Uploaded by Cranarma\nEn el siglo XVII también en Sicilia.dista bastante de cómo se originaron y desarrollaron hasta nuestros días. Historia de los helados La definición actual de los helados . se incorpora la sal al hielo. sentando las bases para la aparición de las modernas heladerías. siendo uno de los países de mayor consumo mundial. Otra versión habla que durante la invasión árabe a Europa. en China y otras regiones asiáticas se tomaban bebidas enfriadas con nieve. Este tipo de helado se conoció rápidamente en toda Europa. Se agitaba el zumo hasta que comenzaba la congelación. derivados lácteos y otros productos alimenticios . huevos y nieve. b. A principios del siglo XIX se empiezan a homogeneizar los helados con máquinas a presión inventadas en Francia. dulces.UU. En Sicilia con la llegada de los árabes. etc. Existen versiones que indican que Marco Polo en su famoso viaje al Oriente trajo una bebida compuesta por zumos de frutas y el agregado de hielo picado o nieve. el sorbete helado se popularizó ya que existían las dos materias primas necesarias: zumos de frutas y nieve del monte Etna. 5 . En el siglo XV renace el helado gracias a la difusión de un artista Bernardo Buontalenti quien en los banquetes ofrecidos a sus visitantes presentaba unos helados elaborados con nata. que son la base de los homogeneizadores actuales a pistón. las bebidas y pastas heladas se elaboraban con nieve y productos alimenticios como zumos de frutas. éstos introducen un producto llamado “Scherbet”. estas bebidas tomaron popularidad rápidamente. con lo cual éste aumenta su duración. sin ninguna maquinaria. De aquí se extendió por toda Europa. que significa Dulce Nieve. Los mismos árabes son los primeros en utilizar una vasija con el zumo de frutas dentro de otra. dulces.mezcla de leche. frutas. evolucionaron y son los actuales granizados. En el año 1850 Jacob Fussell comenzó la fabricación industrial de helados en este país. A finales del siglo XIX se comienza a pasteurizar el helado. En el siglo XIX. el helado llega a los EE. Además se enfriaban postres generalmente dulces con hielo picado.. aromas. En el siglo XVII. que contenía el hielo picado.CAPÍTULO I EVOLUCIÓN DE LOS HELADOS a. En el siglo XVIII la agitación manual se reemplaza por otra mecánica. Con esta modificación comenzó también la venta masiva al público. Evolución de los sistemas utilizados en la elaboración de helados En un principio. se introducen varias novedades en la preparación con la incorporación de azúcar y la adición de sal al hielo utilizado de modo de prolongar su vida útil. Mucho antes de la era cristiana..\n3 3.4 3.6 5.9 0.8 17.2 3.3 22.4 14.idfa.8 Litros 6 .1 1.5 Consumo anual (per cápita) de helados Nueva Zelandia Estados Unidos Canadá Australia Suiza Suecia Finlandia Dinamarca Italia Chile Francia Alemania Argentina (*) China (*) Hay registrados más de 4000 elaboradores 26.5 17.8 3.4 4.5 1. se inventa en Estados Unidos la primera fabricadora (normalmente llamada “mantecadora”) continua de helado.8 14.3 23.6 3.2 13.En el año 1913.7 0.2 6 5. c.3 1 0.9 9.2 8.org) del año 2002 y se pueden observar a continuación: Producción anual Estados Unidos China Canadá Italia Australia Francia Alemania Suecia Suiza Nueva Zelandia Finlandia Dinamarca Millones de hectolitros 61. Pero obviamente la gran evolución en la elaboración de los helados fue la aparición de los modernos equipos de frío. que además de asegurar la producción permite una óptima conservación y distribución. Producción mundial y consumo de helados Los datos más recientes sobre producción y consumo de helados son de la Asociación Internacional de productos Lácteos (www.\nDeberán responder a las siguientes exigencias: Sólidos no grasos de leche.0% p/p Materia grasa de leche. Deberán responder a las siguientes exigencias: Sólidos no grasos de leche. 7 . Helados de agua o Sorbetes: esta denominación corresponde a los productos en los que el componente básico es el agua. Mín: 1.5% p/p 2. El producto final presentará una textura y grado de plasticidad característicos que deberán mantener hasta el momento de ser consumido” (ver Anexo I). agua y otros ingredientes consignados en este artículo. Deberán responder a las siguientes exigencias: Extracto seco. 1 p/p: peso en peso. con el agregado de los aditivos autorizados por el Artículo 1075. fundamentalmente. peso de extracto seco sobre peso de producto. Mín: 6.0% p/p1 Materia grasa de leche. Máx: 1. derivados lácteos.CAPÍTULO II ASPECTOS LEGALES a. b. por leche.0 mm de altura y 1.0 % p/p Materia grasa de leche. Mín: 20. Mín: 6. Helados o Helados de leche: esta denominación corresponde a los productos que han sido elaborados a base de leche. Helados para regímenes especiales esta denominación corresponde a helados Helados de bajo contenido glucídico: modificados en su contenido glucídico. Cremas heladas o Helados de crema: esta denominación corresponde a los productos que han sido elaborados a base de leche y han sido adicionados de crema de leche y/o manteca. Para el caso de helados envasados y que contengan edulcorantes no nutritivos.0 mm de ancho.5 % p/p 3. Clasificación de los helados De acuerdo con sus características y/o a los ingredientes empleados en su elaboración. Deberán responder a las exigencias generales para productos dietéticos y en particular a las correspondientes para productos de bajo contenido glucídico.0 % p/p c. se entienden los productos obtenidos por mezclado congelado de mezclas líquidas constituidas. Por ejemplo. Mín: 6. los helados se clasifican en: 1. Definición legal de los helados en la Argentina Según el Código Alimentario Argentino: "Con la denominación genérica de Helados. deberá declararse su presencia cualitativamente y cuantitativamente con letras de un tamaño no menor de 2.\nEn este caso. avena. cebada y centeno (T. Helados para Celíacos Estos helados no deben contener ingredientes que incluyan proteínas contenidas en el gluten del trigo.C). para los helados envasados puede incluirse la leyenda “sin T.C.d. 8 .A.” y el correspondiente símbolo de espiga tachada.C.A.C.\n). Aportan 4 cal/g. La grasa sólida se denomina manteca o independientemente de su origen vegetal o animal. Nos centraremos en el estudio de las grasas neutras.9 mg/100 g . fenómeno que puede evitarse fácilmente conservando los helados a bajas temperaturas y en atmósfera libre de oxígeno.13 mg/100 g 0. Las grasas se oxidan muy fácilmente en presencia de oxígeno. o de origen vegetal (aceite de coco. son solubles en las grasas presentes en los helados.05 – 2 mg/100 g 30 – 205 mg/100 g Vitaminas A B1 B2 B3 C 0. Grasas sebo y las líquidas son los aceites.18. Las grasas desempeñan importantes funciones como ingredientes en la elaboración de los helados: Ayudan a dar un mejor cuerpo y sabor a los helados. Las vitaminas A. palma.0 mg/100 g 9 . permitiendo un mayor tiempo de almacenaje y distribución.17 – 0. b. que son las utilizadas en la fabricación de los helados. ya sean de origen animal (grasa de leche). D.23 mg/100 g 0.CAPÍTULO III COMPOSICIÓN DE LOS HELADOS a. Las grasas aportan 9 cal/g.02 – 0. Hidratos de carbono Los hidratos de carbono. Esto da lugar al “enranciamiento”.1 0. Aportan energía. Son una importante fuente de vitaminas. son grupos de sustancias que incluyen los azúcares y figuran entre los componentes más abundantes de plantas y animales.07 mg/100 g 0.02 – 0. Valor Nutritivo La composición y valor nutritivo de los helados pueden presentar los siguientes valores promedios: Sales minerales Calcio Fósforo Magnesio Hierro Cloro 80 – 138 mg/100 g 45 – 150 mg/100 g 10 – 20 mg/100 g 0.05 – 0. bajando el punto de congelación. K y E. En este proceso se forman ácidos grasos que son fuertemente olorosos y volátiles. etc. c. muy valorado por los consumidores Aumentan el contenido de sólidos. Constituyen una fuente importante de energía y tienen una fundamental importancia en la elaboración de los helados: Dan el típico sabor dulce de los helados.\nComposición de los ingredientes en porcentaje de proteínas. Son ricos en azúcares diversos (sacarosa. Los helados tienen tanto vitaminas solubles en grasa como en agua.0001 – 0. almendras. huevos.Sodio Potasio Hidratos de carbono Grasas Proteínas Agua 50 – 180 mg/100 g 60 – 175 mg/100 g 13 – 22 % 2 – 14 % 1. crema de leche. son considerados como una importante fuente de: Proteínas de alto valor biológico. etc. La enumeración de estas propiedades hacen necesario considerar a los helados no sólo como una simple golosina o refresco de verano sino también como un exquisito y nutritivo postre que aporta elementos muy importantes para una alimentación equilibrada en todas las estaciones del año y las etapas de la vida.0% 10.6 % 50 – 78 % D E 0. crema de leche. Estas proteínas contienen todos los aminoácidos esenciales para la vida. sodio. leche entera). aportan a la alimentación humana un importante contenido de sales indispensables para la vida.0% 11.). Energía calórica para el desarrollo de la vida. leche. glucosa.). grasas. A modo de ejemplo. supongamos un helado cuya mezcla inicial tiene los siguientes ingredientes: Azúcar Grasa Leche en polvo descremada 14.0005 mg/100 g 0..). etc. d. Sales minerales diversas (calcio. etc. etc. chocolate. Según la composición será su valor calórico. Valor calórico de los helados Los helados están compuestos por azúcares. etc. frutos secos. Los helados por su riqueza en leche. vitaminas. magnesio. Vitaminas de todos los tipos. debido a que en su composición entran tanto como grasas (crema de leche.7 mg/100 g Los helados. Valores calóricos fisiológicos Grasas Hidratos de Carbono Proteínas 9 cal/g 4 cal/g 4 cal/g Para el cálculo del valor calórico de un helado es necesario conocer: Ingredientes y cantidades de los componentes que forman parte de la mezcla.05 – 0. etc. potasio. Overrun del helado (aire incorporado).0% 10 . por ser una mezcla de diversos alimentos de alta calidad (leche. como zumos de frutas o frutas naturales. zumos.\n165% Proteínas: 3.4% corresponde a los estabilizantes.5% Por lo tanto el 11% de Leche en polvo descremada se convierte en: 0.165 g x 9 cal/g 4.850% de proteínas 5.720% de azúcares 0.880% de sales 0.495 calorías = 17. En definitiva el valor calórico para 100 g de mezcla será: 19.5% 35. además del overrun. de la mezcla proporciona 1.165% = 10. suponiendo el uso de gelatinas).4% = 4. A continuación damos la composición media en % (peso en peso) de algunos de los ingredientes más utilizados: 11 . Finalmente.375 calorías Es decir cada Kg.- Estabilizantes 0.25% (*) (*) (El 0.874 calorías aproximadamente.250 g x 4 cal/g Total: = 78.72% = 19.4% Para conocer su valor calórico debemos llevar esta composición a porcentaje de grasas.880 calorías = 91.0% 8.000 calorías 187.0% 52. Si le incorporamos a la mezcla aire al 100% (overrun) cada litro de helado proporcionará 937 calorías.720 g x 4 cal/g 10.385% de agua Pasando a la composición de mezcla: Azúcares: Grasas: 14% + 5.165% de grasa 3.72% 10% + 0. para calcular el valor calórico de estos helados es necesario conocer la composición y porcentaje de sus ingredientes. hidratos de carbono y proteínas.0% 3.85% + 0. Composición de la leche en polvo descremada Grasa: Proteínas: Azúcares: Sales: Agua: 1.\n1 28 35 12 0.5 0.6 78 38 55 12 8 24 17 12 .6 0.4 21 6 0.9 4 36 52 70 0.PRODUCTO Leche Crema de leche Leche en polvo entera Leche en polvo desnatada Suero de leche en polvo Manteca Huevos Miel Cacao en polvo Chocolate Zumo de naranja Zumo de limón Avellanas Almendras PROTEINAS GRASA 3.8 0.6 12.1 40 54 HIDRATOS DE CARBONO 4.1 0.5 3.5 1 82 12 0.4 23 20 4 40 26 1.1 20 34 0.\nnueces. Aditivos: Que se utilizan como mejorantes o conservantes de sus cualidades. etc. Almendras. A continuación estudiaremos los productos citados. Podemos clasificar los ingredientes utilizados en dos grandes grupos: Ingredientes y Materias primas: Constituyentes esenciales de los helados. turrones. zumos de frutas naturales y concentrados. etc. • La leche y sus derivados Además de la leche propiamente dicha. vainilla. Ingredientes y aditivos utilizados en la preparación de helados En los primeros capítulos de este trabajo hemos enumerado algunos de los principales componentes de los helados. Frutas y sus derivados. Asimismo. etc. A continuación haremos una descripción pormenorizada de los ingredientes más comúnmente utilizados en la elaboración. Entre los primeros tenemos: Leche y derivados lácteos Grasas comestibles Huevos y sus derivados Azúcares alimenticios y miel Chocolate. se utilizan muchos de sus derivados: Leche descremada Leche en polvo entera y descremada Suero de leche Crema de leche Manteca Leches fermentadas Otros Con la denominación de leche nos estamos refiriendo a la leche de vaca que es normalmente la utilizada en la elaboración de los helados. avellanas. 13 . Bebidas alcohólicas Proteínas de origen vegetal Agua potable Otros productos alimenticios Cuando formulamos un helado es necesario conocer la composición y propiedades de estas materias primas.CAPÍTULO IV DESCRIPCIÓN DE LOS INGREDIENTES BÁSICOS DE LOS HELADOS a. cacao. frutos secos. café. cereales. homogeneizada y pasteurizada industrialmente. nos referimos a leche estandarizada.\n8 86 – 87 6. De todas maneras no se deberá utilizar dosis mayores al 5 o 10% ya que el mayor contenido de lactosa al cristalizar podría darle una consistencia “arenosa” al helado.0 – 16.2 – 4.5 – 3 Descremada 1.2 – 1.80 14.6 3.3 4. Mat.2 – 3.6.Composición media de la leche de vaca (% peso en volumen) Proteínas Materia grasa Lactosa Sales minerales Agua pH Acidez 3. sustituyendo la leche en polvo al ser más económica que esta. Composición de la manteca (% en peso) Humedad máx. Dentro de las grasas comestibles podemos clasificarlas en tres grandes grupos: 14 .7 – 0. • 16 80 Grasas comestibles Como ingredientes en la fabricación de helados se pueden usar grasas comestibles más baratas en sustitución de la grasa de origen lácteo como la crema y la manteca.9 – 5.0° Dornic Composición de leches en polvo (%) Entera Materia grasa Proteínas Lactosa Minerales Agua 24 – 25 26 – 28 32 – 36 5–6 2.60.0 0. Grasa mín.5 35 52 8 2–3 Composición del suero en polvo (%) Humedad Grasa Proteínas Lactosa Minerales 3–5 0.5 11 – 13 70 – 72 10 – 11 Este producto al ser de un alto contenido en lactosa puede ser utilizado en grandes cantidades para la elaboración de helados.5 – 1.\n- Aceites. además de aromas y sabores característicos. refrigerados o congelados utilizados en las fábricas de helados. por cada 100 Kg de huevos obtenemos aproximadamente: 30 Kg de yemas y 57 Kg de claras Éstas son pasteurizadas por separado y envasadas asépticamente para su posterior comercialización en frío o congeladas. optando por huevo industrializado ya pasteurizado líquido o en polvo. 15 . antes de proceder a la rotura de los mismos. Finalmente deberán extremarse los cuidados en el proceso de pasteurización de la mezcla final de la elaboración de los helados. Este último grupo no es recomendable ya que incorporan sus propios sabores • Los huevos y sus derivados Los huevos y sus derivados son ampliamente utilizados como ingredientes en la elaboración de helados. Existen en el mercado en distintas presentaciones: Huevos frescos. refrigerados o congelados Huevos en polvo Clara de huevo fresca. congelada o en polvo La utilización de huevos frescos. Brindan a los helados una textura suave. congelada o en polvo Yema de huevo fresca. que son sólidas a temperatura ambiente e incluyen los sebos y las mantecas de origen animal. de estado sólido a temperatura ambiente Grasas animales. éstos deben desinfectarse del mismo modo que las instalaciones y utensilios utilizados. entero o separado en clara y yema. Es recomendable evitar su uso. Los rendimientos aproximados son: Por cada 100 Kg de huevos frescos se obtienen en la operación de rotura: 13 Kg de cáscaras y 87 Kg de huevo líquido De estos 87 Kg de huevo líquido se obtienen: 21 Kg de huevo en polvo con el 4% de humedad. supone un riesgo adicional de posible contaminación del producto final. En el caso de utilizar huevos frescos. En el caso de huevo líquido industrializado. que son líquidos a temperatura ambiente Grasa vegetales.\nLa sacarosa es el azúcar más utilizado en los helados.88 % HUEVO ENTERO 11. Éstos son la dextrosa y la glucosa.1 % 48 .1 % 87 . donde este se congela y se solidifica el agua. azúcar invertido o miel).8 .80% 12. etc.0.6% . Tienen menor poder edulcorante que la sacarosa.11 % Azúcares alimenticios Los azúcares generalmente más utilizados en la elaboración de helados son: Sacarosa Glucosa Lactosa Azúcar invertido Sorbitol Los azúcares representan entre el 10 al 20% en peso del total de la mezcla de ingredientes de un helado y entre el 5 al 10% una vez incorporado el aire y congelado.9 . llegando a representar el 80% del total de azúcares de la mezcla. Si se supera este porcentaje.52% CLARA 0% 0.16. No es conveniente pasar de esta proporción debido a que le daría un excesivo sabor dulce al producto. En el proceso de mantecado del helado. más grandes serán los cristales y darán origen al defecto de “arenosidad” en el paladar. Se suele utilizar hasta un máximo del 25% del total de azúcares. permitiendo actuar como anticongelante La sacarosa o azúcar común se obtiene industrialmente de la caña de azúcar y de la remolacha azucarera. leche fluida. que disminuyen este defecto (Glucosa. La lactosa es el azúcar de la leche que aparece en los helados como consecuencia de la adición de leche en polvo.3 . Una proporción elevada dará un 16 .1 % 1 .6 % 10 .5 % 0.5 – 35.60% 73. Cuanto más tiempo tarde el proceso de congelado. dextrosa. suero de leche.Composición del huevo fresco YEMA Materia grasa Proteínas Hidratos de carbono Sales Agua • 3. Para evitarlo es necesario balancear la formulación sustituyendo parte del azúcar por otros con efecto “anticristalizantes”. El máximo grado de solubilidad de la sacarosa en agua a 20 °C es del 65%. la concentración de azúcar aumenta precipitando en forma de cristales. el excedente precipita y cristaliza.80% 1% 0.80% 15. Son utilizados en la elaboración de los helados por varias razones: Dan el sabor dulce característico de este tipo de productos Dan cuerpo al helado Son una importante fuente de energía Bajan el punto de congelación de la mezcla.1. Los azúcares derivados del almidón son componentes muy importantes en la elaboración de helados.9% 0.\n6 0. De este modo la sacarosa produce glucosa y fructosa en cantidades iguales.2 0. El Sorbitol se utiliza para la fabricación de helados para diabéticos.4 0.1 – – – – – 20 80 0. Las principales propiedades son: Aspecto. El azúcar invertido se obtiene por hidrólisis con ácidos o mediante el fermento “invertasa” de la sacarosa.40 La miel es el producto azucarado natural elaborado por las abejas a partir del néctar de las flores y otras exudaciones de las plantas. olor y sabor característicos 7 % máximo de humedad 17 .00 0.27 0. La miel está compuesta por tres azúcares. separada del resto del fruto y sometido a un proceso de fermentación y posterior desecación.25 1.defecto “arenoso” al paladar al cristalizar el exceso de lactosa. La mezcla de ambos azúcares se conoce como “Azúcar invertido”.2 Cacao y chocolate El cacao se obtiene de una semilla del cacaotero (Theobroma Cacao). Comparación del Poder Edulcorante de algunos azúcares: (Base Sacarosa = 1) Sacarosa Lactosa Glucosa Dextrosa Azúcar invertido Fructosa • Miel 1.53 0. Tiene un alto poder edulcorante que limita su utilización hasta un 25% del total de azúcares de la mezcla.5 0. Composición media de la miel de abeja (% de peso) Humedad Azúcares Sales Proteínas Grasas • 15 75 0. la miel cruda debe ser filtrada y pasteurizada para eliminar impurezas y disolver los cristales que podrían darle una textura arenosa. con la siguiente proporción aproximada: Fructosa Glucosa Sacarosa 38% 38% 4–5% Del mismo modo que otras materias primas. Su poder edulcorante es muy reducido.75 1.\nEs de color blanco o ligeramente amarillento. sin sobrepasar el 32%. El contenido de estos últimos variará entre el 8 y el 40%. nueces. Torta de cacao: Al someter los granos descascarillados o la pasta de cacao a presión. Es una masa sólida que funde en el paladar. • Frutas y jugos 18 . Debe contener un mínimo de 32 % de cacao en polvo. chocolate con almendras. Composición del cacao Hidratos de carbono Proteínas Grasas Humedad Sales 38 – 39 % 21 % 6 – 27 % 4–6 % 2–3 % El chocolate es el producto obtenido por la mezcla total y homogénea en cantidades variables de cacao en polvo o pasta de cacao y azúcar finamente pulverizado. 8 % de humedad y 4 % de impurezas. Del cacao se obtienen varios derivados que pueden ser utilizados en la elaboración de helados: Pasta de cacao: Es el producto obtenido por la molienda del cacao descascarillado y tostado. etc. Chocolate cobertura dulce: Mezcla de pasta de cacao y azúcar con o sin la adición de manteca de cacao.5 % máximo de impurezas como granos defectuosos. Se la clasifica según su contenido de grasa en: o Normal: Contiene un mínimo del 20 % de manteca de cacao. Por supuesto con las distintas mezclas más el agregado de otros productos se obtiene una gran variedad de chocolate: Chocolate con leche. con la adición o no de manteca de cacao. se obtienen dos productos: La manteca de cacao que vimos y el sobrante que es la torta de cacao muy rica en proteínas y grasas. Cacao en polvo: Es el obtenido por la molienda y pulverización de la torta de cacao. Tendrá la siguiente composición mínima: 14% en cacao seco desengrasado 18% en manteca de cacao Con la denominación de chocolate fino se define al que contiene más del 26% de manteca de cacao. o Semidesengrasado: Contiene entre 10 y 20 % de manteca de cacao Cacao azucarado en polvo: Obtenido por la mezcla de cacao en polvo con azúcar. avellanas. Manteca de cacao: Obtenido por presión del cacao descascarillado o de la pasta de cacao. Contiene como mínimo un 50 % de manteca de cacao. Se lo conoce como “cobertura amarga”. Contienen como mínimo el 31% de manteca de cacao y el 35% de componentes de cacao.\nel registro de establecimiento. orgánico. de producto. límpida y transparente. inorgánico o radiactivo en tenores tales que la hagan peligrosa para la salud. • Agua Según el Código Alimentario Argentino. ubicada en los reservorios o depósitos domiciliarios”. método utilizado y las recomendaciones de conservación. Se pueden agregar troceadas o como puré de frutas. A partir de este producto. "Con las denominaciones de Agua potable de suministro público y Agua potable de uso domiciliario. Los jugos pueden comprarse a proveedores responsables y debidamente evaluados y se pueden presentar como jugos refrigerados. se suele utilizar y con muchas ventajas las frutas congeladas. dándoles a éstos el sabor de la fruta utilizada. etc. Del mismo modo que las frutas los jugos y zumos de frutas son ampliamente utilizados en la elaboración de helados. se puede preparar un producto conocido como Proteína aislada de soja. Este producto será envasado en contenedores apropiados e identificando convenientemente el producto de que se trate. siempre pasteurizados. jugos congelados o jugos concentrados y congelados. inodora. se entiende la que es apta para la alimentación y uso doméstico: no deberá contener substancias o cuerpos extraños de origen biológico. la fecha de elaboración y vencimiento. Se pueden obtener directamente en el local de elaboración mediante el exprimido de las frutas correspondientes. • Proteínas de origen vegetal En los procesos de extracción de aceite de las semillas de oleaginosas (girasol. soja. Como muchas de las variedades de frutas no están disponibles durante todo el año.). Como regla general el contenido total de azúcar no debe superar el 33% y los sólidos totales entre 32 y 36%. En general las frutas frescas más utilizadas son: Frutillas Frambuesa Amarena Duraznos Bananas Son utilizadas entre un 10 a 25% en las mezclas para la elaboración de helados. 19 . Deberá presentar sabor agradable y ser prácticamente incolora. El agua potable de uso domiciliario es el agua proveniente de un suministro público. queda como subproducto una “torta” de proteína que puede ser utilizada debidamente procesada en la alimentación humana. de un pozo o de otra fuente.Las frutas y los derivados son ampliamente utilizados en la elaboración de helados.\nclavo de olor. • Otros productos Además de los ingredientes citados. utilizada como aromatizante para ciertos tipos de helados Otras especies como nuez moscada. para realzar el sabor y mejorar la textura La canela. existen muchos otros utilizados en la elaboración de helados: Sal común. también utilizados como aromatizantes. la proteína vegetal puede ser utilizada para sustituir la leche en polvo desnatada de mayor costo.En el caso de los helados. 20 . etc..\nAditivos y estabilizantes A raíz del aumento demográfico. antioxidantes. Para lograr llegar en condiciones de conservación a todos los puntos de consumo. separación de fases. etc. Los aditivos también tienen la propiedad de mejorar estas características. que son tóxicos para el consumidor y que por ello la legislación vigente publica cuales son aquellos autorizados debidamente.. los aditivos se utilizan para: Economizar Conservar Mejorar la calidad A modo de ejemplo podemos citar: La sustitución de grasas de origen lácteo por otras de origen vegetal más baratas Sustitución de leche en polvo por suero en polvo Proteínas de origen lácteo por otras de origen vegetal Etc. El frío es el principal conservador pero además es necesario evitar cambios en sus características organolépticas como la cristalización. 21 . la producción y distribución de alimentos pasó de una escala local a una industrial. sin cambiar sus propiedades nutritivas. métodos de elaboración. Para evitar estos defectos se utilizan productos estabilizantes. La necesidad de distribuir helados a lugares distantes. Cabe destacar que también dentro de una familia de aditivos autorizados existen las dosis máximas a utilizar ya que al exceder estos límites muchos de estos aditivos se transforman en tóxicos. se desarrollaron una serie de productos que sin ser considerados como alimentos ni como ingredientes permiten mejoras considerables en los alimentos. abarcando en muchos casos una amplia distribución fuera de un mismo pueblo o ciudad e incluso con destino a la exportación. Si bien su uso está hoy generalizado. apariencia. hace necesario agregar a los helados productos que asegurasen la conservación y estabilidad durante semana o meses. gelificantes que estudiaremos a continuación. disminuir la frecuencia de los transportes y disminuir los costos relacionados. oxidación.CAPÍTULO V ADITIVOS a. En la elaboración de helados. Los aditivos y estabilizantes son sustancias que se añaden a los alimentos con el propósito de modificar algunas de sus características. debemos considerar que en muchos casos existen aditivos “peligrosos”. conservación. etc. Las características organolépticas de un helado son las que atraen a los consumidores.\nautorizados por el Código Alimentario Argentino. etc. Espesantes.2% p/p. Para mejorarlo se agregan colorantes y resaltadores de sabor que mejoran notablemente el helado. Aditivos que mejoran el aspecto físico del alimento como Estabilizantes.0% p/p. etc. f) Espesantes/estabilizantes autorizados. Humectantes. refuerzan o varían el color. edulcorantes artificiales. en cantidad no superior a 5. c. carotenos.5% p/p en el producto terminado. El volumen de gas incorporado por cada 100 ml de mezcla fundida no podrá ser mayor de 120%. Podemos clasificar a los colorantes según su origen: Colorantes orgánicos. Aditivos como mejoradores de las propiedades del alimento como reguladores de pH. g) Emulsionantes autorizados en cantidad no superior a 0. Gelificantes. potasio o calcio y/o polifosfatos de sodio y/o potasio. c) Ácidos orgánicos y/o sus mezclas y/o sus sales alcalinas. pero que solo algunos están debidamente autorizados para su uso alimentario.5% p/p en el producto terminado. Aditivos que evitan el deterioro químico como Conservantes. los que podrán no ser declarados en el rotulado.A modo de ejemplo el sólo agregado de frutas a un helado no permite lograr un sabor y un color atractivo para el consumidor. e) Sorbitol. resaltadores de sabor. obtenidos por síntesis química de los cuales se han sintetizado más de 3000. procedentes de plantas y animales como la Clorofila. etc. en cantidades no superiores a 0. Clasificación de aditivos Los aditivos pueden clasificarse según su uso: Aditivos capaces de modificar las características organolépticas tales como Colorantes Agentes aromáticos. en cantidad no superior a 0. Colorantes artificiales. Colorantes minerales que en general no están autorizados por contener en su composición iones metálicos. Antioxidantes. rivoflavinas. Usos de aditivos El color y el uso de colorantes Los colorantes son sustancias que añadidas dan. 22 . b) Colorantes naturales consignados en el Artículo 1324 del Código Alimentario Argentino. con la excepción de las substancias aromatizantes y/o colorantes: a) Esencias naturales y/o sintéticas. d. b. h) Se permitirá el agregado de aire y/o gas carbónico (dióxido de carbono). d) Fosfatos de sodio. Emulsionantes. expresados en pentóxido de fósforo. Aspectos legales sobre aditivos y estabilizantes "Queda permitido agregar a los helados los siguientes aditivos alimentarios autorizados por el presente Código.\nobtenidos de frutas. Por ejemplo los helados con jugo de naranja pueden variar su color dependiendo de la variedad de la fruta utilizada. e. Los aromas sintéticos tienen un alto poder aromatizante a bajas dosis de uso. siendo más baratos y persistentes que los naturales. Se pueden establecer varias clasificaciones según su procedencia: Naturales. Agentes aromáticos Son aquellas sustancias que incorporadas a los productos alimenticios proporcionan o resaltan un sabor característico. solubles en grasa Hidrosolubles Su uso en los helados Dan un color uniforme. cortezas de los frutos. solubles en agua Liposolubles. Edulcorantes artificiales Poseen un poder edulcorante muy superior a cualquiera de los azúcares naturales descriptos con anterioridad. madurez. Algunos de los más conocidos son la sacarina y los ciclamatos. En general los estabilizantes se los clasifica en: Emulsionantes Espesantes Gelificantes 23 . etc. La adición de un colorante uniforma el color durante todo el año. Ocultar algún defecto menor. resistente a la interacción con otros compuestos Ofrecen una amplia variedad y uniformidad de colores Son de alta pureza y bajo costo Los colorantes también pueden clasificarse en: Hidrosolubles.Los colorantes artificiales: Proporcionan un color persistente. Clasificación de estabilizantes Los estabilizantes son aquellas sustancias que impiden el cambio de forma o naturaleza química de los productos alimenticios a los que se incorporan inhibiendo reacciones y manteniendo el equilibrio químico de los mismos. Agentes aromáticos artificiales obtenidos por síntesis de aceites esenciales de alto poder aromático contenidos en la corteza de frutas. etc. Realza el color natural haciéndolo más atractivo para el consumidor. Se los utiliza para reforzar el sabor dulce en alimentos. No posee valor nutritivo.\nEl agar es otro estabilizante extraído de algas que tiene la propiedad de absorber grandes cantidades de agua. f.5%. Los espesantes y gelificantes dan a los helados una estructura firme. por lo que generalmente se los denomina como “estabilizantes”. que mejora las cualidades de batido y facilita la congelación. La dosis normalmente no debe exceder el 0. Existe otro método de conseguir la emulsión de grasa y agua que desarrollaremos más adelante. estas actúan como espesantes y gelificantes por su propiedad de absorber gran cantidad de agua del medio. Usos de estabilizantes Características individuales de los estabilizantes La lecitina es un estabilizante natural contenida en la yema del huevo. distintas “gomas”. consiguiendo de este modo una emulsión estable. Los alginatos extraídos de algas marinas son grande moléculas que le confieren al helado una alta viscosidad y son resistentes a los procesos de pasteurización. “con cuerpo”. Para evitar este defecto pueden utilizarse estabilizantes como la gelatina. por debajo o por arriba del punto de fusión. En el caso de la gelatina y de las pectinas. logrando unir ambas fases que de otro modo se separan. No obstante existe lecitina que se extrae de la soja. Los emulsionantes tienen la propiedad de mantener una dispersión uniforme entre dos o más fases no miscibles entre sí. Los emulsionantes tienen la propiedad de concentrarse entre la interfase grasa-agua.- Antiespumantes Humectantes Algunas de estas sustancias cumplen más de una de las funciones descriptas. Se recomienda combinarlo con gelatinas o carragenatos ya que su sola utilización da una estructura “quebradiza” al helado. 24 . etc. Hay varias causas que pueden provocar la separación de las fases de los helados: Agitación inadecuada Acción microbiana Conservación a temperatura inadecuada Durante el almacenamiento pueden aparecer cristales de hielo como consecuencia de variaciones importantes de temperatura. También las proteínas de la leche tienen un efecto emulgente. La mayoría de los helados no llevan huevos. espesantes y gelificantes. En el caso particular de los helados los estabilizantes que más nos interesan son los emulsionantes. Es el caso de la yema de huevo. agar-agar. Algunos de los ingredientes de los helados tienen un efecto emulgente. la homogeneización.\nes un producto derivado de la celulosa. La goma de garrofin se extrae de las semillas del algarrobo. También por su gran capacidad de absorción de agua previene la formación de cristales. Retiene gran cantidad de agua pero también aumenta mucho la viscosidad por lo que es recomendable su uso en combinación con gomas. Las pectinas son hidratos de carbono obtenidas de los subproductos de la elaboración de jugos de frutas. Tienen poca utilidad en los helados. La carboximetil celulosa o CMC. Ayuda al correcto batido de la mezcla y no confiere una fuerte estructura al helado por lo que se utilizan en combinación con otros estabilizantes. se la utiliza por sus propiedades estabilizantes. Se puede combinar muy bien con otros estabilizantes. 70 a 80 veces su propio volumen.Los carragenatos son extractos de algas gigantes. con una alta capacidad de retención de agua. La gelatina. Tiene una alta capacidad de retener agua. si bien puede considerársela como un producto alimenticio. 25 . dándole además una estructura suave. Es soluble en frío y en caliente.\nSegún el poder anticongelante Tomando como base el azúcar con 100% de poder anticongelante Sacarosa Dextrosa Fructosa Miel Lactosa Maltosa Glucosa 100 180 190 190 100 100 100 % % % % % % a 120 % b. 26 . El agregado de aire al helado es de una importancia fundamental para definir la calidad de un helado: Un agregado excesivo de aire dará un helado de baja calidad. sin cuerpo deshaciéndose en la boca dejando una leve sensación. Hay una relación que debemos tener en cuenta a la hora de definir el Overrun de un helado y es la relación que existe entre los sólidos totales de la mezcla y la cantidad de aire a incorporar para obtener un helado con el cuerpo y textura adecuados. a saber: a. Por el contrario. Según el agregado de aire.CAPÍTULO VI CONSIDERACIONES BÁSICAS PARA LA ELABORACIÓN DE HELADOS En primer lugar es necesario reconocer los tipos de helados en función de sus características. un helado con poco aire incorporado da una sensación pesada. Overrun Con el término Overrun definimos el índice de aireación o cantidad de aire agregado a la mezcla en porcentaje sobre la misma en volumen. La fórmula utilizada es la siguiente: Índice de aireación = Volumen del helado – Volumen de la mezcla X 100 (Overrun) Volumen de la mezcla Ejemplo: Si a partir de 500 cm3 de mezcla obtenemos 1000 cm3 de helado y aplicando la fórmula de Overrun tenemos: 1000 – 500 X 100 = 100% 500 Es decir este helado tiene un 100% de Overrun o sea que el helado contiene 50% de aire y 50% de mezcla. muy fuerte que tampoco es deseable.\nAsí por ejemplo los helados de crema tienen un 75 a 90 % de aire. c. una mezcla con 40% de sólidos admite una aireación del 100%. 27 . A mayor contenido de grasa más difícil es la incorporación de aire. Al aumentar la cantidad de MG se debe disminuir la cantidad de sólidos para disminuir el riesgo de precipitación de la lactosa que le daría una textura “arenosa” al helado.Cuánto mayor sea el contenido de sólidos de la mezcla. La siguiente tabla indica la composición media de los distintos tipos de helados en función de los contenidos de sólidos. Composición de los distintos tipos de helados Como ya se mencionó.5. materia grasa y aire entre otros: Tipos de helados Mantecado Crema Leche Sorbete Granizado %MG 15 10 4 2 0 %SNG 10 11 12 4 0 % AZUCAR 15 14 13 22 22 % OVERRUN 110 100 85 50 10 MG= Materia Grasa SNG= Sólidos no grasos La cantidad de SNG debe estar equilibrada con la cantidad de MG. Esto por supuesto es orientativo ya que el contenido de grasa de la mezcla dificulta el proceso de aireación. Esto es: Aireación en % = 2. Los helados con base de agua y con poca grasa se baten bien y rápidamente mientras que los helados de crema se baten peor y tardan más en incorporar aire. los sorbetes 30 a 50 % y los granizados 5 a 15 %. Helados de leche o helados: productos elaborados con una base de leche. Otra con 28% de sólidos admite un 70%. Esto se debe a que en el proceso de homogeneización los glóbulos grasos son finamente divididos aumentando la superficie de los mismos y los espacios interglobulares ocupados por aire. Cremas heladas o helados de crema: elaborados a base de leche con el agregado de crema de leche y/o manteca. En general se utiliza una relación de 2.5 X % de sólidos de la mezcla (Overrun) A modo de ejemplo. la homogeneización de la mezcla facilita el batido y la incorporación de aire. los helados pueden clasificarse en: Helados de agua o sorbetes: elaborados con una base de agua. más aire se puede incorporar. Por otra parte. Según los tipos de helados varía la aireación.\nLa siguiente tabla nos da una idea entre el contenido de MG y de SNG en helados de crema y de leche: % MG 10 12 14 16 % SNG 11.5 10 – 10.5 – 10 28 .5 9.5 – 12 11 – 11.\nrecordando que esta última está definida en las condiciones óptimas de almacenamiento. temperatura de almacenamiento y humedad del ambiente. Como adecuado entendemos desde las características de los envases primarios. Etapas en la preparación de las mezclas En el proceso de elaboración de helados podemos definir las siguientes etapas: Recepción y almacenamiento de los distintos ingredientes líquidos y sólidos Pesaje y posterior agregado y/o dosificado a la mezcla Mezcla de los ingredientes Homogeneización de la mezcla Pasteurización Maduración Los ingredientes utilizados son entre muchos otros: Leche entera y/o descremada. Normalmente desde 30 a 50%. se transportan a granel de la siguiente manera: 29 . tanques y bidones. En el caso de instalaciones medianas a grandes. hasta las fechas de vencimiento establecidas por el fabricante. bombas centrífugas y de desplazamiento positivo. líquidos y sólidos Cada uno de estos componentes debe ser almacenado en condiciones adecuadas. etc. líquida o en polvo (pasteurizada o esterilizada). Almacenamiento de los componentes. b. La siguiente tabla nos da una guía sobre las condiciones de almacenamiento Ingrediente Leche Crema Glucosa Leche Azúcar Suero leche Estabilizantes Manteca Estado Líquida Líquida Líquida Polvo Polvo Polvo Polvo Sólida Envase granel granel/bidón granel/bidón bolsa papel bolsa papel bolsa papel bolsa/bidón cajas Temperatura (°C) 5 5 ambiente 15 – 20 15 – 20 15 – 20 15 – 20 25 Tiempo (Días) 2 2 15 180 60 60 180 365 Humedad (%) 40 60 40 60 - Como podemos observar en el cuadro existen distintos envases dependiendo esto fundamentalmente de la escala de elaboración. silos y tanques de almacenamiento. transportadores a tornillo. lo cual define y justifica también otros métodos de transporte. bolsas de papel.CAPÍTULO VII PREPARACIÓN Y TRATAMIENTO DE LAS MEZCLAS a. Crema a distintas concentraciones de MG. cañerías. Obviamente una escala industrial de grandes volúmenes de producción justifica la recepción a granel. Glucosa como jarabe altamente viscoso Estabilizantes y emulsionantes en polvo Azúcar en bolsas o a granel. las materias primas.\ncrema. que puede ser calefaccionado mediante una “camisa” de agua caliente y un agitador con velocidad variable. En el caso de componentes sólidos el uso de tornillos de transporte cumple una función similar a las bombas para los componentes líquidos. leche. c. 30 . En el caso de la crema de leche se suele utilizar una bomba de desplazamiento positivo debido fundamentalmente a la viscosidad de ésta. Estos sistemas de transporte y almacenamiento permiten adoptar otros métodos de limpieza y desinfección a través de circuitos cerrados que si están diseñados adecuadamente aseguran una calidad óptima de este proceso. etc. De este modo se comienza la descarga de leche hacia la planta. En una elaboración típica. que dificulta su bombeo y se corre el riesgo de que el exceso de presión y batido separe la materia grasa del suero quedando un “tapón” de manteca en las cañerías. La glucosa a granel generalmente es transportada a temperatura ambiente o calefaccionada a unos 60°C. Por supuesto para pequeñas cantidades es indispensable el uso de las balanzas calibradas realizándose la incorporación de los componentes en forma manual. Pesaje y dosificación de los ingredientes Tal como describimos. estabilizantes. existen dos tipos de ingredientes. mientras que los líquidos se miden por volumen. En efecto. De este modo se logra bajar la viscosidad y se puede bombear fácilmente. azúcar. en este tanque se agregan los componentes. Al llegar a la fábrica de helados la o las cisternas se conectan a una bomba centrífuga sanitaria a través de mangueras “sanitarias”. El azúcar recibido a granel generalmente se deposita en silos los cuales poseen un sistema de transporte a “tornillo” y puede estar dotado de algún sistema de vibración en su base. sólidos y líquidos. Una vez calibradas en función a la velocidad y tiempo es posible lograr una dosificación muy precisa.La leche líquida llega en camiones cisternas cuya construcción es enteramente en acero inoxidable. Las materias primas sólidas son dosificadas por peso. con una doble pared. ya que generalmente en el transporte de leche suele aumentar la temperatura. Entre ambas hay un material aislante adecuado que permite mantener la temperatura a la cual fue cargada en la usina. estos ingredientes son ingresados a un tanque de mezcla. Como regla general la leche es sometida a un proceso de enfriamiento a través de un intercambiador a placas a una temperatura de 4 o 5°C. esencias y colorantes. que desprenda parte del producto que pueda formar bloques más o menos duros. Ésta se deposita en tanques de similares características a los de transporte. Otro método a escala industrial es la dosificación de los componentes líquidos a través de bombas de desplazamiento positivo y velocidad variable. Del mismo modo los tanques de almacenamiento poseen un sistema de calefacción a través de una serpentina de vapor o eléctrica que permite su fluidificación. de modo de mezclar los mismos a la temperatura y con la energía adecuada para mejorar la disolución y dispersión de los componentes.\nEste tipo de bombas es recomendable para todo tipo de líquidos y especialmente aquellos de características “pastosas”. llena la camisa y dosifica cuando sube el pistón. Bombas a émbolo-buzo: El principio de funcionamiento de estas bombas consiste en un émbolo o pistón dentro de una camisa que a través de la apertura y cierre de unas válvulas succiona el producto cuando baja el pistón. resistente a la corrosión por soluciones de limpieza y productos alimenticios y que actúa como sello entre éste y el tornillo. lográndose un tamaño de partícula menor a los 100 micrones de diámetro. Mezcla y emulsión de ingredientes Para mejorar aún más la mezcla. que tiene la particularidad de someterla a una velocidad y presión adecuada. succiona el polvo incorporándolo a la corriente del líquido. crema.Equipos utilizados Bombas de desplazamiento positivo: En general las más utilizadas son aquellas provistas de un tornillo helicoidal de acero inoxidable. ésta generalmente se hace circular a través de un molino coloidal. leche en polvo. Otra variante del molino coloidal es incorporar en la succión de la bomba de este equipo una tolva. conectado al motor a través de una rótula. logrando una mezcla altamente homogénea. retornando al tanque. El tamaño y la cantidad de estos equipos obviamente están directamente relacionado con la mezcla de producción de la planta.). los alabes producen un sello con el estator logrando una succión y estanqueidad absoluta. leche en polvo. La base está conectada a un tornillo “sinfín”. Estas bombas son construidas totalmente en acero inoxidable resistente a la corrosión por agentes químicos. Este tornillo. es decir la cantidad de ciclos. Estos equipo también poseen regulación de velocidad por lo cual la dosificación puede ser bastante precisa. Además el motor posee un variador electrónico de velocidad lográndose de este modo una perfecta regulación de caudal y dosificación. pudiéndose en plantas de gran tamaño automatizar todas las operaciones. La regulación del caudal se efectúa variando la “carrera” de este pistón y variando también la velocidad del motor. en donde se agrega un sólido (azúcar..). A medida que gira el tornillo. inserto en un tubo con el espacio necesario para que gire el tornillo. está encamisado en un estator fabricado con un compuesto de caucho especial. Alimentador de polvos: Estos equipos generalmente constan de una tolva de recepción de los productos en polvo (azúcar. etc. disminuyendo el peso específico y mejorando la dispersión. De esta manera se aumenta la superficie de contacto de cada uno de los componentes. d. como glucosa. etc. etc. que por la acción de vacío en el punto de dosificación. Al girar este último se produce el desplazamiento del producto a dosificar en el extremo del tubo. 31 .\nLa aceleración al pasar por la ranura trae aparejado una fuerte caída de presión. Al chocar esto glóbulos contra las paredes de la válvula de homogeneización terminan por dividirlos aun más. la aglutinina. ascienden formándose la clásica “capa de nata”. Esta bomba obliga a la mezcla a pasar a través de una válvula de homogeneización. Esta válvula de apertura regulable y de diseño especial tiene un asiento fijo y una parte móvil.CAPÍTULO VIII HOMOGENEIZACIÓN Y PASTEURIZACIÓN DE LA MEZCLA En el capítulo anterior hemos estudiado los distintos sistemas de dosificación de los componentes sólidos y líquidos para conformar la mezcla de los ingredientes. Estos equipos en realidad consisten básicamente en una bomba de accionamiento “positivo”. Homogeneización de la mezcla El proceso de homogeneización consiste en dividir finamente los glóbulos de materia grasa de la mezcla. Los glóbulos grasos poseen una membrana proteica que los recubren. En este punto se crean los siguientes fenómenos: Paso de la mezcla por una ranura estrecha a alta velocidad. Cuando se rompen los glóbulos por efecto de la homogeneización. sometiendo a los glóbulos de grasa a enormes fuerzas de rozamiento que los deforman y rompen. al proceso denominado homogeneización. Para esto se utilizan equipos denominados Homogeneizadores. se forman como término medio 10. sometiendo la misma al proceso de homogeneización. Mediante un compuesto natural presente en la leche. El espacio entre ambos es muy pequeño.000 nuevos glóbulos por cada glóbulo original. estos glóbulos se agrupan formando racimos. Por su menor densidad respecto al suero de la leche y por acción de la fuerza de gravedad. Descripción del homogeneizador Un homogeneizador consta de los siguientes elementos: Panel de control Transmisión Cabezal de homogeneización Manómetro de alta presión Motor eléctrico Bastidor 32 . por lo cual los glóbulos grasos literalmente explotan. Una vez realizada esta operación y habiendo logrado una buena dispersión de los mismos (esto es habiendo logrado una íntima mezcla) podemos mejorar aún más la calidad de los helados. Para evitar este “defecto” se somete la materia grasa junto al resto de la mezcla. b. En estas condiciones los glóbulos pueden medir hasta 20 micrones de diámetro. a. La grasa de leche sin homogeneizar puede observarse fácilmente al microscopio.\nEstos cilindros poseen una serie de juntas de goma. para destruir cepas patógenas de microorganismos. El proceso de pasteurización fue desarrollado por Pasteur (Por esto lleva su nombre). es decir luego de someterla a la temperatura y tiempo indicado. c. impidiendo de este modo la multiplicación de las células sobrevivientes. Además para enfriar los pistones poseen un sistema de circulación de agua en el interior del bloque. pudiendo ubicarse en unos 200 Kg/cm2 en una mezcla con 4 % de MG bajando a 80 Kg/cm2 con un contenido de MG del 12%. Esta presión es regulada manual o automáticamente variando el orificio de salida de la mezcla en el cabezal de homogeneización. y consistía básicamente en someter a distintos alimentos a la acción del calor. La temperatura de homogeneización ronda los 72 a 75°C. Al haber mayor contenido graso es necesaria una menor presión para conseguir una emulsión estable. para evitar los derrames de la mezcla. Las presiones recomendadas varían según el contenido de materia grasa. La bomba de alta presión es accionada por un potente motor eléctrico y consta básicamente de un pistón o varios. A altas presiones de homogeneización. Esta condición además de ser más económica. la temperatura desciende rápidamente hasta los 4 o 5°C. La bomba de homogeneización puede elevar la presión de la mezcla desde 80 hasta los 240 Kg/cm2. con un diseño especial de alta precisión. El proceso completo de pasteurización incluye el rápido enfriamiento de la mezcla. En la elaboración de helados se aplica esta técnica en forma “obligatoria”. 33 . como modo de garantizar la calidad sanitaria de este alimento. que tienen la capacidad de transmitir diversas enfermedades a los consumidores.Tanto el pistón como el cabezal. Pasteurización de la mezcla El objetivo de la pasteurización de la mezcla es la destrucción de las bacterias patógenas. Así en nuestros días un proceso de pasteurización utilizado en lechería aplica una temperatura de 72 a 75°C por un tiempo de 20 seg. para lograr una estrecha ranura entre ambos por donde pasará la mezcla para su homogeneización. que succionan la mezcla y la derivan hacia el cabezal de homogeneización. Investigaciones posteriores determinaron que se pueden utilizar distintas combinaciones de tiempo y temperatura. evita someter a la leche y otros alimentos a condiciones de temperatura tales que disminuyen sensiblemente su calidad nutricional. la velocidad de las partículas en el cabezal de homogeneización puede alcanzar hasta 200 m/seg. Este principio comenzó a utilizarse a la leche. Con este proceso también se logran otros objetivos no menos importantes como: Destrucción de ciertos tipos de microorganismos generadores de malos sabores y olores. están construidos en acero inoxidable de alta resistencia. la cual se calentaba a 60°C durante 30 min. Lograr una completa disolución de todos los ingredientes de la mezcla.\nDESCRIPCIÓN DE UN SISTEMA CONTINUO En general muchas compañías ofrecen unidades compactas de preparación de la mezcla. En los helados se suele utilizar esta última ya que presenta varias ventajas: Proceso rápido y continuo aumentado sensiblemente la productividad. Para el caso de líquido o mezclas viscosas suele utilizarse bombas de desplazamiento positivo. pero debe tenerse la precaución de instalar una válvula de seguridad. detiene la bomba evitando de este modo daños graves a la instalación. Por el contrario al subir el nivel esta válvula se cierra también por efecto del flotante logrando de este modo que el caudal de leche de alimentación al pasteurizador no varíe. Sensible ahorro de energía.d. mientras que a 85°C solo necesitamos 5 seg. una de calentamiento y una de retención o de mantenimiento de la temperatura. Pasteurización alta a una temperatura de 83 a 85°C durante 15 seg. Para grandes volúmenes de elaboración de helados es mucho más económico utilizar los sistemas “continuos” de pasteurización. con camisa de calefacción que permite calentar la mezcla para mejorar la disolución Bomba de transferencia para enviar la mezcla a un tanque “balanceador”. el proceso de pasteurización es una combinación de temperatura y tiempo. Así se logra un tiempo de retención o permanencia a las condiciones de tiempo y temperatura preestablecido. 34 . Su tamaño varía entre los 70 y 200 litros y el funcionamiento es muy sencillo. una de regeneración. que separan los paquetes de placas de las distintas etapas: Dos etapas de enfriamiento. Temperatura alta que asegura la destrucción de los microorganismos patógenos. a 60°C. pasteurización y enfriado. Cada una de estas placas que forman los paquetes. Las combinaciones más utilizadas son las siguientes: Pasteurización baja. Pasteurización intermedia a 72. Cuando baja el nivel de leche se abre parcialmente la válvula de entrada comandada por el flotante.75°C durante 20 a 30 seg. Este tanque posee en su interior un flotante que mantiene un nivel constante de la mezcla asegurando de este modo un caudal invariable de alimentación al pasteurizador. que ante una obstrucción y aumento de la presión interna. Así por ejemplo si utilizamos una temperatura de 70°C necesitamos 34 min. Están compuestos por los siguientes elementos: Tanque de preparación de mix. Esta bomba toma la mezcla del Tanque balanceador y por lo descrito alimenta al pasteurizador con un caudal constante. de exposición a dicha temperatura. Bomba centrífuga de alimentación al pasteurizador. Tipos de pasteurizadores Como hemos comentado. El intercambiador de calor a placas consiste en un bastidor rígido donde se montan las placas de presión móviles. homogeneización. utilizada originalmente por Pasteur. Tanque balanceador. 30 min.\nde este modo la limpieza se realiza por circuito cerrado con condiciones de tiempo. Válvula de seguridad (diversora o de recirculación): Cuando en el proceso de pasteurización no se alcanza la temperatura de trabajo. Para esto se utiliza agua fría. que es un depósito de agua enfriada a 0°C. Estas placas están unidas entre sí a través de juntas de un caucho especial y comprimidas entre sí por la placa fija del bastidor. Además estas placas son de fácil desarme para limpieza periódica e inspección de su estado. Está válvula es automática y está comandada por un sensor de temperatura.. 35 . Cuenta con un termostato que regula la temperatura de calentamiento cortando el suministro de calor cuando alcanzó la temperatura de trabajo. etc. aumentando por ejemplo el tiempo de permanencia en la fase de retención. cañerías. así como las partes en contacto con el producto: Válvulas. como así también mediante el agregado de placas es posible modificar las condiciones térmicas. Esta consiste en un tanque con dimensiones adecuadas según la capacidad del pasteurizador. y aumentando la turbulencia del líquido de limpieza al efectuar la limpieza por circuito cerrado. freón. bombas. por una cara circula el mix caliente y por la otra el mix frío lográndose de este modo una recuperación de calor que y según el diseño del equipo puede ser superior al 90%. Toda la transferencia de calor se realiza a través de la superficie de las placas.tienen un diseño especial con una superficie ondulada que permiten por un lado distribuir el caudal de la mezcla en toda la superficie. Puede ser calentado por inyección directa de vapor suministrado por una caldera o en instalaciones pequeñas calentado por energía eléctrica. normalmente enfriada a 0°C. concentración de detergentes y caudal adecuados. además está conectada a un registrador de temperatura que por requerimientos legales es necesario conservar en la planta para demostrar el proceso correcto de pasteurización. es necesario enfriar la mezcla a 4 o 5°C.). formando una fina película y mejorando la transferencia térmica. Equipo de calentamiento: Se utiliza agua caliente la cual es calentada en una instalación anexa. En la etapa de recuperación. Se utilizan instalaciones frigoríficas que según las necesidades pueden estar compuesta por un “banco de agua helada”. temperatura. esta válvula instalada en la entrada a la etapa de retención permanece abierta. Equipo de producción de agua fría: En la última sección del pasteurizador. y su posterior evaporación. etc. enviando la mezcla nuevamente al tanque balanceador e impidiendo de este modo la contaminación de la mezcla pasteurizada con la mezcla “cruda”. que absorbe el calor del agua y enfriándola. es decir por ejemplo por una cara circula el mix y por la otra el líquido de calentamiento o enfriamiento. Nota: Todas las instalaciones descriptas están construidas en Acero Inoxidable. a través de un sistema clásico de compresión de un gas refrigerante (amoníaco.\nque permite calentar y pasteurizar la mezcla hasta los 85°C y manteniendo esta temperatura el tiempo necesario para garantizar la pasteurización. Tanto el tanque de pasteurización como el de maduración.SISTEMAS DISCONTINUOS DE PASTEURIZACIÓN Los sistemas discontinuos de pasteurización son utilizados para pequeños volúmenes. Existen distintos modelos diferenciados entre sí fundamentalmente por el volumen de procesamiento. La mezcla pasteurizada y enfriada a 25 – 28°C. Constan de un depósito con fondo cónico de modo de poder evacuar completamente la mezcla a través de una válvula instalada en el fondo. por intermedio de un pequeño enfriador a placas (con el mismo principio descrito anteriormente). Este tanque al igual que el de pasteurización posee una camisa la cual tiene una alimentación de agua helada o glicol que mantiene la temperatura de maduración durante el tiempo necesario (normalmente 4 o 5 horas). 38 . El calentamiento normalmente se efectúa a través de una resistencia eléctrica comandada por un termostato. Este depósito está rodeado por una camisa que contiene dos circuitos de intercambio térmico: Circuito de calentamiento. Así por ejemplo los hay de entre 40 litros a 150 litros. en donde previamente se la enfría a 4 o 5°C. poseen un agitador que en algunas modelos pueden ser intermitentes y de velocidad variable lo que permite elegir distintas condiciones de procesos. es bombeada a un tanque de maduración. Circuito de agua a temperatura ambiente que permite enfriar el mix luego de la pasteurización hasta 25 – 28° C.\nCAPÍTULO IX MADURACIÓN Y MANTECACIÓN DE LA MEZCLA a. de modo de poder moverlos y transportarlos hasta los mantecadores. debe ser conducida a depósitos. Algunos de estos modelos van montados sobre ruedas. Mantecación de la mezcla La congelación o mantecación de la mezcla es una de las etapas que más influyen en la calidad del helado final. En esta tapa se realizan dos importantes funciones: Incorporación de aire por agitación vigorosa de la mezcla. a una temperatura de 4 o 5° C por un periodo de 4 a 5 horas. En general y para poder elaborar distintos sabores se utilizan varios de estos maduradores. hasta lograr el cuerpo y la textura deseada. c. Tipos de maduradores La capacidad de los maduradores está en relación con la capacidad de pasteurización. de forma de evitar la formación de cristales grandes. Así los hay desde 40 litros a 150 litros en el caso de unidades pequeñas pudiendo alcanzar los varios cientos de litros para instalaciones industriales y de pasteurización continua. 39 . Además poseen termómetros indicadores de temperatura de la mezcla. También puede realizarse la limpieza de una de estas unidades mientras otras están en proceso. que una vez pasteurizada la mezcla de un sabor. dando una mejor textura al helado. b. dándole a la mezcla un tratamiento suave que evita romper el coágulo formado. Maduración Una vez que la mezcla ha sido homogeneizada y pasteurizada. Este tiempo es fundamental para obtener los siguientes beneficios: Cristalización de la grasa Tanto las proteínas como los estabilizantes absorben agua obteniendo una buena consistencia del helado La mezcla absorberá mejor el aire que se le incorpora en el proceso de batido Mayor resistencia al derretimiento En algunos casos y por razones de producción la mezcla puede permanecer en los tanques maduradores hasta 24 h sin riesgos para la calidad del producto. esta se envía a un madurador en particular. Los tanques de maduración están equipados con agitadores especiales con variador de velocidad y frecuencia. Congelación rápida del agua de la mezcla. El funcionamiento puede ser automático o manual con regulación a través de un termostato que además puede comandar la válvula de entrada o cierre del refrigerante.\nAntiguamente el mantecador discontinuo era simplemente un recipiente cilíndrico bañado exteriormente por una mezcla de hielo en escamas y sal. luego de esta etapa el helado posee una nueva estructura: Agua congelada en forma de pequeños cristales (30 a 70% dependiendo de la temperatura final de congelación). Cuanto más baja sea esta temperatura. A –4° C se congela el 30% del agua mientras que a –10° C puede llegar al 70%. Aire incorporado en distintas proporciones (20 al 60%). Overrun Si bien. Al mismo tiempo se agita la mezcla mediante un agitador interior. como dijimos anteriormente. Agregado de aire en la mezcla. mientras que en el interior se introducía la mezcla y el operador en forma manual la agitaba con una pala hasta obtener el producto final. Además cuanto más baja sea la temperatura mayor será la viscosidad. deben tenerse en cuenta: Demanda del mercado consumidor. El funcionamiento es como sigue: En el depósito del congelador se agrega la mezcla y se pone en marcha la máquina que está provista de un equipo de frío para bajar la temperatura de la mezcla desde 5°C a –8/10°C. mayor proporción de agua se congelará con una proporción mayor de cristales pequeños. d. Resumiendo. existe una regla que determina el porcentaje de aire a incorporar.La temperatura de esta operación está comprendida entre los –4 y – 10°C. e. Hoy se realiza en forma automática utilizando freón como refrigerante. que exigen determinados tipos de helados que no se ajustan estrictamente a la regla. Agua sin congelar. El contenido de grasa en la mezcla. Compuestos sólidos. Legislación vigente que restringe y limita la incorporación de aire. 40 . se la somete a batido y congelación durante un tiempo determinado. Tipos de mantecadores Podemos clasificar los equipos mantecadores o comúnmente llamados Freezers en dos tipos: Discontinuos o por cargas Continuos MANTECADORES O FREEZERS DISCONTINUOS O POR CARGAS Son los que reciben una determinada cantidad de carga (de acuerdo a su capacidad). se descarga el helado ya elaborado y la máquina queda en condiciones de recibir una nueva carga.\nEl aire de incorporación generalmente es suministrado por un compresor y debe poseer además de una unidad de filtrado y separador de partículas de aceite. que continuamente mientras giran van desprendiendo la mezcla congelada de la pared del cilindro. Los hay de distintas capacidades y diseño. construido en níquel. Todas las parte en contacto con el helado son de acero inoxidable. provisto además de una serie de paletas “rascadoras”. MANTECADORES CONTINUOS En las heladerías de tipo medio se utilizan equipos continuos. Al finalizar un ciclo de elaboración suena una alarma que indica que puede sacarse el helado ya elaborado. Sistema de limpieza incorporado. con disposición horizontal o vertical del cilindro. Este cilindro está bañado por un fluido refrigerante el cual es enfriado en forma continua. manuales o automáticos. En equipos de muy alta capacidad estas unidades frigoríficas están separadas. cromado y con un fino pulido en su interior (pulido “espejo”). se conecta la máquina a una 41 . Desde 15 a 150 litros. por un equipo frigorífico montado en la misma máquina. En este punto se abre la tapa del frente del cilindro congelador descargando el helado. Por un extremo ingresa la mezcla madurada y por otro sale el helado terminado. El ingreso es a 5°C y sale a –6/-10°C. especialmente a las soluciones de lavado. evitando un efecto aislante de transmisión de temperatura. de un diseño especial de forma helicoidal. Cuando se finaliza la producción. resistente a la corrosión. Generalmente estos sistemas tienen un programa de limpieza preestablecido. La capacidad horaria. dependiendo del tipo de helado.Algunos modelos tienen un programador que prefija los valores de tiempo y temperatura de proceso. Dentro del mismo está montado el batidor o agitador central. etc. con limpieza manual o por circuito. Panel de control de accionamiento y regulación de los distintos componentes del equipo. Para el proceso completo estos Freezers cuentan además de los siguientes elementos: Bomba de alimentación de la mezcla madurada al cilindro congelador Bomba regulable de incorporación de aire. pudiendo alimentar varios equipos mantecadores. además del diseño propiamente dicho del equipo depende del tipo de helado y otras condiciones: Temperatura de entrada de la mezcla Temperatura de salida Cantidad de aire Temperatura del fluido refrigerante Composición de la mezcla (cantidad de sólidos) Descripción: El “corazón” del equipo es el cilindro de congelación.\nFABRICADORA DE HELADOS 42 . Por el contrario a mayor temperatura la potencia requerida baja. es frecuente la incorporación del control automático de viscosidad. A modo de ejemplo la temperatura de salida es fundamental. como el descrito. La capacidad horaria depende. como quedo dicho del tipo de producto. Según el programa se comienza la limpieza de los distintos componentes arrancando y parando los mismos para una mejor operación. Con estas variables es posible automatizar el equipo manteniendo un consumo de potencia constante del motor y con ello de la viscosidad del helado. Así un aparato de 2000 l/h a –4°C baja a 1000 l/h si bajamos la temperatura a –6° C.central de limpieza. En equipos continuos. Es una medición directa entre la temperatura del helado y la potencia consumida por el motor del congelador. A menor temperatura se requiere mayor potencia.\ndesinfectantes. b. Es importante que al recepcionar las frutas secas evaluemos la integridad de los envases.Además contienen una gran carga microbiana adquirida normalmente en el suelo. que es una mezcla de agua oxigenada y ácido acético. Como práctica ideal sería aconsejable la inspección del método utilizado por los proveedores y verificar que éstos utilicen Buenas Prácticas de Manufactura en sus procesos.). etc. Características Microbiológicas de las Frutas frescas Los vegetales en general y por supuesto las frutas frescas pueden tener contaminantes en su superficie o “cáscara” (productos para el control de plagas. Posteriormente debemos realizar una desinfección que simplemente consiste en una inmersión de la fruta en una solución de un desinfectante adecuado.) si bien la falta de humedad no permite la proliferación de microorganismos como en el caso de las frescas. avellanas. que tiene la propiedad de no aportar sabor y olor a la fruta como el caso del hipoclorito. la ausencia de polvo. Desinfección y tratamiento de las Frutas frescas La selección previa visual nos permite clasificar y descartar aquellas piezas que presentan clara evidencia de un ataque por microorganismos o parásitos. Esta operación de enjuague es tan importante como las descriptas anteriormente. agua e insectos. tierra y materiales extraños. 43 . La misma recolección manual o mecánica introduce y distribuye microorganismos incluso en productos que quizás no estaban contaminados. c. Por lo expuesto la selección y tratamiento higiénico sanitario de las frutas utilizadas en la elaboración de helados es un “punto crítico”.CAPÍTULO X AGREGADOS DE FRUTAS a. maní. La mayor preocupación y la más frecuente causa de contaminación es la introducción de materia fecal en el agua utilizada para el riego o como fertilizante en el suelo. Entre los más destacados tenemos los Hongos y levaduras. Finalmente realizamos un enjuague con abundante cantidad de agua potable para eliminar los restos del desinfectante. Características Microbiológicas de las Frutas secas En el caso particular de las frutas secas (nueces. El posterior lavado manual con abundante agua y algún detergente adecuado nos permite eliminar los restos de tierra y otros residuos. Es altamente efectivo el uso del hipoclorito y más recientemente la utilización del denominado “Acido peracético”. si permiten que permanezcan algunas especies que tienen la particularidad de permanecer a la espera de condiciones apropiadas para su crecimiento y reproducción. etc.\nAlguna de estas prácticas es el almacenamiento de las frutas secas en espacios cerrados. 44 . barbijos y cofias para el cabello). tratando de eliminarlas cuanto antes ya que son la fuente de contaminación más importante. libres de circulación o corrientes fuertes de aire. y cuanto más apliquemos estas prácticas al origen de la cadena de producción más seguro será el producto obtenido. las BPM son esenciales. utilizando exigentes prácticas de higiene en la manipulación por parte de los operarios (uso de guantes. Desinfección y tratamiento de las Frutas secas Como apuntábamos en el párrafo anterior. especialmente si alguna abertura posee comunicación con el exterior. No obstante al realizar el proceso de descascarillado. Del mismo modo los envases utilizados para depositar las frutas “peladas” y las cáscaras. Por supuesto el proceso deberá realizarse en locales adecuados. este proceso deberá realizarse observando el máximo de los cuidados. d.\nEl fuerte incremento de los puntos de ventas como Supermercados. etc. etc. directamente a la salida del Freezer o para cantidades importantes pueden utilizarse máquinas llenadoras. donde se termina de enfriar a – 18/-25° C. ahorro de mano de obra en la distribución y venta.). Llenadoras automáticas Los helados envasados están adquiriendo cada vez mayor participación en el mercado. Una vez obtenido el helado de los Freezers estos pueden destinarse a distintas bocas de consumo. cuando alcanzó el peso indicado. pudiendo contener desde 3 o 4 litros a 20 litros o más. En estos casos se suele utilizar el clásico “balde”. Kioscos. pudiéndose volver a utilizar luego de una limpieza y desinfección adecuada. o de acero inoxidable. A partir de los congeladores podemos disponer de distintas líneas de envasado: 45 . El balde en esta etapa puede estar sobre una balanza. aptos bromatológicamente.. Del tipo de consumo dependerá el tipo y disposición del envasado. Además estas máquinas aseguran productos con todas las garantías de higiene. Llenadoras a granel En general denominamos Granel a aquellos productos destinados fundamentalmente al consumo en heladerías. que comanda una válvula de corte a la salida del Freezer. Los baldes pueden ser de distintos materiales. polipropileno. b. en el término de 24 h de modo de preservar su calidad. han resultado en un incremento notable en las ventas por estos canales y por supuesto la necesidad de incorporar nuevas tecnologías para ofrecer al consumidor novedosas presentaciones y variedad de productos. Luego del llenado los baldes son remitidos inmediatamente al túnel de enfriamiento.CAPÍTULO XI LÍNEAS DE ENVASADO DE HELADOS Las dos etapas descriptas de maduración y congelación o mantecación. En general se utiliza una salida doble. con dos válvulas las cuales actúan alternativamente de modo de mantener la continuidad del llenado. indican la finalización del helado propiamente dicho. a. el llenado puede ser manual. Estaciones de Servicio. “no retornables”. Dependiendo de los volúmenes. etc. restaurantes o casas de comidas. A partir de aquí iniciamos otra etapa no menos importante como es el envasado y acondicionamiento del producto. potes. En el punto de venta serán luego fraccionados en cucuruchos. capellinas. poliestireno. etc. cuya capacidad es variable. que al igual que para envases pequeños poseen un alimentador de baldes y un posicionador en la boca de llenado. siendo los más comunes los de material plástico (polietileno.\nAgregado automático de Frutas y Salsas El agregado automático de frutas. Consta de los siguientes elementos: Tanque depósito del producto a dosificar Agitador con velocidad variable Sistema de calefacción opcional. se utilizan equipos especiales que dosifican “en línea”. AGREGADO DE FRUTAS EN LINEA 46 . tortas. tornillo helicoidal. de velocidad regulable.). dulce de leche). Luego del envasado le sigue el endurecimiento del helado en un túnel de congelación. Para el agregado de salsas. se realiza inmediatamente después del congelador y antes de la llenadora. Sistema de transporte. salsas. de modo de licuarlo y bajarle la viscosidad. a medida que sale el helado del congelador. También es posible combinar dos o más sabores de helados provenientes de otros congeladores de modo de lograr sabores combinados (copas. dulces. c. etc. según el producto (chocolate. o dulces.Envasado de conos ó cucuruchos Envasado de copas Envasado en barras Etc.. Algunas líneas poseen el endurecimiento incorporado en su proceso. etc. que según el producto puede ser una bomba de desplazamiento positivo. etc..\netc. Por supuesto es posible incorporar tantos de estos dispositivos como agregados tenga el helado. Dentro de la infinidad de presentaciones es muy popular el “Palito”. descripción. El rotulado nutricional comprende dos componentes: a) la declaración de nutrientes. 47 . Para su elaboración además de la línea tradicional ya estudiada se necesitan los siguientes elementos: Extrusores con formas variadas. Con estos dispositivos y algunas modificaciones. rodillos. También dosificando en la “vena” del helado otro helado de distinto color o salsa se logra el efecto de veteado. entre 5. logrando distintos motivos: Rosetas. b) la información nutricional complementaria. tipos y reglamentación Rotulado nutricional es toda descripción destinada a informar al consumidor propiedades nutricionales de un alimento. que son helados de leche con distintas formas y sabores y pueden ir recubiertos con una capa de chocolate.Luego del punto de dosificación algunos equipos vienen provistos de un agitador helicoidal dispuesto en forma longitudinal al sentido de circulación del helado y el agregado que permite una buena mezcla de los componentes. agregando en el punto de dosificación un dispositivo con distintas formas. Así por ejemplo se pueden decorar potes o copas con dos o más sabores. según el tipo de producto El corte se realiza en forma automatizada manteniendo las dimensiones programadas La introducción del palito (de madera o plástico). se realiza en forma sincronizada con el corte de las porciones Túnel de endurecimiento Sistema de recubrimiento parcial o total de la porción Túnel de enfriamiento final Sistema automático de empaquetado Todas estas operaciones se realizan en forma automática y los desplazamientos del producto se realizan a través de una combinación de cintas transportadoras.000 unidades/hora. figura. es posible realizar todo tipo de presentaciones. pinzas de sujeción y obviamente están diseñadas para grandes volúmenes de producción. d. Envases.000 a 10.\ncon un tiempo de permanencia determinado. En este punto el helado posee una consistencia semifluida pudiendo incluso perder su forma original si no es congelado inmediatamente. ya que al salir del congelador la temperatura era de –5 /. Forma y tamaño de los envases. de modo de establecer un sistema continuo de entrada y salida del producto. Durante este trayecto el helado es sometido a temperaturas de –35 a –40° C generadas por un equipo de frío y por circulación forzada de aire. generalmente en la parte posterior. Temperatura de entrada del helado al túnel. con circulación forzada de aire que garantiza una buena transferencia térmica. con circulación de aire frío a –35 / -40º C. Obviamente los más pequeños se congelan mucho más rápido. según la temperatura requerida.7° C y durante las distintas etapas puede incluso subir hasta los 0° C. pueden formarse cristales gruesos con el consiguiente defecto de textura.CAPÍTULO XII ENDURECIMIENTO DE LOS HELADOS a. mientras que si es más lento. Túnel de congelación con sistema de transporte. Cuanto más baja menor el tiempo. Diseño y tamaño del túnel. Los productos ingresan manualmente o a través de cintas transportadoras sobre bandejas en la entrada al túnel. a 4 horas. que ayuda a acortar sensiblemente los tiempos. Para esto puede disponerse de distintos métodos: Cámara frigorífica a baja temperatura. como el tiempo de permanencia en su interior Temperatura del aire y de la cámara. Sistemas de endurecimiento de helados Una vez que los helados han sido envasados. Túnel de congelación Los túneles de congelación o endurecimiento son los más eficientes y permiten la rápida congelación del helado a bajas temperaturas: -25/-28° C. Circulación forzada de aire. b. Factores que afectan la congelación Son numerosos los factores que afectan la duración de la congelación: El sistema utilizado. Composición del helado y contenido de aire incorporado. Para evitar estos defectos se debe congelar el helado hasta por lo menos los –23° C medidos en el centro del mismo. Luego estas bandejas ingresan al túnel y circulan dentro del mismo hasta alcanzar la salida. -30 / -40° C. El tiempo de endurecimiento será función del tiempo de permanencia del helado dentro del túnel. 48 . En el caso del túnel el tiempo puede variar entre 30 min. c. Este último sistema es el más rápido y eficiente. se obtendrá un producto más suave y fino. que tiene la propiedad de repartir en forma uniforme el aire frío por toda la cámara. Al enfriar más rápidamente el helado. es necesario su endurecimiento.\nEstos túneles están construidos con paneles aislantes de unos 100 mm de espesor de poliestireno o poliuretano. guías. son del mismo material. de modo de poder descongelar una de las unidades. obviamente también con velocidad de avance variable. etc. nitrógeno. cadenas. en general tienen dos o más. Otros elementos fundamentales son: Enfriador de aire. amoníaco. de modo de asegurar el funcionamiento del túnel en caso de malfuncionamiento de alguno de ellos. de modo de aprovechar al máximo el espacio. o Panel de control de las distintas variables de funcionamiento y alarmas de seguridad.. Cada enfriador consta de los siguientes elementos: o Evaporador con tubos de aletas en espiral para aumentar la superficie de intercambio térmico. entrando y saliendo por el mismo lado. Los túneles pueden presentar distintas configuraciones. pudiendo tener la entrada y salida opuestas o formando un “U”. A través de cadenas. Este último es el de mayor eficacia desde el punto de vista del tiempo de congelación. ya que este gas trabaja entre –70 y –100° C. mientras el resto permanece en funcionamiento. En forma de espiral. Freón. que realizan un circuito interior predeterminado y a una velocidad variable en función al tamaño de los envases y al tiempo de permanencia dentro del túnel. o Ventilador o forzador de aire o Sistema automático individual de descongelación y antibloqueo. bandejas. revestido con placas de acero inoxidable que además de protegerlo de la corrosión es fácilmente lavable. aunque su uso es muy limitado por su costo excesivo. etc. También existen distintos tipos de diseño y métodos de transporte: Por bandejas como acabamos de describir. etc. Según el tipo de refrigerante utilizado. 49 . Con el mismo concepto todo el resto de la construcción.\nlas cuales tienen también su propio equipo de refrigeración y los correspondientes contenedores según las variantes de los helados. Al no existir circulación forzada y por ser el aire frío más denso. parando el frío si es necesario. Exhibidoras de helados Existen básicamente dos tipos de vitrinas para la conservación y exposición de helados: Las vitrinas estáticas que llevan un equipo de frío sin circulación forzada de aire. La temperatura ideal es entre los –10 y –12° C. 50 . de forma de proteger los mismos de la elevación de temperatura cuando se abre. especialmente el contenido de azúcares y grasas. Estos componentes son los que más influyen sobre la temperatura de congelación. Temperaturas de conservación y exposición Como dijimos. Las vitrinas dinámicas que llevan un equipo de frío con circulación forzada de aire. La temperatura ideal de servicio del helado es de – 11. aunque varía según la composición del helado. Además posee un sistema de descongelación para evitar la formación de hielo sobre los evaporadores. Este sistema de ventilación crea una barrera de aire frío sobre los envases de helados. luego pasa a un túnel de enfriamiento el cual lo enfría a –20/-25° C.5°C. lográndose una temperatura de –18/-20°C y en la parte superior donde se exhiben los helados una temperatura de –10/-12°C. Por supuesto si el helado se debe conservar varios días antes de su venta se deberá conservar a la temperatura original. este se deposita en la parte inferior. El compresor envía el fluido frigorífico líquido que se evapora en dos zonas: En la zona alta y en la zona baja de la vitrina. el helado sale del freezer a –5/-7° C. e. De este modo se logra homogeneizar la temperatura en el interior de la vitrina. estando muy duros para poder servirlos. Para poder ofrecer los helados al público esta temperatura es muy baja. llegando a esta última temperatura a las vitrinas de exposición. La temperatura del ambiente se mantiene entre –15/-16° C.d. Este equipo posee un termostato que regula la temperatura en el interior. y la del helado entre –10/-11° C. Un termostato mantiene la temperatura prefijada.\n18/94 Rotulados Nutricional de Alimentos Envasados Reglamento SENASA RC 40 – 344-03 Vehículo o Medio de Transporte de Alimentos www. FIESER Y FIESER.gov. Química Orgánica.alimentosargentinos. Análisis y Control de calidad de los helados.ar www.BIBLIOGRAFIA - Asociación Celíaca Argentina Charles Alais: Ciencia de la leche Código Alimentario Argentino – Capítulo XII: Bebidas Analcohólicas – Arts. 982 (agua potable) y 1074 a 1079 bis (helados y polvos para prepararlos) I Cenzano: Elaboración.org - - 51 . Grijalbo 1968 MERCOSUR / GMC / Res.idfa. Edit.\n(Tiempo y temperatura) Elección de los productos de limpieza Agua. (Calidad de agua) Estas manchas sirven de “Anclaje” de bacterias FRECUENCIA DE LOS LAVADOS Dependen de la naturaleza del producto y del proceso Pueden variar de cada 2 ó 3 horas a cada 24 h ó más Realizar limpiezas intermedias Según la evaluación de la eficacia SANITIZACIÓN Una limpieza óptima elimina más del 95% de los microbios No deben corroer las superficies a desinfectar Métodos físicos: Calor. Ácidos. Peracético.LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE INSTALACIONES Y EQUIPOS ¿CÓMO LIMPIAR? Limpieza en seco Limpieza húmeda Sanitización Evaluación de la limpieza LIMPIEZA EN SECO Aspirar. Desinfectantes FASES DE LA LIMPIEZA Lavado alcalino para remover grasas Enjuague hasta eliminación de restos “gruesos” Enjuague Desinfección Enjuague final con agua potable IMPORTANCIA DE LOS ENJUAGUES Un enjuague eficiente remueve más del 90% de los residuos Debe permitir eliminar totalmente las soluciones de limpieza No deben manchar las superficies. Detergentes alcalinos y ácidos. agua caliente Métodos químicos: Hipoclorito. Vapor. iodo. barrer y recolectar No utilizar aire comprimido No debe realizarse durante la elaboración Su eficacia depende de la dedicación del operario LIMPIEZA HUMEDA Conocer la naturaleza de la suciedad a remover Las condiciones de procesos.ANEXO I . Agua oxigenada (productos aprobados por la autoridad sanitaria correspondiente) Considerar: Tiempo de contacto Concentración Temperatura Calidad de agua 52 .\nQuímicos y Microbiológicos.ANEXO II . procesos cuidadosamente estudiados y equipamiento adecuado. Por supuesto no existe un criterio único. alejados de los puntos anteriores de modo de verificar la calidad. se debe realizar un muestreo del producto Normalmente este muestreo debe realizarse sobre aquellos puntos considerados críticos durante el proceso de elaboración: Arranque. Para corroborar esto y minimizar los riesgos de que algún producto pueda ser comercializado con parámetros fuera de los estándares. En la industria normalmente se habla de Lote de fabricación. durante y posterior al proceso de elaboración.ANÁLISIS FÍSICO. Por esto es recomendable tener una heladera destinada a tal fin de modo de almacenar las muestras hasta el momento del análisis. Métodos de muestreo Debemos enfatizar la importancia de la toma de muestra como método representativo del producto elaborado. Al final de la elaboración. Con el mismo criterio y ante un desvío este control permitirá determinar si las acciones correctivas dieron el resultado esperado. al menor costo posible y fundamentalmente “seguros” desde el punto de vista de su aptitud bromatológica y sanitaria. 54 . Nos permite determinar si las operaciones de limpieza y sanitización de los equipos a sido adecuada. Estas muestras y en particular por el tipo de producto del cuál se trata deberán ser debidamente acondicionados hasta su llegada al laboratorio y posterior análisis. QUÍMICO. parada de máquina por malfuncionamiento ó reparación durante la elaboración. cambio de envases. Estos controles y las técnicas utilizadas deben estar encuadradas dentro de la reglamentación vigente. debemos establecer una rutina de controles antes. Esto nos dará una idea si hubo cambios en los parámetros especificados. Este lote tiene un principio y un final y se supone que dentro del mismo cada una de las unidades producidas posee características y parámetros idénticos. Ante cada evento que suponga un riesgo. etc. El Código Alimentario Argentino precisamente establece las mismas. Dependiendo del tamaño del lote se deberán sacar muestras a intervalos regulares. Se debe estudiar cada proceso en particular y determinar claramente cuáles son los puntos críticos ó de riesgos. MICROBIOLÓGICO Y SENSORIAL Introducción En la industria alimenticia en general uno de los objetivos es la elaboración de productos de alta calidad. Para asegurar esta calidad además del uso de materias primas de reconocida y comprobable calidad. Estos controles los podemos clasificar en Físicos. primera muestra ó envase.\netc. etc. Además deberán estar secos y limpios y se deberán poder cerrar herméticamente con tapas adecuadas. espátulas. debemos analizarlos y controlarlos. Por supuesto también estos controles deben realizarse sobre el producto terminado para evitar que salgan al comercio productos no aptos. como así también el color. Estas muestras deberán identificarse. acero inoxidable. de acuerdo a un criterio de muestreo que garantice la representatividad del lote producido.Químicos Siempre y con el objetivo de ofrecer al mercado productos seguros. (Vidrio.. Todos estos materiales deberán ser inertes. es decir la calidad de producto que el elaborador se comprometió a ofrecer al consumidor. (Inspección por atributos). de precio razonable. azúcares. El mismo criterio se debe tener en cuenta en cuanto a la composición de elementos de extracción de muestras como cucharas. el contenido de aire. utilizando heladeras apropiadas. apto para el producto a contener.Análisis Físicos. La aptitud debe medirse desde dos puntos de vista. que establecen el nivel de muestreo requerido según el tamaño del lote. sólidos totales.). proteínas.. Materiales: Todos los materiales utilizados para la toma de muestras deberán ser de un material apropiado. de modo de corregir posibles desvíos y evitar que estos involucren grandes cantidades de producto. Existen en el mercado bolsas plásticas descartables con cierre hermético que y según la muestra son muy apropiados. la aptitud bromatológica de acuerdo a la legislación vigente y la aptitud comercial. y punto de muestreo en el caso de una muestra de la línea de proceso. de calidad. etc. A tal efecto existen las normas IRAM. plástico. es decir que no deben ser atacados por los distintos componentes de las muestras a analizar. Conservación de las muestras: Las muestras extraídas y depositadas en los envases adecuados deberán enfriarse rápidamente hasta los 4 ó 5°C hasta el momento del análisis. Estos controles pueden realizarse durante el proceso. número del lote al que corresponde. Dentro de la amplia gama de análisis físico-químico de los helados a las muestras extraídas realizaremos las siguientes determinaciones: Materia grasa Proteínas Sales minerales Azúcar total Residuo seco total 55 . la consistencia. etc. etc. hora. En el análisis físico-químico podemos determinar el contenido de grasas. anotando en la misma la fecha. Para el caso de productos terminados en envases pequeños se deberán utilizar estos como unidades de muestreo.\nllevandola a continuación a una estufa de incubación a una temperatura de 32°C por espacio de 72 h.). No discrimina sobre tipos de microorganismos sino que abarca a todas las especies. etc. comparando ambos valores. no es posible realizar un recuento directo. etc. dependiendo del tipo de helado. Esta carga puede ser antes del proceso de pasteurización ó bien luego para verificar su eficacia. (Temperatura.F. etc. De todas maneras es prácticamente imposible obtener un producto estéril. y sembrando estas en las placas. En el caso particular de los helados. y significa la capacidad que posee una célula por reproducción y en condiciones ideales de crecimiento. etc. Para cada una de las determinaciones descriptas existen las correspondientes técnicas oficiales.Humedad Aire incorporado Etc. 56 . azúcar.C. utensillos y envases utilizados es fundamental para prevenir una infección de los helados. 1/100. La determinación del Recuento total de gérmenes se realiza sembrando en un medio de cultivo adecuado. 1 gramo ó 1 cm3 de muestra. por gramo. Solo se tomará como válido el recuento encuadrado dentro de los límites indicados. Recuento total de gérmenes: El recuento total de gérmenes no da una indicación de cual es la carga bacteriana total de un producto. con una solución especial.. es decir 1 g ó 1 cm3 en 100 cm3 de solución Ringer y que al cabo de la incubación diera un recuento de 70. Así por ejemplo una muestra diluida 1/100. y contempla a prácticamente todas las especies exceptuando las patógenas. La utilización de materias primas de máxima calidad. la higiene de todos y cada unos de los equipos.000 U. Esto resulta de multiplicar a 70 por 100 que es la dilución obtenida. Otra alternativa es enviar estas muestras a Laboratorios acreditados ante organismos públicos los cuáles trabajan con normas actualizadas y reconocidas oficialmente. Normas FIL. Por esto último la legislación permite un máximo de microorganismos presentes en las muestras analizadas de entre 100.C. las cuáles podrán consultarse. (Normas IRAM. por ello la muestra a sembrar debe diluirse hasta obtener un número entre 30 y 300. 1/1000. Esta cantidad máxima corresponde al denominado “Recuento total de microorganismo”. corresponde a Unidades Formadoras de Colonias. nutrientes. (Plate Count Agar –PCA-). corresponde en realidad a un recuento de 7000 UFC/g ó cm3.). Por supuesto y según la cantidad de colonias obtenidas por gramo.F. (Solución Ringer). la pasteurización de la mezcla.. los microorganismos obtienen los nutrientes ideales para la gran mayoría de ellos. Esto se logra diluyendo la muestra original en series de 1/10. de formar una colonia. Al cabo de ese tiempo se realiza un conteo visual de las colonias que han crecido. la composición de los mismos a base de leche. distribuyendo y homogeneizando bien la muestra en una placa llamada “Placa de Petri”. (Industrial ó “artesanal”). El término U.. Análisis Microbiológicos Los alimentos en general pueden sufrir el ataque de diversos microorganismos.000 y 500.\nPara la determinación de una contaminación se siembran las muestras en otro medio específico. Por supuesto estas son solo las determinaciones básicas correspondientes a un control de proceso tradicional y que nos dará una idea bastante precisa de la higiene observada. Las colonias son de color rojo oscuro. Análisis Sensorial El análisis Sensorial es el estudio de los alimentos a través de los sentidos. tacto y oído. Luego de la pasteurización la presencia de estos microorganismos. Estas bacterias se desarrollan bien entre los 25 y 40°C y la ingestión de alimentos contaminados con estas especies pueden originar graves trastornos a la salud de los consumidores. La determinación de enterobacterias se efectúa en forma análoga a la de recuento total. olfato. La incubación se realiza a 30°C por espacio de 24 h. agua. el gusto. Las colonias son blancas. requiere aplicar otras técnicas más complejas y que muchas veces conviene terciarizar con Laboratorios especializados. (Violeta-Rojo-Bilis-Agar). El olor tiene diferentes notas y a su vez bastante persistencia. La textura es la propiedad sensorial de los alimentos que es detectado por los sentidos del tacto y olor que se manifiestan cuando el alimento sufre una deformación. 57 . gusto. es clara evidencia de un defecto grave en algún punto del proceso de elaboración. En este caso se utiliza un medio específico el VRBA. el aroma. La aceptación ó rechazo de un alimento por parte de los consumidores está en estrecha relación con las “sensaciones” que el mismo le provoca. utensillos y personal. Esto contempla el proceso de Pasteurización y todas las operaciones de limpieza y desinfección de los equipos. materia fecal. en este caso el Agar-Patata. podemos detectar las propiedades ó atributos sensoriales de un helado como el color.Recuento de Enterobacterias: La investigación de la presencia de Enterobacterias en el producto terminado. Estos microorganismos son muy fácilmente destruidos en la pasteurización y su presencia habla de una “Post-contaminación”. Por intermedio de los sentidos. es fundamental para conocer la eficacia de las operaciones de elaboración. que contiene elementos específicos que favorecen el crecimiento de estas especies e impidiendo el crecimiento de otras. lo cuál genera acostumbramiento que dificulta el análisis sensorial. Se incuban las muestras por espacio de 72 h a 23°C. el sabor y la textura. Se las suele encontrar en la leche cruda. Recuento de Hongos y Levaduras: Un tercer tipo de microorganismo importante para investigar la higiene en la elaboración y la calidad del producto terminado es la presencia de Hongos y levaduras. La necesidad de profundizar sobre algunas especies. etc.\nadhesividad. El aroma es el principal componente del sabor. Cuerpo y textura: Abarca suavidad.El gusto varía según las personas ya que cada una tiene diferentes umbrales de percepción. Flavor: Se realiza dejando derretir la muestra en la boca y observando su gusto y olor. Existen tres grandes grupos de análisis sensorial: Afectivas: Se analiza el producto en forma subjetiva. color. enmascarando el color y la textura. detectando la magnitud ó intensidad de los atributos del alimento. Propiedades de fusión: Establece la capacidad de retener su forma y tamaño. etc. Ensayo de Categorización de Helados. si hay separación de líquido. Descriptivas: Se trata de medir las propiedades de los alimentos y medirlas de manera objetiva. pureza visible y cantidad y uniformidad de ingredientes/saborizantes. Discriminativas: Se utilizan habitualmente cuando hay cambios en la formulación de un producto. Se lleva a cabo teniendo en cuenta apariencia. superficie. cuerpo. La evaluación se realiza examinando la muestra y la superficie de corte. textura. ESCALA 543210Concordancia con el requisito sensorial establecido Mínima desviación con el requisito sensorial preestablecido Desviación perceptible del requisito sensorial preestablecido Desviación considerable del requisito sensorial preestablecido Desviación muy considerable del requisito sensorial preestablecido No apto para consumo humano 58 . granulosidad. Se realiza cortando una muestra con una cuchara y paladearla. presencia ó ausencia de arenosidad y tamaño relativo de los cristales de hielo. La evaluación Sensorial de un helado se realiza mediante la Norma IRAM 15129. Se lo acepta ó rechaza. con coágulos. uniformidad. Apariencia: Abarca el estudio de llenado. flavor y propiedades de fusión. Participan 10 o más evaluadores entrenados. Se examina dejando una porción de muestra en un plato a una temperatura de 22 +/. En general participan grupos de 30 ó más consumidores habituales del producto. si este es homogéneo.2°C. dejando que se derrita en la boca.


Derecho - Uniciencia\nEl graduado por UNICIENCIA en Derecho, es un profesional con capacidad de establecer buenas relaciones interpersonales. Evidencia en su ejercicio profesional las competencias para el análisis de las situaciones problémicas propias del ejercicio del derecho, así como la capacidad argumentativa y crítica para brindar alternativas de solución, acudiendo al Derecho y a los principios éticos. La competencia comunicativa Jurídica, le facilita la comunicación clara y precisa tanto oral como escrita.\nResolución 015834 del 18/12/2019\nFin de Semana, Presencial\nSus habilidades en la Investigación Jurídica, le permiten conocer y apropiarse de las fuentes de conocimiento específico. Posee capacidades para prevenir, gestionar y resolver el conflicto de manera diligente y transparente, gracias al manejo de mecanismos jurisdiccionales. Su condición formativa en el liderazgo y el emprendimiento, le facilita crear, o en su defecto, mejorar las condiciones de las organizaciones.\nEl profesional egresado del Programa de Derecho de UNICIENCIA, puede desempeñarse con idoneidad y ética en los siguientes espacios sociales:\nEn la actividad privada como litigante,\nAsesor o investigador socio jurídico,\nFundar organizaciones de abogados litigantes,\nHacer Docencia e investigación en las instituciones de educación superior,\nParticipar de los proyectos en organismos internacionales,\nAsesor jurídico de la empresa privada y pública