای ایجاد یک قوس و به تبع آن یک حوضچه مذاب کاملاً متقارن استفاده می شود .اساساً در حالت معمول با توجه به این که فاصله تمام نقاط سطح مهره با ورق یکسان است قوس مانند جوش پیچهای متداول از نقاط نزدیک به مرکز ایجاد نمی شود بلکه قوس به صورت اتفاقی از نقطه ای از سطح ایجاد می شود و تقارن وجود نخواهد داشت و در نتیجه استحکام کافی بوجود نمی آید . در این روش از یک منبع تغذیه برای ایجاد میدان مغناطیسی در یک کویل که توسط پیستول در محل جوشکاری قرار می گیرد استفاده می شود . در واقع این میدان متقارن باعث می شود که قوس به جای نفوذ در عمق ورق بر روی سطح چرخش کند .(Rotation of Arc).\nمحدوده جوشکاری توسط این روش پیچهای بین M8 تا M12 از جنس فولاد و استینلس استیل و مهره های M8 تا M12 فقط از جنس استینلس استیل می باشد .\nنکته مهم در سیستم RSM که محدودیت این روش محسوب می شود ، محدود بودن استفاده از این روش فقط در مهره های استینلس استیل می باشد ، در واقع به دلیل اهمیت وجود میدان متقارن مهره باید از جنسی انتخاب شود که میدان را بر هم نزند .\nاز مزایای بسیار مهم این پروسه دمش قوس بسیار پائین می باشد زیرا تقارن قوس توسط میدان مغناطیسی تضمین می گردد .\nبا توجه به این که قوس در عمق نفوذ نمی کند(Low Penetration) ، امکان جوشکاری پیچهای با قطر بالا روی ورقهای نازک وجود دارد ، در واقع این روش نسبت ضخامت ورق به قطر پیچ را تا حدود 8/1 تقلیل می دهد .\nدر این پروسه از مذاب کمتری برای جوشکاری استفاده می شود (مذاب کمتری ایجاد می شود ) درنتیجه بالتبع پاشش (Spatter) کمتر است و امکان جوشکاری در تمامی موقعیتها از قبیل افقی و بالاسری وجود دارد .\nبا این روش در مقایسه با سرامیک فرول 50% از مصرف انرژی کاسته می شود و در نتیجه تغییر رنگ و تغییر فرم روی ورقها بسیار کمتر خواهد بود .\nب – گلمیخ ها Shear Connectors\nاز زمانهای گذشته از ترکیب فولاد با استحکام کششی و چکش خواری بالا و بتن با استحکام فشاری بالا و مقاومت مناسب نسبت به خوردگی به عنوان یک سازه مرکب مناسب در ساخت و ساز استفاده شده است . با شیوه ساخت مواد مرکب می توانیم خصوصیات مثبت هر یک از اجزا را در سازه مرکب در کنار هم داشته باشیم .\nدر یک ساختار مرکب (Composite Structure) روش اتصال بین اجزا و عضو متصل کننده از اهمیت بالایی برخوردار است .مهمترین مساُله در انتخاب عضو اتصال دهنده تحمل تنش برشی توسط این عضو می باشد . در واقع عدم تحمل تنش برشی توسط عضو اتصال دهنده باعث می شود که ساختار مرکب به صورت مجزا عمل کند و عملکرد مرکب حاصل نشود .\nمقدار نیروی برش طولی در واحد طول بین بتن و فولاد از معادله : T=V S/I\nمحاسبه می گردد که V نیروی برشی عمودی ، S ممان اول سطح حول تار خنثی و I ممان دوم سطح است .\nاز این معادله مشخص می گردد که مقدار برش طولی که توسط عضو اتصال دهنده می بایست تحمل شود به مقدار برش عمودی موجود وابسته است .\nدر یک عضو مرکب هیچگاه یک اتصال کاملاً صلب ایجاد نمی شود ، در نتیجه اتصال دهنده می بایست بسیار Flexible ولی در عین حال قوی باشد .\nاز ابتدا فرمهای مختلفی از برش گیر (Shear Connector) استفاده می شده است که همگی آنها در کارخانه توسط روشهای معمولی جوش قوسی به سازه متصل می شده اند .جوشکاری مدلهای مختلف برش گیر توسط همین روش پیچیدگی خاص خود را بهمراه داشته است .\nاز معمولترین برش گیرها می توان Hoop Connector و T Connector را نام برد که پیچیدگیهایی از نظر تولید و جوشکاری داشتند . ولی با گسترش استفاده از این برش گیرها نوع خاصی از Shear Connector که شکل بسیار ساده ای دارد تولید شد .\nامروزه سیستمهای پیشرفته Stud Welding توسط روش قوسی با آمپراژ خروجی حدود 2000 آمپر توانایی جوش حدود 1000 برش گیر در روز را دارند . با سیستمهای جدید می توان برش گیرها را روی ورقهای گالوانیزه نیز جوشکاری کرد .\nE-اتوماسیون Stud Welding\nبا توجه به این که تغذیه دستی پیچ ها در هولدر دستگاه جوش پیچ به ورق ، سرعت جوشکاری را پائین می آورد ، می توان از یک سیستم اتوماتیک جهت تغذیه پیچ ها استفاده کرد .\nدر این روش پیچها در یک مخزن قرار می گیرند که وظیفه آن فرستادن پیچها توسط یک کمپرسور به محل جوشکاری می باشد .در واقع پیچها از طریق یک شلنگ مخصوص به کنار پیستول تغذیه می شوند و توسط یک پیستون روی سطح کار قرار می گیرند و با این روش می توان سرعت جوش را تا حدود 30 پیچ در دقیقه بالا برد .\nالبته می توان تغذیه پیچ را بصورت اتوماتیک انجام داد ولی جوشکاری بصورت دستی باشد ولی امکان استفاده از یک Head یا کلگی جوش و بصورت CNC نیز وجود دارد . + نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن 1390ساعت 7:59 توسط محمد مهدی قاسم پور | بازرسی چشمی vt\n1-1 كاربرد . اطلاعاتی كه در این راهنما آمده است برای مسئولیتها و وظایف عمومی بازرسان چشمی جوش و همچنین كسانی كه مسئولیتها و وظایف دقیقی كه در كد و استانداردهای خاصی تعریف شده ، قابل اجرا می باشد. در این راهنما اطلاعات مربوط به روشهای آزمون چشمی (VI) قابل اعمال به جوش تهیه شده است.بازرس باید دانش هر یك از اصول و روشهای آزمون موردنیاز جهت یك جوش مشخص را داشته باشد.مدیریت و نظارت بر بازرسی باید از اصول و روشهای اعمال شده ،درك كافی داشته باشند و این جزئی از مسئولیتهای آنان می باشد. این مسئولیت همچنین شامل تاییدیه(certificate) بازرسان می شود.در این رابطه تاییدیه های موجود در استاندارد موسسه جوشكاری آمریكا (American Welding Society) كه تایید شده برنامه بازرسی جوشكاری است ،مورد استفاده قرار می گیرد.طراحی و ذكر خصوصیات مناسب مربوط به بازرسی چشمی باید به عنوان قسمتی از قرارداد در نظر گرفته شود. در غیاب چنین ملزوماتی از سازنده باید خواسته شود كه بصورت كتبی ،جزئیات روشهای مورد استفاده شامل روشهای آزمون را تهیه كند. استانداردهای پذیرفته شده باید از طریق سازنده و خریدار ، قبل از هر گونه شروع جوشكاری ، دقیقا درك و تفهیم شود.این مساله فقط به خاطر استفاده موثرتر از روشهای آزمون نمی باشد بلكه برای جلوگیری از بوجود آمدن هر گونه اشکال در جوشكاری انجام گرفته است كه ایا جوشكاری ،رضایت بخش و بر طبق خصوصیات ذكر شده در قرارداد بوده یا نه. این مقاله شامل پیش زمینه ای از اصول ضروری برای پرسنلی كه بازرسی چشمی جوش را انجام می دهند، همچون توانایی ها و محدودیت های فیزیكی ، مثل دانش فنی ، آموزش، تجربه، قضاوت و تاییدیه می شود.این راهنما اصولا یك معرفی از آزمونهای چشمی مربوط به جوشكاری را در برمی گیرد. این بازرسی ها بر حسب زمانی كه انجام می گیرند در سه بخش طبقه بندی می شوند:(1) قبل از جوشكاری(2) در حین جوشكاری (3) بعد از جوشكاری بازرسی چشمی ممكن است بوسیله افراد یا سازمانهای مختلفی انجام گیرد.افرادی كه بازرسی چشمی را در مراحل جوشكاری انجام می دهند شامل جوشكاران ، ناظران جوش ، بازرس جوش كارفرما، بازرس خریدار یا بازرس هماهنگ كننده ، می شوند.همچنین در این جزوه در مورد وسایل و تجهیزات بازرسی چشمی كه مكررا استفاده می شود همچون وسایل اندازه گیری و دستگاههای نشان دهنده مروری شده است.یك بخش نیز در مورد ركوردهای ثبت شده است وابعادی را كه در یك سند رسمی نتایج بازرسی چشمی باید در نظر گرفته شود را بیان می كند. بالاخره این راهنما مرجع یا مطالب بیشتری را در بر میگیردكه ضرورت هایی با جزئیات بیشتر را برای برنامه های بازرسی چشمی ویژه در اختیار قرار می دهد. اطلاعات عمومی .در بسیاری از برنامه های تدوین شده توسط سازنده جهت كنترل كیفیت محصولات،از آزمون چشمی به عنوان اولین تست و یا در بعضی موارد به عنوان تنها متد ارزیابی بازرسی ،استفاده می شود.اگر آزمون چشمی بطور مناسب اعمال شود،ابزار ارزشمندی می تواند واقع گردد. بعلاوه یافتن محل عیوب سطحی، بازرسی چشمی می تواند بعنوان تكنیك فوق العاده كنترل پروسه برای كمك در شناسایی مسائل و مشكلات مابعد ساخت بكار گرفته شود.آزمون چشمی روشی برای شناسایی نواقص و معایب سطحی می باشد.نتیجتا هر برنامه كنترل كیفیت كه شامل بازرسی چشمی می باشد،باید محتوی یك سری آزمایشات متوالی انجام شده در طول تمام مراحل كاری در ساخت باشد.بدین گونه بازرسی چشمی سطوح معیوب كه در مراحل ساخت اتفاق می افتد،میسر میشود.كشف و تعمیر این عیوب در زمان فوق،كاهش هزینه قابل توجهی را در بر خواهد داشت.بطوری كه نشان داده شده است بسیاری از عیوبی كه بعدها با روشهای تست پیشرفته تری كشف می شوند،با برنامه بازرسی چشمی قبل،حین و بعد از جوشكاری به راحتی قابل كشف می باشند.سازندگان فایده یك سیستم كیفیتی كه بازرسی چشمی منظمی داشته است را بخوبی درك كرده اند.میزان تاثیر بازرسی چشمی هنگامی بهتر می شود كه یك سیستمی كه تمام مراحل پروسه جوشكاری(قبل،حین و بعد از جوشكاری) را بپوشاند،نهادینه شود. قبل از جوشكاری. قبل از جوشكاری ،یك سری موارد نیاز به توجه بازرس چشمی دارد كه شامل زیر است:1. مرور طراحی ها و مشخصات 2. چك كردن تاییدیه پروسیجرها و پرسنل مورد استفاده 3. بنانهادن نقاط تست 4. نصب نقشه ای برای ثبت نتایج 5. مرور مواد مورد استفاده 6. چك كردن ناپیوستگی های فلز پایه 7. چك كردن فیت آپ و تراز بندی اتصالات جوش 8. چك كردن پیش گرمایی در صورت نیازاگر بازرس توجه بسیار دقیقی به این آیتم های مقدماتی بكند،می تواند از بسیاری مسائل كه بعدها ممكن است اتفاق بیافتد،جلوگیری نماید.مساله بسیار مهم این است كه بازرس باید بداند چه چیزهایی كاملا مورد نیاز می باشد.این اطلاعات را می توان از مرور مستندات مربوطه بدست آورد.با مرور این اطلاعات،سیستمی باید بنا نهاده شود كه تضمین كند ركوردهای كامل و دقیقی را می توان بطور عملی ایجاد كرد.نقاط نگهداری. باید بنا نهادن نقاط تست یا نقاط نگهداری جایی كه آزمون باید قبل از تكمیل هر گونه مراحل بعدی ساخت انجام شود، در نظر گرفته شود. این موضوع در پروژه های بزرگ ساخت یا تولیدات جوشكاری انبوه،بیشترین اهمیت را دارد. روشهای جوشكاری. مرحله دیگر مقدماتی این است كه اطمینان حاصل كنیم آیا روشهای قابل اعمال جوشكاری ،ملزومات كار را برآورده می سازند یا نه؟مستندات مربوط به تایید یا صلاحیت های جوشكاران هر كدام بطور جداگانه باید مرور شود.طراحی ها و مشخصات معین می كند كه چه فلزهای پایه ای باید به یكدیگر متصل شوند و چه فلز پركننده باید مورد استفاده قرار گیرد.برای جوشكاری سازه و دیگر كاربردهای بحرانی،جوشكاری بطور معمول بر طبق روشهای تایید شده ای كه متغیرهای اساسی پروسه را ثبت می كنند و بوسیله جوشكارانی كه برای پروسه ،ماده و موقعیتی كه قرار است جوشكاری شود،تایید شده اند،انجام می گیرد.در بعضی موارد مراحل اضافی برای آماده سازی مواد مورد نیاز می باشد.بطور مثال در جاهایی كه الكترودهای از نوع كم-هیدروژن مورد نیاز باشد،وسایل ذخیره آن باید بوسیله سازنده در نظر گرفته شود. موادپایه. قبل از جوشكاری ، شناسایی نوع ماده و یك تست كامل از فلزات پایه ای مربوطه باید انجام گیرد.اگر یك ناپیوستگی همچون جدالایگی صفحه ای وجود داشته باشد و كشف نشده باقی بماند روی صحت ساختاری كل جوش احتمال تاثیر دارد.در بسیاری از اوقات جدالایگی در طول لبه ورقه قابل رویت می باشد بخصوص در لبه هایی كه با گاز اكسیژن برش داده شده است. مونتاژ اتصالات. برای یك جوش،بحرانی ترین قسمت ماده پایه،ناحیه ای است كه برای پذیرش فلز جوشكاری به شكل اتصال،آماده سازی می شود.اهمیت مونتاژ اتصالات قبل از جوشكاری را نمی توان به اندازه كافی تاكید كرد.بنابراین آزمون چشمی مونتاژ اتصالات از تقدم بالایی برخوردار است. مواردی كه قبل از جوشكاری باید در نظر گرفته شود شامل زیر است: 1. زاویة شیار (Groove angle) 2. دهانه ریشه (Root opening) 3. ترازبندی اتصال (Joint alignment) 4. پشت بند (Backing) 5. الكترودهای مصرفی (Consumable insert) 6. تمیز بودن اتصال (Joint cleanliness) 7. خال جوش ها (Tack welds) 8. پیش گرم كردن (Preheat)هر كدام از این فاكتورها رفتار مستقیم روی كیفیت جوش بوجود آمده،دارند.اگر مونتاژ ضعیف باشد،كیفیت جوش احتمالا زیر حد استاندارد خواهد بود.دقت زیاد در طول اسمبل كردن یا سوار كردن اتصال می تواند تاثیر زیادی در بهبود جوشكاری داشته باشد.اغلب آزمایش اتصال قبل از جوشكاری عیوبی را که در استاندارد محدود شده اند را آشكار می سازد،البته این اشکالات ،محلهایی می باشند كه در طول مراحل بعدی بدقت می توان آنها را بررسی كرد.برای مثال،اگر اتصالی از نوع T (T-joint) برای جوشهای گوشه ای(Fillet welds)، شكاف وسیعی از ریشه نشان دهد،اندازه جوش گوشه ای مورد نیاز باید به نسبت مقدار شكاف ریشه افزوده شود. بنابراین اگر بازرس بداند چنین وضعیتی وجود دارد،مطابق به آن ،نقشه یا اتصال جوش باید علامت گذاری شود، و آخرین تعیین اندازه جوش به درستی شرح داده شود. حین جوشكاری. در حین جوشكاری،چندین آیتم وجود دارد كه نیاز به كنترل دارد تا نتیجتا جوش رضایتبخشی حاصل شود.آزمون چشمی اولین متد برای كنترل این جنبه از ساخت می باشد.این می تواند ابزار ارزشمندی در كنترل پروسه باشد.بعضی از این جنبه های ساخت كه باید كنترل شوند شامل موارد زیر می باشد:(1) كیفیت پاس ریشه جوش()weld root bead(2) آماده سازی ریشه اتصال قبل از جوشكاری طرف دوم(3) پیش گرمی و دماهای میان پاسی(4) توالی پاسهای جوش(5) لایه های بعدی جهت كیفیت جوش معلوم(6) تمیز نمودن بین پاسها(7) پیروی از پروسیجر كاری همچون ولتاژ،آمپر،ورود حرارت،سرعت.هر كدام از این فاكتورها اگر نادیده گرفته شود سبب بوجود آمدن ناپیوستگی هایی می شود كه می تواند كاهش جدی كیفیت را در بر داشته باشد.پاس ریشه جوش. شاید بتوان گفت بحرانی ترین قسمت هر جوشی پاس ریشه جوش می باشد.مشكلاتی كه در این نقطه وجود دارد...در نتیجه بسیاری از عیوب كه بعدها در یك جوش كشف می شوند مربوط به پاس ریشه جوش می باشند.بازرسی چشمی خوب روی پاس ریشه جوش می تواند بسیار موثر باشد.وضعیت بحرانی دیگر ریشه اتصال در درزهای جوش دو طرفه هنگام اعمال جوش طرف دوم بوجود می آید. این مساله معمولا شامل جداسازی سرباره(slag) و دیگر بی نظمی ها توسط تراشه برداری(chipping)،رویه برداری حرارتی(thermal gouging) یا سنگ زنی(grinding) می باشد.وقتی كه عملیات جداسازی كاملا انجام گرفت آزمایش منطقه گودبرداری شده قبل از جوشكاری طرف دوم لازم است.این كار به خاطر این است كه از جداشدن تمام ناپیوستگی ها اطمینان حاصل شود.اندازه یا شكل شیار برای دسترسی راحت تر به تمام سطوح امكان تغییر دارد. پیش گرمی و دماهای بین پاس. پیش گرمی و دماهای بین پاس می توانند بحرانی باشند و اگر تخصیص یابند قابل اندازه گیری می باشند.محدودیت ها اغلب بعنوان می نیمم،ماكزیمم و یا هر دو بیان می شوند.همچنین برای مساعدت در كنترل مقدار گرما در منطقه جوش،توالی و جای تك تك پاسها اهمیت دارد .بازرس باید ازاندازه و محل هر تغییر شكل یا چروكیدگی(shrinkage) سبب شده بوسیله حرارت جوشكاری آگاه باشد. بسیاری از اوقات همزمان با پیشرفت گرمای جوشكاری اندازه گیری های تصحیحی گرفته می شود تا مسائل كمتری بوجود آید. آزمایش بین لایه ای . برای ارزیابی كیفیت جوش هنگام پیشروی عملیات جوشكاری،بهتر است كه هر لایه بصورت چشمی آزمایش شود تا از صحت آن اطمینان حاصل شود.همچنین با این كار می توان دریافت كه آیا بین پاسها بخوبی تمیز شده اند یا نه؟ با این عمل می توان امكان روی دادن ناخالصی سرباره در جوش پایانی را كاهش داد.بسیاری از این گونه موارد احتمالا در دستورالعمل جوشكاری اعمالی،آورده شده اند.در این گونه موارد،بازرسی چشمی كه در طول جوشكاری انجام می گیرد اساسا برای كنترل این است كه ملزومات روش جوشكاری رعایت شده باشد.بعد از جوشكاری. بسیاری از افراد فكر می كنند كه بازرسی چشمی درست بعد از تكمیل جوشكاری شروع می شود.به هر حال اگر همه مراحلی كه قبلا شرح داده شد،قبل و حین جوشكاری رعایت شده باشد،آخرین مرحله بازرسی چشمی به راحتی تكمیل خواهد شد.از طریق این مرحله از بازرسی نسبت به مراحلی كه قبلا طی شده و نتیجتا جوش رضایت بخشی را بوجود آورده اطمینان حاصل خواهد شد. بعضی از مواردی كه نیاز به توجه خاصی بعد از تكمیل جوشكاری دارند عبارتند از:(1) ظاهر جوش بوجود آمده(2) اندازه جوش بوجود آمده(3) طول جوش(4) صحت ابعادی(5) میزان تغییر شكل(6) عملیات حرارتی بعد از جوشكاریهدف اساسی از بازرسی جوش بوجود آمده در آخرین مرحله این است كه از كیفیت جوش اطمینان حاصل شود. بنابراین آزمون چشمی چندین چیز مورد نیاز می باشد.بسیاری از كدها و استانداردها میزان ناپیوستگی هایی كه قابل قبول هستند را شرح می دهد و بسیاری از این ناپیوستگی ها ممكن است در سطح جوش تكمیل شده بوجود آیند.ناپیوستگی ها . بعضی از انواع ناپیوستگی هایی كه در جوشها یافت می شوند عبارتند از:(1) تخلخل(2) ذوب ناقص(3) نفوذ ناقص در درز(4) بریدگی(سوختگی) كناره جوش(5) رویهم افتادگی(6) تركها(7) ناخالصی های سرباره(8) گرده جوش اضافی(بیش از حد)در حالی كه ملزومات كد امكان دارد مقادیر محدودی از بعضی از این ناپیوستگی ها را تایید نماید ولی عیوب ترك و ذوب ناقص هرگز پذیرفته نمی شود.برای سازه هایی كه تحت بار خستگی و یا سیكلی (Cyclic) می باشند، خطر این ناپیوستگی های سطحی افزایش می یابد. در اینگونه شرایط،بازرسی چشمی سطوح ،پر اهمیت ترین بازرسی است كه می توان انجام داد.وجود سوختگی كناره (Undercut)،رویهم افتادگی(Overlap) و كنتور نامناسب سبب افزایش تنش می شود؛ بار خستگی می تواند سبب شكستهای ناگهانی شود كه از این تغییر حالتهایی كه بطور طبیعی روی می دهد، زیاد می شود.به همین خاطر است كه بسیاری اوقات كنتور مناسب یك جوش می تواند بسیار با اهمیت تر از اندازه واقعی جوش باشد،زیرا جوشی كه مقداری از اندازه واقعی كمتر باشد،بدون ناخالصی ها و نامنظمی های درشت،می تواند بسیار رضایت بخش تر از جوشی باشد كه اندازه كافی ولی كنتور ضعیفی داشته باشد.برای تعیین اینكه مطابق استاندارد بوده است ،بازرس باید كنترل كند كه آیا همه جوشها طبق ملزومات طراحی از لحاظ اندازه و محل(موقعیت) صحیح می باشند یا نه؟اندازه جوش گوشه ای(Fillet) بوسیله یكی از چندین نوع سنجه های جوش برای تعیین بسیار دقیق و صحیح اندازه تعیین می شود.در مورد جوشهای شیاری(Groove) باید از لحاظ گرده جوش مناسب دو طرف درز را اندازه گیری كرد.بعضی از شرایط ممكن است نیاز به ساخت سنجه های جوش خاص داشته باشند. عملیات حرارتی بعد از جوشكاری. به لحاظ اندازه،شكل، یا نوع فلز پایه ممكن است عملیات حرارتی بعد از جوش در روش جوشكاری اعمال شود.این كار فقط از طریق اعمال حرارت(گرما) در محدوده دمایی بین پاس یا نزدیك به دمای آن ،صورت می گیرد تا از لحاظ متالورژیكی خواص جوش بوجود آمده را كنترل نمود. حرارت دادن در درجه حرارت دمای بین پاس،ساختار بلوری را به استثناء موارد خاص تحت تاثیر قرار نمی دهد.بعضی از حالات ممكن است نیاز به عملیات تنش زدایی حرارتی داشته باشند.بطوری كه قطعات جوش خورده بتدریج در یك سرعت مشخص تا محدوده تنش زدایی تقریبا °F1100 تا F °1200 (590 تا 650 درجه سانتی گراد) برای اكثر فولادهای كربنی گرما داده می شود.بعد از نگهداری در این دما به مدت یك ساعت برای هر اینچ از ضخامت فلز پایه،قطعات جوش خورده تا دمای حدود °F600 (315 درجه سانتی گراد) در یك سرعت كنترل شده سرد می شود. بازرس در تمام این مدت مسئولیت نظارت بر انجام كار را دارد تا از صحت كار انجام شده و تطابق با ملزومات روش كار اطمینان حاصل نماید. آزمایش ابعاد پایانی. اندازه گیری دیگری كه كیفیت یك قطعه جوشكاری شده را تحت تاثیر قرار می دهد صحت ابعادی آن می باشد. اگر یك قسمت جوشكاری شده بخوبی جفت و جور نشود،ممكن است غیر قابل استفاده شود اگرچه جوش دارای كیفیت كافی باشد.حرارت جوشكاری ، فلز پایه را تغییر شكل داده و می تواند ابعاد كلی اجزاء را تغییر دهد.بنابراین، آزمایش ابعادی بعد از جوشكاری ممكن است برای تعیین متناسب بودن قطعات جوشكاری شده برای استفاده موردنظر مورد نیاز واقع شود.اطلاعات عمومی. همانند روشهای دیگر بازرسی غیر مخرب، پیش نیازهای مختلفی وجود دارد كه باید قبل از انجام آزمون چشمی در نظر گرفته شود. بعضی از مشخصات بسیار رایج كه باید در نظر گرفته شود در پایین بحث شده است. تیزبینی. یكی از پیش نیازهای بسیار واضح این است كه بازرس چشمی تیزبینی و دقت چشم كافی برای انجام بازرسی داشته باشد. در این مورد باید بینایی كافی در دور و نزدیك با استفاده از عینك یا بدون آن در نظر گرفته شود. تست چشم (بینایی) بوسیله یك شخص صلاحیت دار،یكی از پیش نیازهای تاییدیه AWS به عنوان بازرس جوش تایید شده (CWI) و یا کمک بازرس جوش صلاحیت دار(CAWI) می باشد.تجهیزات . آزمون های چشمی كه به استفاده از ابزار و تجهیزات ویژه ای نیاز دارند، به كاربرد و میزان دقت مورد نیاز برای بازرسی بستگی دارد.بعضی از ابزار ممكن است به خصوصیات خاصی قبل از استفاده نیاز داشته باشند مانند كالیبراسیون. اگر چه در این راهنما بطور اجمالی درباره آزمون چشمی بحث شده است ولی مفاهیم مختلف و تنوع زیادی در تجهیزات وجود دارد.بعنوان یك قانون عمومی آن ابزاری كه با یك كد و مشخصات ویژه ای مطابقت می كند، و برای اندازه گیری با دقتی كه قابل پذیرش باشد یا با نیاز بازرسی همخوانی داشته باشد ،می تواند استفاده شود.تجربه و كارآموزی . از دیگر پیش نیاز ها این است كه بازرس چشمی باید دانش و مهارت كافی بر انجام دقیق آزمون داشته باشد. دانش و مهارت از طریق تحصیل و یا كارآموزی بدست می آیند. هر دو روش بصورت (كلاسهای آموزشی) و یا در كار می توانند حاصل شوند. تنوع روشها و پروسه های كسب كردن دانش و مهارت بسیارند ولی هنر خوب قضاوت كردن به راحتی و آسانی بدست نمی آید. باید به افراد مختلف فرصت كافی برای درك نكات كلیدی راجع به آماده سازی اتصالات ، پیش حرارت جوشكاری، دمای بین پاس (Interpass) ، تغییر شكل جوش(Distortion) ، مواد مصرفی جوش و دیگر مواد داده شود. بعلاوه زمان داده شود تا با بسیاری از انواع گوناگون ساخت آشنا شوند.پروسیجرها . دستورالعمل های بازرسی بطور معمول بوسیله كارفرما تهیه می شوند و نوعا شامل دستورات جزء به جزئی كه به پروسه های مختلف ساخت مربوط می شود، ملزومات جزء به جزء مشتری و میزان بازرسی می شود. مواردی مثل چه كسی بازرسی را انجام می دهد، چه وقت بازرسی انجام می گیرد، چگونه آزمون انجام گیرد، و كجا آزمون انجام گیرد؛ نوعا در روش كار شامل شده است.فاكتورهای جزء به جزء آزمون شامل مواردی همچون طرز كار، تصاویر، فهرستهای كنترل خواص، نیاز به تجهیزات و دیگر موارد می شود. هنگامی كه پروسیجرهای نوشته شده در دسترس نمی باشد، ممكن است از بازرس خواسته شود تا مستقیما با كدها و استانداردها كار كند.برنامه های تاییدیه . برای مطمئن شدن از اینكه بازرسان چشمی با صلاحیت می باشند( یعنی پیش نیازهای كافی برقرار می باشد) باید پرسنل بازرسی چشمی بطور رسمی تایید شوند. گواهینامه(Certification) مدرك تایید می باشد.موسسه جوشكاری آمریكا برنامه های CWI (بازرس جوش با صلاحیت) و (CAWI)کمک بازرس جوش را ارائه داده است.برنامه های دیگری برای بازرسان چشمی جوش ممكن است استفاده شود. ایمنی . بازرسان چشمی باید تعلیمات كافی در تمارین ایمنی جوشكاری را دریافت نمایند.خطرهای ایمنی بالقوه بسیاری وجود دارد (الكتریسیته،گازها،فوم ها،اشعه UV(ماورابنفش)،گرماو...) هر كسی كه برای كار یا رفت و آمد به محیط جوشكاری می اید باید در مورد ایمنی جوشكاری یك دوره كارآموزی بگذراند.\n+ نوشته شده در پنجشنبه بیست و هفتم بهمن 1390ساعت 14:3 توسط محمد مهدی قاسم پور | بازرسی جوش\nبازرسی جوش<?xml:namespace prefix = o ns = "urn:schemas-microsoft-com:office:office" />\nسازه های جوش داده شده نظیر سایر قطعات مهندسی به بازرسی در مراحل مختلف وساخت و همینطور در خاتمه ساخت نیاز دارند. بازرسی جوش می تواند از انجام كار طبق دستورالعمل های توافق شده، به كارفرما اطمینان دهد. برای حصول اطمینان از مرغوبیت جوش و مطابقت آن با نیازمندیهای طرح باید كلیه عوامل موثر در جوشكاری در مراحل مختلف اجرا مورد بررسی قرار گیرد. مراحل بازرسی جوش 1 ـ بازرسی قبل از جوشكاری به منظور آماده كردن مقدمات كار جوشكاری است بطوریكه كه موجب بروز عیوب جوش را از بین برده و یا به حدود قابل قبولی تقلیل دهد. بمصداق «پیشگیری موثرتر از درمان است» می توان گفت:اعمال یك برنامه بازرسی جشمی مسئولانه می تواند از پیدایش 80 تا 90 درصد از عیوب معمول در جوشكاری جلوگیری كند. این بازرسی شامل اقدامات زیر می باشد: ــ اطلاع از كیفیت مورد نظر كار و شرایط بهره برداری از قطعات و مجموعه كار ــ مطالعه دقیق نقشه ها و مشخصات فنی ــ انتخاب استانداردهای اجرایی ــ انتخاب و ارزیابی روش جوشكاری ــ انتخاب مصالح ــ بازرسی مصالح ــ انتخاب مواد مصرفی ــ بازرسی موادمصرفی ــ طرح و تنظیم نحوه اجرای جوشكاری ــ بررسی تجهیزات جوشكاری ــ آزمون جوشكاری و اپراتورها\n2 ـ بازرسی در موقع جوشكاری به منظور اجرای صحیح عملیات جوشكاری ساخت و نصب اطمینان از بكار بردن مصالح و مواد مصرفی درست و جلوگیری از تخلف ها ضروری است. چند نمونه از این بازرسی موقع جوشكاری عبارتند از: ـ بازرسی قطعا متصل شده و درزهای آماده جوشكاری ـ بازرسی محل های جوش و سطوح مجاور به منظور اطمینان از تمیزی و عدم آلودگی با موادی كه اثرات زیانبخش بر جوش دارند. ـ بازرسی سطوح برشكاری شده با شعله یا شیار زده شده بروش قوسی هوایی از نظر تضاریس ، پوسته، ترك و غیره. ـ بازرسی ترتیب و توالی جوشكاری، استفاده از قیدها وگیره ها وسایر تمهیدات به منظور كنترل پیچیدگی ناشی از جوشكاری. ـ بازرسی مواد مصرفی جوشكاری از نظر دارا بودن شرایط مطلوب و گرم و خشك كردن الكترودهای روپوش قلیائی طبق دستورالعمل های مصوبه. ـ بررسی وضعیت جوشكاران و اپراتورهای جوشكاری از نظر داشتن مهارت و قبولی در آزمون مربوطه. ـ بازرسی پیش گرم كردن و حفظ درجه حرارت بین پاسی در صورت لزوم . 3 ـ بازرسی بعد از جوشكاری به منظور درستی مجموعه ساخته شده یا نصب شده و كنترل كیفیت جوش انجام می شود. چند نمونه از فعالیت های بازرسی بعد از جوشكاری عبارتند از: ـ بازرسی چشمی از نظر وجود عیوب مرئی، ترك های سطحی( چه در جوش و جه در فلز مبنا)، بریدگی كناره، كندگی، سوختگی، تقعر یا تحدب زیاد نیمرخ جوش، نامساوی بودن ساق ها، گرده اضافی، پرنشدگی كامل، كندگی، نفوذ اضافی، موجدار بودن بیش از حد، چاله انتهای جوش، گره قطع و وصل قوس و غیره. ـ بازرسی تغییر شكل های ناشی از جوشكاری ( انقباض موضعی، خیز ، خم شدگی، تابیدگی، چرخش ،كمانش، موجدار شدن و غیره) شكستگی محور، به هم خوردگی زاویه ها و غیره. ـ بازرسی ابعاد جوش و قطعه جوشكاری شده ــ بازرسی تنش زدائی و سختی پس از تنش زدائی ــ بازرسی های غیر مخرب ( پرتونگاری، امواج فراصوتی، عیب یابی ذره مغناطیسی، مایع نافذ، جریان گردابی و غیره) . 4 ـ ارزیابی كیفیت جوش بایستی در هر سه مرحله بازرسی قبل زا جوشكاری، بازرسی در موقع جوشكاری و بازرسی بعد از جوشكاری صورت پذیرد. جوش انجام شده و قطعه جوش داده شده بایستی با استانداردهای مطلوب كیفیت مطابقت داشته باشند. ارزیابی كیفیت جوشكاری بعهده بازرس است. برای ارزیابی كیفیت جوشكاری، لازم است استاندارد پذیرش یا معیار پذیرش جوش مشخص باشد و نوع آزمایش غیر مخرب و میزان آزمایش ( صد در صد تصادفی و غیره) تعیین شود. بازرس بایستی نتایج آزمایش ها و بازرسی های انجام شده را تجزیه و تحلیل نماید. 5 ـ پذیرش جوش در هر سه مرحله بازرسی از اهمین ویژه ای برخوردار است. در واقع پذیرش جوش پس از مقایسه كیفیت جوش حاصل با كیفیت مطلوب انجام می شود. پذیرش باید قطعی و غیر مبهم باشد. برای پذیرش باید گواهینامه صادر شود یا فرم مربوطه تنظیم و امضاء گردد. 6 ـ تهیه گزارش برای مراحل مختلف بازرسی و كلیه آزمایش های انجام شده، ضروری است. گزارش نتایج آزمایش ها و بازرسی های انجام شده بایستی بصورت مرتب و مشخص و جداگانه تهیه و تنظیم شود. برای كارهای بازرسی تهیه گزارش خوب كه كار ارزیابی و پذیرش نهایی را تسهیل نماید. اعتبار ویژه ای دارد. وظایف بازرس جوش مسئولیت ایجاب می كند كه بازرس جوش دارای شخصیت حرفه ای با توانایی و شعور خوب باشد، بازرس جوش ممكن است با كارخانجات متعدد ساخت و كارگاه های متعددی سرو كار داشته باشد كه بایستی در همه موارد ساعات كار و مقررات كاری و سازمان های مربوطه را رعایت نماید. مراعات دقیق قواعد و مقررات كار خصوصاً در موارد پرسنلی ، ایمنی و امنیتی الزامی است. هیچگاه بازرس نبایستی خود را مستحق امتیازات ویژه بداند. بازرس بایستی در مورد كارگاه ساخت بی طرف باشد، بی معطلی تصمیم بگیرد، بدون آنكه تحت تاثیر نظر دیگران واقع شود و با اتكاؤ به حقایق تصمیم بگیرد و با عقاید مختلف، تصمیم قبلی خود را به آسانی عوض نكند. چند نمونه از وظایف بازرس جوش عبارتند از: ـ تفسیر نقشه های جوشكاری و مشخصات. ـ بررسی سفارش خرید به منظور حصول اطمینان از درستی تعیین مواد جوشكاری و مواد مصرفی. ـ بررسی و شناسایی مواد دریافت شده طبق سفارش خرید. ـ برسی تركیب شیمیایی و خواص مكانیكی از روی گزارش نورد طبق نیازمندیهای معین شده. ـ بررسی فلز مبنا از نظر عیوب و انرحافات مجاز. ـ بررسی نحوه انبار كردن فلز پركننده و دیگر عوامل مصرفی. ـ بررسی تجهیزات مورد استفاده. ـ بررسی آماده سازی اتصال جوش . ـ بررسی بكار گرفتن دستورالعمل جوشكاری تایید شده. ـ بررسی ارزیابی صلاحیت جوشكاران و اپراتورهای جوشكاری. ـ انتخاب نمونه های آزمایش تولیدی. ـ ارزیابی نتایج آزمایشات. ـ نگهداری سوابق. ـ تهیه و تنظیم گزارش. دسته بندی بازرسان جوشبازرسان جوش را به دسته های ذیل می توان تقسیم بندی نمود: ـ بازرس كد ـ بازرس نماینده دولت ـ بازرس خریدار، مشتری، یا كارفرما ـ بازرس كارخانه ، سازنده یا پیمانكارـ بازرس نماینده مهندس معمارـ بازرس یا متخصص آزمایش های مخرب ـ بازرس یا متخصص آزمایش های غیرمخربگر چه وظایف بازرس داخلی و خارجی ( بازرس انتخاب شده از داخل سازمان یا خارج از سازمان) ممكن است با یكدیگر متفاوت باشد ولی در اینجا فقط به ذكر بازرس اكتفا می شود. مطالبی كه در اینجا عرضه می شود گاهی ممكن است به همه دسته بندی های فوق اتلاق شود یا فقط به یك یا چند تا از دسته بندی های فوق محدود گردد. در همه حالات فرض بر آن است كه بازرس صلاحیت های لازم را داشته و قادر است نوع سازه مورد نظر را كه به او محول شده است، بازرسی نماید. مطالب دوره بازرسی جوش 1:براي كليه علاقمندان به بازرسی جوش 1 و دانشجويان فني مهندسي خصوصا رشته هاي مواد متالورژی ، مكانيك ، ساخت و توليد ، برق ، عمران و ... مفيد خواهد بود\nعلائم قراردادی آزمایش غیر مخربکنترل پیچیدگیناپیوستگی ها Discontinuitiesتخلخل (POROSITY)آخال ها INCOMPLETE JOذوب ناقص INCOMPLETE FUSIONنفوذ ناقص در اتصال INCOMPLETE JOINT PENETRATIONبریدگی کنار جوش UNDER CUTپر نشدگی UNDERFILLروی هم افتادگی OVERLAPتورق LAMINATIONدو لایگی DELAMINATIONپارگی سراسری LAMELLAR TEARترکها CRACKSعدم همترازی MISALIGNMENTبازرسی چشمی آزمایش با مایع نافذبازرسی مغناطیسیبازرسی با امواج مافوق صوترادیو گرافیبازرسی عمومی جوشبازرسی فلز مبنابازرسی مواد مصرفی جوشکاریبازرسی تجهیزات جوشکاریبازرسی ایمنی در جوشکاریایمنی در جوشکاری برقمقررات ایمنی سنگ زنی\n+ نوشته شده در پنجشنبه بیست و هفتم بهمن 1390ساعت 13:58 توسط محمد مهدی قاسم پور | برخی از فرایند های جوشکاری\nیکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الكترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشكاري نمود. در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است. در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد. طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ.\nانتخاب صحیح الکترود برای کار انتخاب صحیح الکترود برای جوشکاری بستگی به نوع قطب و حالت درز جوش دارد مثلاً یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه با ضخامت زیاد حداکثر با قطر اینچ که معادل 2 میلیمتر است برای ردیف اول گرده جوش استفاده می گردد تا کاملاً در عمق جوش نفوذ نماید. ولی چنانچه از الکترود با قطر بیشتر استفاده شود مقداری تفاله در ریشه جوش باقی خواهد ماند. که قدرت و استحکام جوش را تقلیل می دهد. انتخاب صحیح الکترود( از نظر قطر) بایستی توجه داشت که همیشه قطر الکترود از ضخامت فلز جوشكاري کمتر باشد هر چند که در بعضی از کارخانجات تولیدی عده ای از جوشکاران الکترود با ضخامت بیشتر از ضخامت فلز را به کار می برند. این عمل بدین جهت است که سرعت کار زیادتر باشد ولی انجام آن احتیاج به مهارت فوق العاده جوشکار دارد. همچنین انتخاب صحیح قطر الکترود بستگی زیاد به نوع قطب ( + یا - ) و حالت درز جوش دارد مثلاً اگر یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه باشد بایستی حداکثر از الکترود با قطر پنج شانزدهم اینچ برای ردیف اول گرده جوش استفاده کرد تا کاملاً بتوان عمق درز را جوش داد. چنانچه از الکترود با قطر زیادتر استفاده شود مقداری تفاله در جوش باقی خواهد ماند که قدرت و استحکام جوش را به طور قابل ملاحظه ای کاهش خواهد داد. در حین جوشکاری گاهی اوقات جرقه هائی به اطراف پخش می شود که دلایل آن چهار مورد زیر است. ایجاد حوزه مغناطیسی و عدم کنترل قوس الکتریکی ازدیاد فاصله الکترود نسبت به سطح کار آمپر بیش از حد یا آمپر بالای غیر ضروری عدم انتخاب قطب صحیح برای جوشکاری اطلاعات پاکت الکترود مطابق استاندارد پاکت ها و کارتنهای الکترود بایستی علامت ها و نوشته هائی داشته باشند که حتی المقدور مصرف کننده را در دسترسی به کیفیت مطلوب جوش راهنمائی و یاری نمایند. در روی پاکت الکترود علاوه بر نام کارخانه سازنده , نوع جنس نیز درج می شود که برای مصرف صحیح حائز اهمیت است. هر پاکت الکترود بایستی علاوه بر اسم تجارتی الکترود, طبقه بندی آن الکترود را حداقل طبق یکی از استانداردهای مهم بیان نماید. برای آگاهی از طول زمان ماندگی الکترود در کارخانه, بازار یا انبار و غیره . شماره ساخت یا تاریخ تولید روی پاکت نوشته یا مهر زده می شود. قطر سیم مغزی الکترود مصرف کننده را در کاربرد صحیح آن با توجه به صخامت فلز, زاویه سیار , ترتیب پاس و غیره راهنمایی می کند. نوع جریان برق از اینکه جریان دائم یا جریان متناوب لازم است( با موتور ژنراتور یا ترانسفورماتور می توان جوش داد) یا هر دو و در جریان دائم نوع اتصال قطبی بایستی یا به عبارت یا علامت روی پاکت درج شود. حالت یا حالاتی از جوشکاری که این الکترود در آن حالت یا حالات مناسب است روی پاکت بیان می شود. درج حدود شدت جریان برق ( بر حسب آمپر ) جهت انتخاب اولیه ( تنظیم دقیق شدت جریان ضمن جوشکاری با توجه به عوامل مختلف انجام می شود) ضروری است. وزن الکترودها یا تعداد الکترود داخل هر بسته روی پاکت یا بر چسب آن درج می شود. نوشتن مواردی که در بالا به آن اشاره شد, روی پاکت مطابق بیشتر استانداردها اجباری است. همچنین خواص مکانیکی و شیمیائی , وضعیت ذوب و کیفیت قوی, نحوه نگهداری و انبار کردن, درجه حرارت خشک کردن, مواد استعمال بخصوص و پاره ای توصیه های دیگر در روی پاکت برای آگاهی مصرف کننده چاپ شده و یا مهر زده می شود.\nانواع الکترودها الکترودهائی که در جوش اتصال فولاد به کار برده می شوند مفتولهای مغزی با آلیاژ یا بدون آلیاژ دارند که جریان جوش را هدایت می کند. شعله برق بین قطعه کار و سرآزاد الکترود می سوزد و الکترود به عنوان یک ماده اضافی ذوب می شود. الکترودهای نرم شده دارای علائم اختصاری بوده ( دین 1913 ) که روی بسته بندی آنها نوشته شده است. علائم اختصاری تمام نکات مهمی که در به کار بردن آن الکترود باید مراعات شوند نشان می دهند. مشخصات الکترودها در جوشكاري مشخصات الکترودها با یک سری اعداد مشخص می گردند. اعداد مشخصه به ترتیب زیر می باشد. E 60 10\nE = جریان برق 60 = کشش گرده جوش بر حسب پاوند بر اینچ مربع 1 = حالات مختلف جوشکار ی 0 = نوع جریان می باشد. علامت اول در علائم الکترود بالا E مشخص می نماید که این الکترود برای جوشکاری برق بوده با استقاده می شود. ( بعضی از الکترودهای پوشش دار هستند که در جوشکاری با اکسی استیلن از آنها استفاده می شوند مانند FC18 ). در علامت دوم عدد 6 و 0 یعنی مشخصه فشار کشش گرده جوش بر حسب پاوند بر اینچ مربع بوده بایستی آن را در 1000 ضرب نمود یعنی فشار کشش گرده جوش این نوع الکترود 60000 پاوند بر اینچ مربع است. Kg/mm2 علامت سوم حالات جوش را مشخص می کند که همیشه این علامت 1 یا 2 یا 3 می باشد. الکترودهائی که علامت سوم آنها 1 باشد در تمام حالات جوشکاری می توان از آنها استفاده کرد. و الکترودهائی که علامت سوم آنها عدد 2 می باشد در حالت سطحی و افقی مورد استفاده قرار می گیرند. الکترودهائی که علامت سوم آنها 3باشد تنها در حالت افقی مورد استفاده قرار می گیرند. علامت چهارم خصوصیات ظاهری گرده جوش و نوع جریان را مشخص می نماید که این علائم از 0 شروع و به 6 ختم می گردند. چنانچه علامت چهارم یا آخر صفر باشد موارد استعمال این الکترودها تنها با جریان مستقیم یا DC و با قطب معکوس می باشد. نفوذ این جوشکاری زیاد و شکل مهره های جوش آن تخت و درجه سختی گرده جوش تقریباً زیاد می باشد. چنانچه علامت چهارم یک باشد موارد استعمال این الکترود با DC , AC می باشد. شکل ظاهری جوش این الکترود صاف و در شکافها و درزها کمی مقعر و درجه سختی جوش کمی زیادتر از گرده اول است.( AC = جریان متناوب و DC = جریان مستقیم می باشد. ) اگر علامت چهارم 2 باشد موارد استعمال الکترود با AC , DC می باشد.نفوذ جوش متوسط و درجه سختی جوش کمی کمتر از دو گروه قبل می باشد نمای ظاهری آن محدب است. اگر علامت چهارم 3 باشد این الکترود را می توان با جریان AC متناوب یا جریان مستقیم به کار برد. درجه سختی گرده جوش این الکترود کمتر از دو گرده اول و دوم و کمی بیشتر از گرده سوم می باشد و نیز در دارای قوس الکتریک خیلی آرام و نفوذ کم و شکل مهره های آن در درزهای شکل محدب می باشد. اگر علامت چهارم 4 باشد این الکترود را می توان با جریان DC , AC به کار برد. موارد استعمال این الکترود برای شکافهای عمیق یا در جائی که چندین گرده جوش به روی هم لازم است می باشد. چنانچه علامت آخر 5 باشد مشخصه این علامت این است که فقط جریان DC مورد استفاده قرار می گیرد و موارد استعمال آن در شکافهای باز و عمیق است. درجه سختی گرده جوش این الکترود کم و دارای قوس الکتریکی آرامی است و پوشش شیمیایی آن از گروه پوشش الکترودهای بازی است. چنانچه علامت آخر 6 باشد. خواص و مشخصه آن مطابق گروه 6 است با این تفاوت که با جریان Ac مورد استفاده قرار می گیرد. الکترودهای پر مصرف انواع الکترود برای جوشکاری در تمام حالات مخصوصاً سربالا ...\nII. جوشكاري به روش نقطه جوش صنایع مدرن و پیشرفته امروزه رقابت شدید در تولیدات صنعتی و نظامی سبب پیشرفت سریع جوشكاري گردید اصولی که از جوشکاری مورد انتظار است این است که: 1. جوش سریع و تمیز باشد 2. مخارج تهیه مواد جوشکاری کم باشد 3. مخارج تهیه ماشین آلات حداقل باشد 4. به کاربرد همه جانبه واستفاده صحیح در همه جا از دستگاه جوشکاری ممکن باشد. از دستگاههای سنگین جوشکاری یا دستگاههای زمینی برای جوشکاری ورقهای نازک و غیره نمی توان استفاده کرد. نقطه جوشها به علت طرز کار صحیح و سریع با استفاده از فک های جوشکاری و مقاومت الکتریکی کاربرد زیادی در صنایع دارند و با اتصال دو قطب به ترانسفورماتور مبدل و فکهای آنها در اثر عبور جریان از نقطه تماس فکها و خاصیت مقاومت جریان به سرعت حوزه مشخصی گرم شده و چون این گرم شدن تا حد ذوب در نقطه مشخص و محدود است به علت سادگی و تمیزی از آنها استفاده می گردد. جریان آب در داخل فکها سبب جلوگیری از ذوب شدن آنها شده و این دستگاهها به اندازه های مختلف ساخته می شوند و علت اصلی ابداع نقطه جوش برای جوشکاری صفحات نازک می باشند که با دستگاههای دیگر جوشکاری به سختی ممکن می باشد. قطعات مختلف نقطه جوش نوع شلاتر توضیح اینکه کارخانجات شلاتر دارای انواع دستگاههای نقطه جوش یا جوش دادن نقطه بوده و از ریزترین قطعات تا بزرگترین قطعات را از لحاظ دستگاه جوشکاری با آمپراژ و قدرت مشخص تامین می نماید.\nتوصیف شکل 1. بازوهای جوشکاری نقطه جوش یا الکترودهای جوشکاری از پروفیل مخصوص 2. محل یا قلاب اتصال نقطه جوش (چون این نوع جوشکاری آویز در اکثر کارخانجات تولیدی استعمال می شود و بایستی کاملاً سریع التغییر و سریع العمل باشد). 3. دستگیره با محل گرفتن و فرمان دادن متخصص جوشکاری و قطعات و وسائل فرمان نیز دیده می شود برای سیلندر یا بدنه نقطه جوش 4. سیلندر نقطه جوش یا بدنه اصلی برای کورس دوبل یا تک با تغییر دهنده کورس سیلندر و ضربه گیر مربوطه که عمل تغییرات مکانی را به طور کلی انجام می دهد. 5. ترانسفورماتور جوشکاری که در خلاء ریخته شده و با آب سرد می شود . طبقه بندی ایزولاسیون . F 6. سردکنندگی سریع با آب در حداکثر زمان اتصال که چنانچه مدت زیادی هم وصل باشد سرد کنندگی انجام می گیرد. 7. محل اتصال کابل به دستگاه و سیمهای فرمان که بر طبق طول ضروری سری آن حداکثر 10 متر طول دارد و حداکثر دقت در طراحی و ساخت آن به عمل آمده تا از لحاظ اتصالات الکتریکی صیحیح باشد. 8. بازوی پائینی نقطه جوش که طوری طراحی گردیده است که احتیاج زیاد به رسیدگی و کنترل ندارد و مفاصل و اتصالات کاملاً دقیق می باشند. 9. فاصله صحیح و قابل تغییر مطابق با احتیاجات کار بازوی جوشکاری را می توان تغییر داد و بسته به ابعاد کار آن را تنظیم کرد. مسئله مهم در نقطه جوش "اول ورود جریان آب و خروج آن ، از فک ها یا بازوهای جوشكاري است که بایستی دقیقاً کنترل شودکه باعث سوختن فک ها و دستگاه نشود. مسئله دوم – زمان اتصال نقطه جوش است که در بعضی مواقع نیز از تامیر استفاده می گردد (قطع و وصل کننده دقیق زمان) مسئله سوم- انتخاب صحیح الکترود یا دستگاه جوش با آمپر و و لتاژ مناسب می باشد که بسته به ضخامت کار بایستی طراحی و خریداری گردد. مسئله چهارم – تمیز بودن فکهای جوشکاری به وسیله سمباده یا سوهان می باشد که اتصالات پهن و نادقیق به دست ندهد و بایستی فکها پس از مدتی تیز شوند\nIII. جوشکاری فلزات رنگین جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربیت ( یا فلزات غیر آهنی) فلزات غیر آهنی یا فلزات رنگی به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و یا آلیاژهای آن باشند مانند مس – برنج – برنز- آلومینیوم- منگنز- روی و سرب تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنائی با اصول جوشكاري می توان جوش داد و برای جوشکاری این نوع فلزات بایستی خواص فلز را در نظر گرفت. شکاری مس با گاز بهترین طریقه برای جوشکاری مس جوشکاری با اکسیژن است( جوش اکسیژن = اتوگن= استیلن= کاربید اصطلاحات مختلف متداول می باشند) ضمناً می توان جوشکاری مس را با قوس الکتریک یا جوش برق نیز انجام داد. ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند یعنی سطح بالائی را تمیز نموده و از کثافات و روغن پاک نموده و در صورت لزوم سوهان می زنند. ولی چون خاصیت هدایت حرارت مس زیادتر است باید مقدار آمپر را قدری بیشتر گرفت. بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد ( با جریان مستقیم و الکترود مثبت) زاویه الکترود نسبت به کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس حداقل باید 10 تا 15 میلی متر باشد, برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغالی استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتراز آلیاژ مس و قلع و فسفر ساخته شده اند و گاهی نیز از الکترودهای که دارای فسفر- برنز- سیلکان یا آلومینیوم هستند استفاده می کنند چون انبساط مس در اثر گرم شدن زیاد است فاصله درز جوش را در هر 30 سانتیمتر در حدود 2 تا 3 سانتیمتر زیادتر در نظر می گیرند. خمیر روانساز مس معمولاً در حرارت 700 تا 1000 درجه ذوب می شود و به صورت تفاله (گل جوش) سبکی روی کار قرار می گیرد و از تنه کار به علت کف کردن در روی کار نباید استفاده شود. بدون روانساز هم می توان مس را جوش داد و معمولاً از براکس استفاده می گردد. مس را به وسیله شعله خنثی جوش دهیم تا تولید اکسید مس نکند چون ضریب هدایت حرارت مس زیاد است باید پستانک جوشکاری مشعل 1 تا 2 نمره بیشتر از فولاد انتخاب شود. بهتر است مس را قبل از جوشکاری گرم نمائیم و با سیم جوشکاری مخصوص جوش داد برای جوشکاری صفحه 5 میلیمتری سیم جوش 4 میلیمتری کافی است و از وسط ورق شروع به جوشکاری می نمائیم و وقتی فلز هنوز گرم است روی آن چکش کاری می شود تا استحکام درز جوش زیاد شود. جوشکاری سرب در این نوع جوشکاری بیشتر از گاز هیدروژن و اکسیژن استفاده می گردد. در جوشکاری سرب احتیاج به گرد مخصوص نیست ولی باید قطعات کار را قبل از جوشکاری کاملاً صیقلی نموده سیم جوش سرب باید کاملاً خالص باشد چون سرب مذاب بسیار سیال می باشد. لذا جوشکاری درزهای قطعات سربی که به وضع قائم قراردارند بسیار دشوار و مستلزم مهارت و تجربه زیاد است. جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج چدن را می توان با برنج جوش داد. قطعات چدنی را باید همان طوری که برای جوشکاری با سیم جوش چدنی آماده می شوند برای برنج جوش آماده ساخت. لبه های درز جوش را باید به وسیله سوهان یا ماشین تراشید و هیچگاه لبه های درز قطعات چدنی را با سنگ سمباده پخ نزنید. زیرا ذرات گرافیت روی ذرات آهن مالیده می شوند و لحیم سخت خوب به چدن نمی چسبد. قطعات چدنی را قبل از شروع به جوش دادن حدود 210 تا 300 درجه سانتی گراد گرم کنید و گرد جوشکاری مخصوص چدن به کار برید تا بهتر به هم جوش بخورد. نقطه ذوب سیمهای برنجی باید در حدود 930 درجه سانتی گراد باشد. سیمهای برنجی که برای جوش دادن قطعات چدنی به کار می روند دارای مقدار زیادی مس است و کمی نیکل نیز دارند . نیکل اتصال لحیم را به چدن آسان می کند و نقطه ذوب زیاد آن موجب سوختن گرافیت درز جوش می شود . در جوشکاری چدن با برنج از شعله ملایم پستانک بزرگ با فشار کم استفاده کنید. اگر فشار شعله زیاد باشد گرد جوشکاری از درز خارج می شود و در نتیجه قطعات چدنی خوب به هم جوش نمی خورند. قطعات چدنی را باید پس از جوشکاری در محفظه یا جعبه ای پر شن یا گرد آسپست قرار داد تا بتدریج خنک شود و سبب شکنندگی و ترک و سخت شدن چدن نگردد. جوشکاری منگنز از منگنز به صورت خالص استفاده نمی شود در جهت عکس از آلیاژهای ماگنزیوم استفاده می شود که برای ریختگی فشاری از آن استفاده می گردد . به جای آلیاژهای Mg. Mn و Mg. Al و Mg AlZn امروزه از آلیاژهای مخصوصاً محکم Zr و Th استفاده می شود. برای جوشکاری ماگنزیوم و آلیاژهای آن از همان شرایط جوشکاری آلومینیوم استفاده می گردد. قابلیت هدایت حرارت زیاد و انبساط سبب پیچش زیاد کار می شود. ماگنزیوم در درجه حرارت محیط به سختی قابل کار کردن است و در 250 درجه می توان به خوبی کار گرد. جوشکاری برنج با گاز برنج مهمترین آلیاژ مس است و از مس و روی و گاهی قلع و مقداری سرب تشکیل می شود، این فلز در مقابل زنگ زدگی و پوسیدگی مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر می گردد بنابراین جوشکاری با این فلز مشکل می باشد. برنج از 60 درصد مس و 40% روی و گاهی مقداری سرب تشکیل شده است. درموقع جوشکاری روی به علت بخار شدن و اکسید روی محل جوش را تیره کرده و عمل جوشکاری را مشکلتر می نماید. ضمناً گازهای حاصله خطرناک بوده و باید از محل کار تخلیه گردند. درموقع جوشکاری روی حرکت دست بسیار مهم است و باید حتی الامکان سرعت دست را زیاد کرده وگرده جوش کمتری ایجاد نمود تا فرصت زیادی برای تبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و معمولی جوشکاری نمود، درجوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می شود. فاصله قوس الکتریکی باید حداقل 5 تا 6 میلیمتر باشد. برنج ساده تر از فولاد و چدن و مس جوش داده می شود و استحکام و قابلیت انبساط آن درمحل درز جوش بسیار خوب است. توجه شود چون انقباض و انبساط برنج زیاد است نمیتوان به وسیله چند نقطه جوش به هم وصل کرد بلکه بایستی به کمک بست هائی که در حین جوشکاری می توان آنها را به هم متصل نمود از پیچیدگی جلوگیری شود. توجه شود که در جوشکاری از سیمهای مخصوص جوشکاری برنج که مقدار مس آن 42 تا 82 درصد است استفاده نمائید و برای جلوگیری از اکسیداسیون از گرد جوشکاری استفاده می شود و از استعمال تنه کار در جوشکاری برنج باید خودداری شود زیرا درز جوش را خورده سوراخ سوراخ و متخلخل می سازد و شعله را باید طوری تنظیم کرد که اکسیژن آن از استیلن بیشتر باشد زیرا روی در حرارت 419 درجه ذوب و در 910 درجه تبخیر می شود و رسوبی از روی و اکسید روی در کنار درز جوش به وجود می آید. مقدار اکسیژن شعله بستگی به نوع آلیاژ دارد و می توان قبلاً قطعه ای از آن را به طور آزمایشی جوش داد و اگر درز جوش سوراخ و خورده نشد خوب است. و اکسیژن زیاد هم باعث کثیف شدن جوش می شود . ورقهای نازکتر از 4 میلیمتر را از راست به چپ و ورقهای ضخیم تر از 4 میلیمتر را از چپ به راست جوش می دهند. به چکش کاری و خروج دود خطرناک و استفاده از ماسک مخصوص وباز نمودن پنجره وهواکش باید توجه نمود. جوشکاری فولاد زنگ نزن با گاز قابلیت هدایت حرارت فولاد زنگ نزن کمتر از فولاد معمولی می باشد و می توان سر مشعل را کوچکتر انتخاب کرد. شعله جوشکاری باید برای جوش فولاد زنگ نزن خنثی باشد زیرا اکسیژن یا استیلن اضافی با عناصر تشکیل دهنده فولاد زنگ نزن ترکیب شده و درز جوش خورده پس از مدتی زنگ می زند . روانساز جوشکاری فولاد زنگ نزن را به صورت خمیر در آورده روی درز جوش می مالیم . سیم جوش باید حتی المقدور از نوع خود فولاد زنگ نزن انتخاب شود و بهتر است تسمه باریکی از جنس همان فولادی که باید جوش داده شود را بریده و به جای سیم جوشکاری استفاده کرد. در روش جوشکاری این فولاد مشعل را باید طوری نگهداشت که زاویه آن نسبت به کار بین 80 تا 90 درجه باشد . زاویه سیم جوش در حدود 20 تا 40 درجه است وسیم جوشکاری را جلوی مشعل نگذارید تا همزمان با لبه کار ذوب شود و نوک مخروطی باید با ناحیه مذاب تماس داشته باشد تا از اکسیده شدن فلز جلوگیری کند. و شعله را نباید یک دفعه از کار دور نمود زیرا درجه انبساط فولاد زنگ نزن بیشتر از فولاد معمولی است و بابست های مخصوص از پیچیدن و کج شدن آن در موقع جوشکاری باید جلوگیری کرد فاصله لبه کار را باید برای هر 30 سانتیمتر 3 الی 4 میلیمتر بیشتر در نظر گرفت. پس از تمام شدن کار جوشکاری به وسیله برس و شتشو مواد اضافی تفاله و روانساز و یا گرد جوشکاری اضافی را باید کاملاً تمیز کرد و بر طرف نمود. جوشکاری فولادهای مولیبدونی وقتی که به فولاد مولیبدون اضافه شود مقاومت آن را بالا می برد مخصوصاً در حرارتهای زیاد ، بنابراین موارد استعمال این نوع فولاد بیشتر در لوله هائی که تحت فشار و حرارت زیاد باشد بیشتر است. بعضی از فولادهای مولیبدونی دارای مقداری کرم نیز هستند این آلیاژ را که مولی کرم می نامند بیشتر در ساختن قطعات مقاوم هواپیما به کار برده می شوند. جوشکاری این فولاد مانند جوشکاری آهن می باشد با این تفاوت که برای مقاوم بودن جوش باید از الکترود نوع E_7010 و E_7012 و E_7020 استفاده شود و برای قطعات ضخیم که گرده های پهن مورد احتیاج است می توان از فولادهای قلیائی (E_7016 ، E_7015 (LOWHYDROGE استفاده نمود. در مورد جوشكاري ورقهای 5 میلیمتر و ضخیمتر لازم است بعد از جوشکاری 1200 الی1250 درجه فارنهایت گرم کرده و برای ضخامت 5/12 میلیمتر به مدت یک ساعت گرم نگهداشت و بعد از آن باید قطعه به آهستگی سرد نمود به طوری که در هر ساعت 200 الی 250 درجه فارنهایت از حرارت آن کاسته شود وقتی که قطعه به 150 درجه فارنهایت رسید بعد می توان قطعه را در هوای معمولی سرد کرد. جوشکاری مونل واینکونل فلز مونل آلیاژی است از 67 % نیکل 30% مس و مقدار کمی آهن و آلومینیوم و منگنز. فلز اینکونل آلیاژی است از 80% نيكل ، 15% گرم و 5% آهن. این دو فلز به علت مقاومت زیادی که در مقابل زنگ زدگی دارند برای ساختن تانکر و ظروف حامل مایعات به کار می روند. مونل و اینکونل را می توان با الکترودهای پوشش دار به آسانی آهن جوشکاری کرد. بنابراین جوشکاری این فلزات در تمام حالتها امکان پذیر است ولی بهتر است که درحالت تخت عمل انجام گیرد. قطعاتی که ضخامت آنها کمتر از 5/1 میلیمتر است نباید با قوس الکتریکی جوشکاری نمود. برای جوشکاری مونل واینکوئل باید عملیات زیر را انجام داد. 1. قشر نازک اکسید تیره رنگ را از نقاطی که باید جوشکاری کرد به وسیله برس یا سمباده پاک نمائید. 2. به گرم کردن قبلی احتیاجی نیست. 3. از الکترودهای با پوشش ضخیم استفاده به عمل آید. 4. درمورد جوشکاری حالت تخت زاویه الکترود نسبت به خط قائم درجه و در مورد حالتهای دیگر الکترود عمود بر صفحه باید باشد. 5. – گرده های باریک ایجاد گردد. جوشکاری طلا جوشکاری طلا به طریقه DC باجریان مستقیم انجام میگرد. الکترود را به قطب منفی وصل می نمائیم و یا با جریان فرکانس زیاد جریان متناوب کار میکنیم . ضمناً می توان برای جوشکاری طلا از طریقه جوشکاری نقطه جوش استفاده کرده که با الکترود و لفرامی عمل می نماید و پس از جوشکاری به وسیله صیقل نمودن با الکل کار را براق می نمائیم . ضمناً به وسیله جوشکاری کند پرسی نیز می توان طلا راجوش داد. جوش دادن متداول با شعلهای ریز و دقیق شبیه جوشکاری نقطه جوش می باشد.\nجوشکاری آلومینیوم با گاز تنظیم شعله مشعل استیلن یا کاربید و هوا درموقع جوشکاری آلومینیوم در وهله اول برای شروع کار جوشكاري آلومینیوم باید مقدار استیلین کمی از اکسیژن بیشتر باشد زیرا روانساز هنوز کاملاً گرم نشده و نمی تواند اکسیژن را جذب نماید. پس از شروع جوشکاری از شعله خنثی استفاده می گردد و سیم جوش در حال جوشکاری ممکن است از آلیاژ آلومینیوم یا آلومینیوم خالص باشد که پنج درصد سیلیسیم دارد و توجه شود که قطر سیم جوش باید کمی بیشتر از قطعاتی باشد که می خواهیم جوش بدهیم و آن را در موقع جوشکاری گرم نموده و د روانساز وارد می کنیم. نکات مهم دیگر جوشکاری آلومینیوم با گاز استیلن پس از تمیز نمودن سطح بالائی فلز آلومینیوم با رنده, سوهان و برس ورقهای آلومینیوم کمتر از 5/0 میلیمتر را می توان از طریق خم کردن لبه آنها بدون سیم جوش جوشکاری نمود و ورقهای کمتر از 3 میلیتر احتیاج به پخ زدن ندارند, چنانچه امکان جوشکاری از دو طرف باشد دو نفر جوشکار می توانند ورقهای به ضخامت حتی 15 تا 20میلیمتر را لب به لب جوش بدهند و برای لوله های ضخیمتر آن را پخ می زنند. قطعات ریخته گری شده آلومینیوم را فقط در وضع افقی جناغی نموده, جوش می دهیم و پنبه نسوز یا آجر نسوز زیر کار نباید فراموش شود. و قطعات طولانی را باید به وسیله بست هائی به یکدیگر متصل نمود و قرار دادن پنبه نسوز برای جلوگیری از ریختن آلومینوم است. نکات دیگری که پس از جوشکاری آلومینیوم باید رعایت شود چکش کاری درز جوش در حالت گرم برای ازدیاد استحکام با ضربات سریع و ملایم انجام می گیرد و زیر کاری تکیه گاه نباید حالت فنریت داشته باشد.به وسیله محلول اسید نیتریک, روانساز باقیانده در روی سطح فلز را به وسیله برس زدن در آب گرم یا محلول اسید از روی آن بر می داریم. و با آب گرم می شوئیم و بهتر است پس از خاتمه جوشکاری آنها را کمی گرم کنید و در هوای آزاد نگذارید تا به تدریج برای آماده سازی قبلی به طوری که گفته شد قطعات آلوده به روغن و گریس را به وسیله بنزین و سپس با محلول سود 10% باید شست یا گرم کرد که چربی ها بسوزد و با برس تمیز گردد. قطعات بزرگ را مانند قطعات چدن قبلاً گرم می نمائیم و هیچگونه تغییر ظاهری در آلومینیوم مشاهده نمی گردد. جوشکاری آلیاژهای آلومینیوم در مورد آلیاژهای آلومینیوم روش جوشکاری خالص آلومینیوم می باشد و روانساز می تواند در مورد قطعات شکسته آلومینیوم کثافات را از درز شکسته شده بیرون آورد . هر چند منیزیم آلیاژ بیشتر باشد عمل جوشکاری دشوارتر شده و لایه اکسیدی از سیلان فلز مذاب جلوگیری می نماید. بدین جهت جوشکاری آلیاژهائی که بیش از 5/2% منیزیم دارند احتیاج به مهارت زیاد جوشكاري دارد و بهتر است این آلیاژها را با قوس الکتریکی و گاز محافظ جوش داد .چون درموقع جوشکاری منیزیم آلیاژ می سوزد و سیم جوش با دارا بودن منیزیم باید کمبود منیزیم ناحیه ذوب را تأمین نماید. در مورد عملیات بعد از جوشکاری چون درز جوش خاصیت فلز ریخته شده را پیدا می نماید سخت تر شده و بایستی آن را با چکش کاری درمحل جوشکاری شده تا اندازه ای تصحیح کرد.\nجوشکاری فلزات رنگین با برق فلزات رنگین به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و آلیاژهای آن باشد مانند مس – برنج – برنز- آلومینیوم – منگنز- روی – سرب تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنایی اصول جوشكاري می توان با قوس الکتریکی جوش داد و باید خواص فلزات را در نظر گرفت. مس فلزی است قرمز رنگ با جلای فلزی – قابلیت جوشکاری و هدایت الکتریسته و حرارت مس خوب است. نقطه ذوب 1083درجه سانتی گراد است و آن را از سنگ معدن استخراج می کنند مس با اکسیژن ترکیب شده و اکسید مس می دهد. جوشکاری مس با برق بهترین راه جوشکاری مس با جوش گاز اکسیژن و کاربید است. ولی می توان جوشکاری را با قوس الکتریکی نیز انجام داد. ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند ولی چون قابلیت هدایت حرارت مس زیاد است باید مقدار آمپر را قدری بیشتر در نظر گرفت و بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد . زاویه الکترود نسبت به قطعه کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس باید 10 تا 15 میلیمتر باشد. برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغال استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتر از آلیاژ، مس و قلع و فسفر ساخته شده است. گاهی از الکترودهائی که دارای فسفر برنز، سیلیکان با آلومینیوم هستند استفاده می شود. جوشکاری برنج با برق برنج بهترین آلیاژ مس است و از مس و روی و گاهی قلع ومقداری سرب تشکیل میشود. این فلز در مقابل زنگ زدن و پوسیدن مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر می شود بنابراین جوشکاری این فلز با الکترود فلزی مشکل است. در موقع جوشکاری ، روی بخار شده و اکسید آن محل جوش را تیره کرده و عمل جوشکاری را مشکلتر می نماید. ضمناً گازهای حاصله خطرناک بوده و باید محل کار تهویه گردد. حرکت دست در موقع جوشکاری بسیار مهم است و باید حتی الامکان سرعت دست را زیاد کرده و گرده جوش کمتری ایجاد شود تا فرصت زیاد برای تبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و الکترود معمولی جوشکاری نمود. درجوشکاری با الکترود گرافیتی از آلیاژ برنز یا از آلیاژی مشابه آلیاژ فلزی که باید جوش داده شود استفاده می شود. و نیز در جوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می گردد. فاصله الکترود تا کار باید حدود 5 تا 6 میلیمتر باشد. جوشکاری روی با برق قبلاً قطعات روی را به وسیله لحیم قلع به هم متصل می کردند ولی امروز جز در مواردی که قطعات روی را به وسیله لحیم کاری بتوان اتصال داد این فلز را جوش می دهد. در جوشکاری روی، روانساز لازم است که بتواند از اکسیداسیون کاملاً جلوگیری کند. با شعله ملایم پستانک کوچکی که زاویه که تمایل آن نسبت به قطعه کار در حدود 30 درجه باشد می توان با سرعت زیاد قطعات روی را جوش داد و درز جوش خورده تمیزی به دست آورد. درز جوش خورده روی را میتوان در درجه 150 درجه سانتی گراد چکش کاری کرد تا ذرات آن در هم فشرده شده و مستحکمتر و ظریفتر شوند. سیم جوشکاری روی باید کاملاً خالص باشد . آلیاژهای روی که از اختلاط مس و آلومینیوم به دست می آیند نیز به خوبی جوش داده می شوند به شرط آنکه از سیم و گرد جوشکاری مخصوص آنها استفاده شود. چنانچه مقدار آلومینیوم در آلیاژ روی افزایش یابد قابلیت جوشكاري آن کاهش خواهد یافت. الکترودهای فلزات غیر آهنی 1. آلومینیوم 2. آلومینیوم و آلیاژهای آن 3. برنز – برنج – مس رنگ شناسائی : انتها – نقره ای الکترود برنز مخصوص جوش اتصالی و روکشی برنز – اتصال برنز به فولاد ریختگی به چدن سیاه – روکشی یا تاقانهای برنز درماشین سازی – اتصال آلیاژهای مسی و قطعات مس و تعمیر وسائل برنزی. این الکترود دارای جریان آرام است و به آسانی جوش می خورد در وضعیت اجباری هم همان جریانهای وضعیت افقی کافی است ،در جوش روکشی باید توجه داشت که سطح جوش دادنی از هر گونه ناپاکیها واثرات شیمیایی پاک گردد. در جوشکاری قطعات آهن لای اول را حتی المقدور با جریان کم جوش می دهند تا از ناخالصی جنس جوش که دراثر ذوب شدن فلز مبنا صورت می گیرد حتی المقدور جلوگیری شده باشد. برای لایه های بعدی می توان شدت جریان را زیادتر کرد. برای آنکه حوضچه مذاب آرام تر سرد شود الکترود را به طور دایره می گردانند یعنی شعله مکرراً از روی حوضچه ذوب عبور کند بسته به موقعیت قطعه کار پیش گرم کردن آن ممکن است مفید باشد. برای جوش اتصالی با حداکثر شدت جریان کار می کنند. از نظر نقل حرارت در مس و آلیاژهای آن باید منطقه جوش قبلاً در حدود 100 درجه سانتیگراد گرم شود . برای جلوگیری از بالا آمدن زیاد درزهای لب به لب به فاصله بین دو قطعه کار توجه کافی کرد. + نوشته شده در پنجشنبه بیست و هفتم بهمن 1390ساعت 13:56 توسط محمد مهدی قاسم پور | مطالب قدیمی‌تر\nبا سلام خدمت تمام بازدید کنندگان عزیزقبل از هرچیز لازم میباشد از حضور استاد گرامی جناب مهندس طالبی هنزائی که ایده ایجاد این بانک اطلاعات تخصصی مهندسی جوش و متالورژی را در من ودوستان ایجاد کردند و همینطور جناب مهندس غفوری محقق و استاد گرامی دانشگاه آزاد کرج که بیشتر این مطالب با همت ایشان جمع آوری شده است تشکر نماییم.به امید روزی که این بانک اطلاعاتی تکمیل و کمبودی در این زمینه در دانشجویان و محققان رشته متالورژی و جوش احساس نشود.آماده دریافت مطالب دوستان عزیز از طریق رایانامه mah.gha84@yahoo.com هستم.باتشکر فراوانتو به من خندیدیو نمی دانستیمن به چه دلهره ازباغچه همسایهسیب را دزدیدمباغبان از پی من تند دویدسیب را دست تودیدغضب آلوده به من کرد نگاهسیب دندان زده ازدست تو افتاد به خاکو تو رفتی و هنوز....سال هاست که در گوش من آرام آرامخش خش گام تو تکرار کنانمی دهد آزارمو من اندیشه کنانغرق این پندارمکه چرا...-- خانه کوچک ماسیب نداشت........ صفحه نخست\nهر چه داریم از اینا داریم\nنوشته شده توسط محمد کوراوند (1)\nمحمد مهدی قاسم پور\nدفتر تحقیقات گروه متالورژی صنعتی دانشگاه آزاد اسلامی واحد کرج\nسایت محاسبه آنلاین سختی