۱۳۹۴/۰۲/۰۲\tمواد و متالورژی 6,569 بازدید\nارسالی از :محمدرضا خدومی و محمد بومی\n۱- مواد دیرگداز (Refractories Material)\nمواد دیرگداز مواد دارای مقاومت حرارتی هستند که در دماهای بالا پایدار هستند و خواص فیزیکی و شیمیایی شان در این دماها حفظ می گردد.\nمواد دیرگداز گران بها هستند و هرگونه خرابی در این مواد باعث افزایش زمان تولید،از بین رفتن ادوات و در برخی مواقع باعث از بین رفتن محصول می گردد. نوع دیرگداز مصرفی بر روی میزان مصرف انرژی و کیفیت محصول تأثیر می گذارد. بنابراین انتخاب نوع دیرگداز برای کاربردهای معین بسیار مهم می باشد. دیرگدازها همچنین برای فرآیند ایمن در تولید مواد ضروری است. نباید برای پرسنل خط تولید و کسانی که آنها را نصب می کنند،شرایط خطرناک ایجاد کنند. ضمناً دیرگدازها نباید در شرایط استفاده شدن و هم پس از اینکه به صورت زباله صنعتی در می آیند،موجب آلودگی زیست محیطی شوند.\nدر این مقاله نوع و خواص دیرگدازها را مورد بررسی قرار می دهیم.\n۲- دیرگداز چیست ؟\nدیرگدازها مواد غیرآلی، غیر فلزی و مقاوم در برابر حرارت هستند که این مواد می توانند در مقابل عوامل ساینده و یا خورنده در دماهای بالا مقاومت کنند. این عوامل خورنده و یا ساینده می توانند در حالت جامد، مایع و یا گاز باشند. به خاطر وجود شرایط متنوع محیطی، انواع متنوعی از دیرگدازها با خواص متفاوت ساخته شده اند. دیرگدازها از مواد پخته شده، مواد شیمیایی و انواع چسب های کربنی(بایندرهای کربنی) تشکیل شده اند. این مواد دارای گستره شیمیایی متنوع هستند و دارای اشکال مختلفی نیز هستند. (ترکیب شیمیایی و اشکال استفاده از دیرگدازها بر اساس کاربردهای گوناگون آنها تعیین می شود)\n۳- ساختار فازی مواد دیرگداز\nدیرگدازها از مواد ناهمگون ، چند ترکیبی و دارای تخلخلی هستند. در ساختار این مواد ، سنگ دانه های پایدار در برابر حرارت بوسیله ی فازهای چسبنده و افزودنی ها در کنار هم قرار گرفته اند.\nمواد دیرگداز در دماهای پایین شبه تردند و هنگامی که دما بالا می رود از خود رفتار ویسکوز نشان می دهند. بخاطر تغییرات نقطه به نقطه در ریزساختار دیرگدازها و انعطاف پذیر نبودن آنها، استحکام در محل های مختلف دیرگداز متفاوت است. این مواد به خاطر خزش در دمای بالا یا تغییر شکل پلاستیکشان شاخص هستند. تردی و مدول الاستیک بالای این مواد باعث شده است تا در برابر تنش های حرارتی و شک ها حساس بوده و در تحت این شک ها بشکنند.\n۴- دیرگدازها برای چه کاربردهایی مصرف می شوند؟\nدیرگدازها ابتدائاً بوسیله صنعت متالوژی مورد استفاده قرار می گرفت. در این صنعت کوره های ذوب فلزات و خطوط نقل و انتقالات مذاب و سرباره بوسیله ی مواد نسوز پوشش داده می شد.همچنین جداره های دودکش ها و مجاری عبور گاز نیز بوسیله مواد دیرگداز پوشش دهی می شود. با توجه به کاربردها، دیرگدازها باید تأثیرات مخربی همچون مواد سایش، فشار، عوامل شیمیایی، شک حرارتی، ضربات فیزیکی، تجزیه های حرارتی، و… تحمل کند. این عوامل مخرب معمولاً در دمای بالا اتفاق می افتد.\nاز آنجایی که فرآیندهای متالوژی نیازمند دماهای عملیاتی بالاست، مواد دیرگداز مورد استفاده در این صنعت باید در دماهای بالا و پایین تر از دمای عملیاتی پایدار باشند. در جدول یک دمای ذوب برخی از عناصر که در متالوژی از آنها استفاده می شود، آورده شده است.\n۵- لازمه های دیرگدازی\nلازمه های عمومی یک ماده ی دیرگداز را می توان به صورت زیر بیان کرد:\nقابلیت تحمل در دماهای بالا\nقابلیت تحمل در برابر تغیرات ناگهانی دما\nقابلیت تحمل برخورد با فلزات مذاب، گازهای گرم و خوردگی سایشی(erosion) و…\nقابلیت تحمل فشار در شرایط کارکرد\nقابلیت تحمل در مقابل بارگذاری و نیروهای سایشی\nقابلیت نگهداری حرارت\nنداشتن قابلیت ترشوندگی و جلوگیری از نفوذ مواد در تماس با آنها (مانند سرباره و مذاب فلزی)\n۶- دیرگدازها از چه موادی ساخته می شوند؟\nمواد خامی که عمدتاً در تولید دیرگدازهای اساسی استفاده می شوند عبارتند از:\nمنیزیم کربنات (magnesites) ، دولومیت، کانی های کروم دار (chrome ore)، اسپینل و کربن\nآجرهای دیرگداز اساسی مانند آجرهای منیزیا-کرومیتی و منیزیا- اسپنلی از کلینکر مصنوعی اکسید منیزیم (synthetic magnesia clinker) یا منیزیای طبیعی پخته شده به همراه سنگ معدن کروم دار و پیش واکنش دهنده اسپنیل و یا مواد پوشش دهنده ی آلومینیایی ساخته می شوند. اسپینل که یک ساختار مقاوم در برابر شک های حرارتی است. یا در آجر اولیه وجود دارد و یا در طی حرارت دیدن آجر در محیط کار تولید می شود.\n۷- توسعه ی دیرگدازها با گذر زمان\nسال ۱۹۵۰، تکامل و استفاده از دیرگدازهای منیزیایی به همراه کربن. این دیرگدازها با دیرگدازهای دولومیتی و به صورت ترکیبی استفاده می شوند. این دیرگدازها در ابتدا برای کوره های اولیه اکسیژنی (furnace basic oxygen) توسعه یافتند. تقریباً در همان سال ها خلوص منیزیا به عنوان یک فاکتور مهم مورد توجه قرار گرفت و دانه های منیزیایی با خلوص بالا و با درصد بورکم ( % ۹۶ ) به صورت وسیع مورد استفاده قرار گرفت.در این نوع دیرگدازها نسبت آهک به سیلیس ۱-۳-۲است.سال ۱۹۸۰ ، دیر گدازهای منیزیا گرافیتی توسعه یافتند .در ابتدا این دیرگدازها با درصد کربن بیشتر و سپس با اضافه کردن افزودنی های آنتی اکسیدان میزان کربن باقی مانده در این نوع دیرگدازها افزایش یافت. در سال های اخیر، تمایلات به سمت استفاده از دیرگدازهای مهندسی (engineered refractories) افزایش یافته است. این نوع دیرگدازها دارای مکانیزم های سایش خاص هستند. در این نوع دیرگدازها، افزودنی هایی از جمله اکسیدآهن خالص و کربنات منیزیم فیوزد (fused magnesite) در مقادیر کم اضافه می شود تا ویژگی های خالص در آجرها بوجود آید. این افزودنی ها عمدتاً کمتر از ۶% کل مخلوط را تشکیل می دهند. هنگامی که دانه های منیزیایی زنیته شده درشت تر شوند، دیرگدازها مقاومت خوردگی بهتری پیدا می کند.\nنقطه ذوب مواد دیرگداز در حالتی که خالص باشند در گستره ۱۸۱۵-۳۳۱۵ درجه سانتیگراد است. در جداول ۲و۳ نقطه ذوب چندین ترکیب دیرگداز آورده شده است. دیرگدازها در شرایط کاری تنها می توانند مقدار کمی فاز مذاب(حدود ۵-۱ درصد) را در ساختارشان تحمل کنند و خواص ساختاری شان را حفظ کنند. البته بحث های بعدی نشان می دهد که به هر حال استفاده از بسیاری از این مواد به دلیل عواملی همچون قیمت یا ناپایداریشان در اتمسفرهای خاص محدود شده است. همچنین وجود ناخالصی های ابتدایی و یا ناخالصی هایی که در محیط کاربرد به نسوز وارد می شوند، باعث کاهش چشم گیر نقطه ذوب آنها می شود.\n۸- ویژگی های دیرگدازها\nخواص مهم دیرگدازها که بیشتر مورد بررسی قرار می گیرد عبارتند از : ترکیب شیمیایی, دانسیته بالک. تخلخل ظاهری (apparent porosity)، گرانش ویژه ی نسبی (specific gravity apparent) و استحکام در دماهای معمولی.\nاین خواص اغلب از جمله خواصی است که برای کنترل تولید و فرآیند کنترل کیفیت استفاده می شود. ترکیب شیمیایی به عنوان پایداری برای طبقه بندی دیرگدازها استفاده می شود. دانسیته، تخلخل و استحکام محصولات پخته شده از فاکتورهای زیادی تأثیر می پذیرد. از میان این فاکتورهای زیاد می توان به نوع و کیفیت مواد اولیه، اندازه و شکل ذرات، درصد رطوبت مواد در طی فرآیند پرس کردن، فشار پرس، دما و مدت پخت، اتمسفر کوره و سرعت سرد کردن اشاره کرد.\nهمان گونه که در بالا اشاره گردید مواد نسوز باید حداقل چهار ویژگی مهم به شرح ذیل داشته باشند:\nخاصیت دیرگدازی : این خا صیت به ترکیب شیمیایی و ساختمان بلورین مواد بستگی دارد . مثلاً در ترکیبات آلومینیم دار، رابطه مستقیمی بین پایداری حرارتی و مقدار آلومینیم هر ترکیب وجود دارد . برای مثال پایداری حرارتی رس با ۴۵ درصد Al2O3تقریباً ۱۷۵۰ درجه سانتی گراد در حالی که پایداری حرارتی خالص Al2O3 حدود ۲۰۵۰ درجه سانتی گراد است.\nمقاومت شیمیایی : مواد دیرگداز باید در حرارتهای بالا دارای مقاومت شیمیایی زیادی باشند به طوری که با مواد گداخته، گازها و بخار آب واکنش ندهند . این خصوصیت تابع ترکیب شیمیایی مواد اولیه، تخلخل و ساختمان بلوری آنهاست.\nمقاومت در مقابل تغییرات ناگهانی حرارت : به افزایش یا کاهش بسیار سریع دما شوک حرارتی ۱ گفته می شود . مواد نسوز باید بتوانند در مقابل شوکهای حرارتی مقاومت کرده و از هم نپاشند . با توجه به افزایش و کاهش ناگهانی دمای کوره های ذوب یا کوره های پخت سیمان و آهک، در صور ت عدم توانایی تحمل این شرایط توسط مواد دیرگداز، این مواد به سرعت تخریب شده و قابلیت استفاده خود را از دست خواهند داد.\nمقاومت سایشی : دیرگدازها به نوعی باید از جنس مواد ساینده نیز باشند یا حداقل مقاومت سایشی خوبی داشته باشند . با توجه به تماس دائمی این مواد ب ا مواد گداخته شده و گاهاً سخت در داخل دیگهای ذوب یا کوره های پخت موا د ، در صورت نداشتن مقاومت سایشی، به شدت فرسوده شده و از بین خواهند رفت.\nتعدادی از خواص مهم دیرگدازها در زیر آورده شده است:\n۱ – دمای ذوب (melting point)\nمواد خالص در دمای معینی و در یک آن ذوب می شوند. اکثر مواد دیرگداز دارای ذرات دیرگدازی هستند که به هم چسبیده اند. در دمای بالا، فاز شیشه ای مذاب می شود و هنگامی که دما بالاتر رود، محلولی از اجزای دیرگداز پدید می آید. این محلول مانند یک دوغاب می ماند. دمایی که در آن مخروط زگر به علت وزن خودش تغییر شکل دهد، دمای ذوب دیرگداز نامیده می شود. جدول بالا نشان دهنده ی چند ترکیب خالص است که به عنوان دیرگداز از آنها استفاده می شود.\n۲- اندازه (size)\nاندازه و شکل دیرگداز یکی از خصوصیات طراحی است. این مسأله یکی از مباحث مهم در طراحی بشمار می آید زیرا این مسأله بر روی پایداری ساختار تأثیر می گذارد. دقت و اندازه برای جاهایی که قطعات دیرگدازها می خواهند با هم جفت شوند، بسیار مهم می باشد. دقت و اندازه مناسب باعث کمینه شدن ضخامت و جفت شدن بهتر ساختار می شود.\n۳- دانسیته ی بالک (Bulk Density)\nیک خصوصیت مفید برای دیرگدازها دانسیته بالک است. این خاصیت نشان دهنده ی میزان ماده موجود در حجم معین است. افزایش دانسیته بالک یک دیرگداز باعث افزایش پایداری حجم و ظرفیت گرمایی دیرگداز می شود. و نفوذ مذاب را در دیرگداز کاهش می دهد.\n۴- تخلخل (Porosity)\nتخلخل ظاهری (apparent porosity)، اندازه گیری حجم تخلخل های باز است. (این تخلخل های باز می توانند بوسیله ی یک مایع پر شوند)\nتخلخل ظاهری بر حسب درصد نسبت به حجم نشان داده می شود. این خصوصیت یکی از خصوصیات مهم دیرگدازهایی است که در تماس مستقیم با مذاب و سرباره هستند. تخلخل ظاهری پایین مطلوب است. زیرا این مسأله از نفوذ مواد ناخواسته به داخل دیرگداز جلوگیری می کند. همچنین به هم پیوسته بودن تخلخل ها، تأثیرات مهمی بر رفتار دیرگدازها دارد. عموماً در شرایطی که تعداد تخلخل ها برابر باشد، تخلخل ها با ابعاد کوچک تر مطلوب ترند. به هر حال، اندازه گیری واقعی تخلخل واقعی که در آن حجم تخلخل های بسته نیز محاسبه می شود،ایده مناسبی برای آگاهی از خصوصیات مواد مانند خواص زنیته شدن است.درحقیقت، تخلخل، دانسیته بالک و دانسیته ظاهری جامد از ویژگی های حیاتی اشکال دیرگداز است.\n۵- استحکام فشاری سرد (cold Crushing Strength)\nاستحکام فشاری سرد نیز یکی از خواص خوبی است که به همراه دیگر خواص مورد بررسی قرار می گیرد. این خاصیت نشان دهنده ی قابلیت تحمل بار اعمالی بر جسم است. و می تواند به همراه سایر خواص مانند دانسیته بالک و تخلخل به عنوان نشانه ای برای میزان پخت قطعه و یا مقاومت به سایش قطعه است.\n۶- نقطه نرمی (Pyrometric cone Equivalent)\nدمایی که در آن یک دیرگداز بواسطه وزن خودش تغییر شکل می دهد دمای نرم شدگی نامیده می شود. این دما بوسیله ی مخروط های آذر سنجی اندازه گیری می شود. دیرگدازها به خاطر داشتن ترکیب شیمیایی پیچیده، به طور تدریجی ذوب می شوند. در واقع این مواد در یک گستره ی دمایی ذوب می شوند. از این رو دیرگدازی یا نقطه ی گداز این مواد به روش مخروط های استاندارد تعیین می شود. مخروط های استاندارد آذرسنجی برای تعیین دما، تنها دمای نرم شدگی را به ما نشان می دهند. اما در شرایط کاری دیرگدازها، علاوه بر دما، بار نیز دیرگداز وارد می شود که می تواند باعث تغییر فرم دیرگداز در دماهای بسیار پایین تر از نقطه نرم شدگی بشود. با تغییر در شرایط محیطی مانند اتمسفر کاهنده، اعداد به دست آمده از این روش دماسنجی تغییر بسیاری می کند.\n۷- دیرگدازی تحت بارگذاری (refractoriness under load)\nتست دیرگدازی تحت بارگذاری (the refractoriness under load) که به آن تست RUL نیز می گویند، به ما دمای متلاشی شدن آجرها در شرایط کاری را می دهد.\nبه هرحال، در شرایط کاری واقعی که تنها یک سمت آجر حرارت می بیند،بخش سردتر آجر که حالت سبک تری دارد، مقدار بیشتری از نیروی اعمالی بر آن را تحمل می کند. از این رو، تست RUL نشان دهنده شاخصی از میزان دیرگدازی است. و می توان از آن در طراحی استفاده کرد. در شرایط کاری که دیرگداز از همه ی جهات تحت حرارت دهی است مانند شبکه ها (checkers)، تیغه ها (Partion walls) و…، داده های مربوط به تست RUL، کاملاً معنادارند.\n۸- خزش در دمای بالا (Creep at high tempreture)\nخزش یک خاصیت وابسته به زمان است. که معین کننده تغییر شکل ماده ی تحت بارگذاری در زمان معین و در دمای معین است. ملاک مورد پذیرش برای مواد دیرگداز عموماً این است که مقدار خزش فشاری در دما و بارگذاری مورد نظر بیش از ۰٫۳ درصد در ۵۰ ساعت اول بارگذاری نشود. این مقدار بدین علت تعیین شده است که سرعت خزش در انتهای منحنی خزش به مقدار ناچیزی کاهش می یابد. در صورتی که مقدار خزش فشاری دیرگدازی بیش از ۰٫۳ درصد نرسد، این دیرگداز مناسب است و می توان آن را با ایمنی بالا استفاده کرد.\n۹- پایداری حجمی (Volume Stability)، انبساط (expansion) و انقباض (shrinkage) در دمای بالا\nانقباض یا انبساط دیرگدازها می تواند در طی شرایط کاری اتفاق افتد.این تغییرات دائمی در ابعاد ممکن است به دلایل زیر رخ دهد:\nتغییر در فرم های آلوتروپیک که باعث تغییر در وزن مخصوص می شود.\nوقوع یک واکنش شیمیایی در دیرگدازها. که باعث بوجود آمدن یک ماده ی جدید با وزن مخصوص جدید می شود.\nایجاد فاز مایع\nواکنش های زینترینگ\nاین مسئله ممکن است اتفاق افتد که بر روی دیرگداز واکنش خاصی رخ دهد و سیلیکات آلومینای – قلیایی بوجود آید. این ماده انبساط زیادی دارد و باعث شکستن قطعه می شود. تشکیل سیلیکات آلومینای قلیایی مثالی از تخریب و تغییر شکل دیرگدازها است که عموماً در کوره بلند رخ می دهد.\nدر حالی که این مسأله روشن شده است که تمام این تغییرات در طی فرآیند ساخت رخ می دهد ولی به خاطر مسائل اقتصادی برطرف کردن آن ها ممکن نیست زیرا فرآیندهای تولید تصحیح شده زمان بر هستند. تغییر خطی دائمی (PLC) بر روی پیش گرم کردن و سرد کردن آجرها دلالتی بر پایداری حجمی محصول است. این مسأله به طور خاص در هنگام اندازه گیری درجه ی تبدیل در تولید آجرهای سیلیسی، اهمیت پیدا می کند.\n۱۰- انبساط گرمایی بازگشت پذیر\nهر ماده ای در هنگام حرارت دیدن، منبسط می شود و در هنگام سرد شدن منقبض می شود. انبساط گرمایی بازگشت پذیر بازتابی است از تغییرات فازی که در هنگام گرم وسرد کردن رخ می دهد. تغییر خطی دائمی (PLC) و انبساط گرمایی برگشت پذیر برای ساخت نسوزها در نظر گرفته می شود. تا قطعات به هم متصل دچار مشکل نشوند. به عنوان نمونه یک قانون کلی،احتمال خرد شدن و از هم پاشیدن آن دسته از موادی که ضریب انبساط حرارتی کمتری دارند، کمتر است.\n۱۱- رسانش گرمایی (Thermal Conductivity)\nرسانش گرمایی به ترکیب شیمیایی و مینرالی ماده، دمای کاربرد و فاز شیشه ای موجود در دیرگداز وابسته است. اگرچه این خاصیت یکی از خاصیت های کم اهمیت در بررسی دیرگدازهاست ولی این خاصیت مشخص کننده ضخامت آجر کاری است. رسانش معمولاً با افزایش دما تغییر می کند. در مواردی که نیاز به انتقال حرارت از بین دیواره باشد برای مثال در تقویت کننده ها و بخش های بازیافت انرژی، دیرگداز باید رسانش گرمایی بالایی داشته باشد. رسانش گرمایی پایین برای صرفه جویی در مصرف انرژی مناسب می باشند. در این حالت دیرگداز مانند یک عایق عمل می کند. برای بدست آوردن خاصیت عایق کاری باید از هدر رفت گرما جلوگیری کند اما این خاصیت موجب افزایش دمای سطح می گردد و از این دو باید از دیرگداز با کیفیت بالایی استفاده کنیم. با توجه به این مسأله، معمولاً عایق کاری در سقف کوره ی فولادسازی دهانه باز (Open- hearth furnaces) انجام نمی شود. به عبارت دیگر این مسأله باعث می گردد که عایق به دلیل ایجاد چکه هایی برروی سطحش ، بشکند. بسته به خواص دیرگداز از مصرفی در بخش ارتباط با حرارت مانند ظرفیت تحمل بار در دمای بالا (Capacity high temperature load bearing)، این مسئله ممکن است نیاز باشد که کیفیت آجر مصرفی را بالا ببریم که علت آن بالا رفتن دما به خاطر خاصیت عایق کاری آنهاست.\nدیرگدازهای سبک با رسانش گرمایی پایین در کوره هایی کاربرد دارند که در آنها با استفاده از دماهای نسبتاً پایین کار عمل آوری گرمایی صورت می گیرد. در این کاربردها، عملکرد ثانویه ی دیرگداز معمولاً صرفه جویی در مصرف انرژی است. مصرف این نوع دیرگدازها در کوره های نوع منقطع (furnaces batch type) بیشتر است. در این کوره ها ظرفیت گرمایی پایین ساختار دیرگداز باعث می شود تا گرمای ذخیره شده در طی فرآیند سردو گرم کردن سیکلی کمینه شود.\n۹- دیرگدازها چگونه دسته بندی می شوند؟\nدیرگدازها را می توان براساس ترکیب شیمیایی وروش تولید یا شکل فیزیکیشان دسته بندی کرد.علاوه براین تقسیم بندی ها، دیرگدازها را براساس کاربرد نیز می توان طبقه بندی کرد مثلاً دیرگدازهای کوره بلند. این دیرگدازها به طور مداوم مورد تجدید نظر قرار می گیرند وتغییر می کنند.\nدرزیر برخی از طبقه بندی های دیرگداز آورده شده است :\n۹-۱- طبقه بندی دیرگدازها براساس ترکیب شیمیایی\nاز نقطه نظر شیمیایی ، مواد دیرگداز به سه دسته تقسیم بندی می شوند که عباتند از:\nکانیها و سنگهای مختلفی در گروه نسوزها یا دیرگدازها قرار می گیرند که از جمله می توان به اولیوی ن، زیرکن، کرومیت، مسکویت، گرافیت، آندالوزیت، دیستن، سیلیمانیت، ولاستونیت، آزبستها (کریزوتیل، ترمولیت، آموزیت و …)، منیزیت، رس آتشخوار ، دولومیت، بوکسیت و لاتریت اشاره نمود . غیر از مواد فوق، از ترکیبهای مصنوعی مثل کاربید سیلیس نیز به عنوان دیرگداز استفاده می شود. دیرگدازها بر اساس شرایط شیمیایی محیط عمل، درجه دیرگدازی و ترکیب مواد اولیه قابل طبقه بندی هستند . بر اساس شرایط شیمیایی، دیرگدازها به سه نوع اسیدی، خنثی و قلیایی تقسیم می شوند. دیرگدازهای هر یک از سه نوع محیط مذکور در جدول زیر آورده شده است.\n۹-۱-۱- دیرگدازهای اسیدی :\nاین دیرگدازها درمحل هایی استفاده می شوند که اتمسفر و سرباره اسیدی هستند.این دیرگدازها دربرابر اسیدی ها مقاوم اند ولی دربرابر حمله ی مواد قلیایی ضعیف هستند.ماده ی اولیّه ی عمده ی این گروه از دیرگدازها برگروه RO2 مانند سیلیس (Sio2)، زیر کونیا (Zro) و رس آلومینا سیلیکاتی (Al2o3. 2zio2.2H2o) متعلق هستند.\n۹-۱-۲- دیرگدازهای خنثی :\nاین دیرگدازها درمحل هایی استفاده می شوند که سرباره و اتمسفر وضعیت معینی ندارند و گاهاً بازی یا اسیدی است. این دیرگدازها در مقابل عوامل اسیدی و بازی پایدارند. مواد اولیّه ی عمده ی این دیرگدازها به گروه R2O3 تعلق دارد. البته ترکیب شیمیایی دیرگدازهای خنثی تنها به گروه R2O3 محدود نمی شود ، مثال های معمولی از این مواد عبارتند از : آلومینا (Al2o3) اکسید کروم (cr2o3) و کربن (c)\n۹-۱-۳- دیرگدازهای بازی :\nاین دیرگدازها درمحل هایی استفاده می شوند که اتمسفر و سرباره هستند. این دیرگدازها در برابر بازها مقاومند ولی با اسید واکنش می دهند. مواد اولیّه ی عمده دراین گروه از دیرگدازها به گروه RO متعلق هستند. اکسید منیزیم (Mgo) متداولترین مثال از این دیرگدازهاست. مثال های دیگر از این دیرگدازها عبارتند از : دیرگدازهای دولومیتی و دیرگدازهای منیزیا-کرومیتی (chrome – magnesite) .\nدیرگدازهای بازی بسیار مشهورند زیرا این دیرگدازها مقاومت به خوردگی خوبی دربرابر سرباره های بازی وگرد وغبار شیمیایی در دماهای بالا دارند.برخی از گروه های دیرگدازهای بازی توسعه یافته اند که دارای مقاومت عالی دربرابر سرباره های اسیدی نیز هستند.\nاکسید منیزیم (mgo) یک اکسید فلزی دوتایی از منیزیم است .این اکسید درهنگامی که خلوص بالایی داشته باشد دارای دمای دیرگدازی بالایی است .مینرال اکسید منیزیم پریکلاژ (periclase) نامیده می شود.ناخالصی هایی که در اکسید منیزیم طبیعی وسنگ معدن کرم دار وجود دارد موجب می شود تا ترکیبی با دمای ذوب پایین ایجاد شود،که دیرگدازی را بسیار کاهش می دهد.\nترکیبات منیزیا-کرومیت دارای استحکام مکانیکی خوبی است ودر دمای بسیار بالا، پایداری ابعادی خوبی نیز دارد. دیرگدازهای منیزیا-کرومیتی مقاومت به خوردگی خوبی در برابر سرباره های بازی دارند وبرای صنایع فولاد ومس مناسب می باشند.\n– ترکیبات منیزیا-کرومیت دارای انبساط حرارتی پایین تری نسبت به ترکیبات دارای مقادیر بالای اکسید منیزیم هستند.\n– ترکیبات با خلوص بالا و بدون کروم از اکسید منیزیم که از آب دریاها وآب شور بدست می آیند دارای بیشترین دیرگدازی هستند ودر مقابل اکسید آهن نیز از خود مقاومت نشان می دهند\n– ترکیبات کربن -منیزیا دارای ۵-۳۵% کربن هستند.کربن افزوده شده به این دیرگدازها از افزودن گرافیت ورقه ای طبیعی حاصل می شود دیرگدازهای کربن -منیزیایی مقاومت بسیار بالایی دربرابر سرباره های فولاد سازی دارند.\nاز لحاظ تئوری ، دیرگدازهای اسیدی نباید درتماس مستقیم با سرباره های بازی، گازها ویا گرد وغبار بازی قرارگیرد.درحالی که دیرگدازهای بازی بهترین گزینه برای استفاده شدن درمحیط های بازی هستند.در واقع به خاطر دلایل مختلف، این قوانین تئوریک اغلباً شکسته می شوند .از این رو، طبقه بندی شیمیایی دیرگدازها عمدتاً تقسیم بندی آکادمیک است وتنها به ما کمک می کند تا کاربردهای واقعی دیرگدازها را بفهمیم.همچنین وجود دیرگدازی که واقعاً خنثی باشد، ممکن است شک برانگیز باشد.\n۹-۲- طبقه بندی دیرگدازها بر اساس دمای پایداری\nدیرگدازها بر اساس دمای پایداری به سه گروه تقسیم می شوند:\n۱) دیرگدازهای حرارت پایین مثل رس آتشخوار و دیرگدازهای سیلیسی با مقاومت حرارتی ۱۵۸۰ تا ۱۷۸۰ درجه سانتی گراد.\n۲) دیرگدازهای حرارت متوسط مثل دیرگدازهای سیلیمانیتی ۱، بوکسیتی ۲، کائولینیتی و فورستریتی ۳ با مقاومت حرارتی ۱۷۸۰ تا ۲۰۰۰ درجه سانتی گراد.\n۳) دیرگدازهای حرارت بالا مثل دیرگدازها ی گرافیتی، کاربیدی ۴، آلومینی و منیزیتی ۵ با مقاومت حرارتی بیش از ۲۰۰۰ درجه سانتی گراد.\n۹-۳- طبقه بندی دیرگدازها بر اساس مواد اولیه\nشاید بهترین نوع تقسیم بندی دیرگدازها، طبقه بندی آنها بر اساس مواد اولیه و ترکیب مواد تشکیل دهنده آنها باشد . بر این اساس مواد دیرگداز به ۱۲ گروه زیر قابل تقسیم است.\nخاک رس آتشخوار\nدیرگداز کاربید سیلیس\nدیرگدازهای اکسیدی مثل اکسید بریلیم، سزیم، زیرکنیم، تانتالیم و نیوبیم.\nدر این قسمت به شرح مختصری از مهمترین انواع دیرگدازهای اشاره شده در بالا پرداخته می شود.\nدیرگدازهای سیلیسی : این دیرگدازها دارای بیش از ۹۰ درصد SiO2 اکسیدهای آلومینیم، تیتانیم، آهن و کلسیم در مجموع با مقدار کمتر از ۵/۸ درصد در تر کیب آنها شرکت می کنند . این دیرگدازها از رگه های کوارتزی، کوارتزیت و ماسه سنگهای سیلیسی (کوارتز آرنایت ) به دست می آیند . وجود عناصر آلکالی سدیم و پتاسیم ) دمای ذوب آجرهای سیلیسی را کاهش می دهد . این آجرها در محیطهای خشک پایدارتر هستند.\nدیرگدازهای منیزیتی : کا نی منیزیت MgCo3مهمترین ماده اولیه برای ساخت دیرگدازهای منیزیتی است . دمای ذوب آن حدود ۱۸۶۰ درجه سانتی گراد است . ممکن است برای افزایش مقاومت دیرگدازهای منیزیتی در مقابل شوکهای حرارتی، تا ۱۵ درصد کرومیت به آن اضافه نمود.\nدیرگدازهای دولومیتی : ماده اولیه این دیرگدازها سنگ دولومیت (Ca,Mg(CO3) 3)2 است نقطه ذوب این دیرگدازها حدود ۱۷۰۰ درجه سانتی گراد بوده و دارای مقاومت کمی در مقابل شوکهای الکتریکی هستند . وجود CaO باعث شکفته شدن آن در هنگام تماس با آب شده و آهک هیدراته از آن به وجود می آید. با اضافه نمودن سرپانتین می توان از تأثیر عمل فوق کاست.\nدیرگدازهای گرافیتی : این دیرگدازها از گرافیت و مقدار کمی خاک رس چسبنده تولید می شوند و دارای مقاومت حرارتی بسیار بالایی هستند.\nدیرگدازهای کرومیتی : قسمت اصلی این دیرگدازها از کانی کرومیت (FeCr2O 5)4 می باشد. غیر از کانی کرومیت از اکسیدهای آلومینیم، منیزیم، سیلیسیم، و کلسیم در ترکیب آنها استفاده می شود.\nدیرگدازهای آلومینی (آلومینیم سیلیکاته ): این دیرگدازها عمدتاً از Al2O3وSiO2 تشکیل می شوند. درصد Al2O از حداقل ۲۵ درصد (شاموت ۱) تا ۱۰۰ (نسوزهای کروندمی ) متغیر است . مواد اولیه مورد نیاز برای تولید این آجرها شامل رس آتشخوار، بوکسیت، سیلیمانیت، آندالوزیت، کیانیت و کروندم است . با افزایش Al2O3 و کاهش SiO2 مقاومت حرارتی آن بیشتر می شود.در ساخت دیرگدازهای با آلومین بالا فقط از سیلیمانیت، آندالوزیت، دیستن، بوکسیت و کروندم استفاده می شود.\nدیرگدازهای کاربید سیلیسی : این دیرگدازها از کاربید سیلیسیم(SiC) ساخته می شود. مخلوط ماسه، سیلیس، کک، نمک و خاک اره در کوره ال کتریکی و تا دمای ۲۷۰۰ درجه سانتی گراد حرارت داده می شود نمک موجب تبخیر مواد زاید کک و ماسه سیلیسی می شود . خاک اره باعث ایجاد تخلخل می شود و اکسید کربن ایجاد شده از طریق خلل و فرج آن بیرون می رود . این دیرگدازها دارای مقاومت حرارتی بالا و مقاومت سایشی زیادی بوده و در مقابل شوکهای حرارتی ایستادگی می کنند. ضریب انتقال حرارتی این دیرگدازها زیاد است.\nدیرگدازهای اکسیدی : مهمترین این دیرگدازها، دیرگداز زیرکنیا است که از اکسید ساخته می شود . این دیرگداز ها تا دمای ۲۵۰۰ درجه سانتی گراد مقاومت حرارت ی دارند . زیرکنیم به دلیل مقاومت حرارتی و سایشی بالا و مقاومت در برابر شوکهای حرارتی بسیار مرغوب م ی باشد ولی به خاطر قیمت بالای آن، استفاده محدودتری نسبت به دیرگدازهای دیگر دارد . انبساط حرارتی این دیرگداز نسبتاً زیاد است.\n۹-۴- طبقه بندی براساس روش تولید\nدیرگدازها می توانند به یکی از روش های زیر تولید شوند.\nروش پرس خشک (Dry Dress Process)\nریخته گری مذاب (fused Cast)\nقالبگیری دستی (hand Moldes)\nشکل دهی پخته شده ، خام و یا بایندر شیمیایی\nبی شکل (مونولیتیک -پلاستیک-جرم های کوبیدنی -تزریقی – قابل قالب گیری و اسپری شونده)\n۹-۵- طبقه بندی براساس شکل فیزیکی\nدیرگدازها را بر اساس شکل فیزیکشان نیز می توان طبقه بندی کرد.این مواد می توانند دیرگدازهای شکل داده شده و یا بی شکل باشند.دیرگدازهای شکل داده شده عموماً به عنوان آجرهای دیرگدازه ودیرگدازهای بی شکل به عنوان دیرگدازهای مونولیتیک معروفند. دیرگدازهای شکل داده شده (Shaped refractones)\nدیرگدازهای شکل داده شده آنهایی هستند که در هنگام تحویل به مصرف کننده دارای شکل معینی هستند ما این دیرگدازها را آجر می نامیم.\nشکل آجرها ممکن است به دو حالت تقسیم بندی شوند.یکی از آنها اشکال استاندارد است ودیگری اشکال خاص.اشکال استاندارد دارای ابعادی هستند که بوسیله ی اکثر تولید کنندگان دیرگدازها مورد قبول است.واین تولید کننده ها از این ابعاد پیروی می کنند.این دیرگدازها عموماً در کوره های همسان قابل کاربرد هستند.\nدیرگدازهای شکل داده شده عمدتاً بوسیله ی ماشین پرس تولید می شود .بنابراین انتظار می رود که خواص آنها هموژن باشد.البته برخی از دیرگدازهای شکل داده شده که بوسیله ی قالب گیری دستی تولید می شوند دارای خواص غیر هموژنی هستند.\n۱۰- دیرگدازهای بی شکل (unshped Refractones)\nدیرگدازهای بی شکل دارای هندسی معینی نیستند و در حین کاربرد شکل داده می شود.این دیر گدازها بیشتر با نام دیرگدازها مونولیتیک شناخته می شود.این دیرگدازها به صورت زیرطبقه بندی می شود.\nالف) دیرگدازهای پلاستیک (pbstic refractories)\nدیرگدازهای پلاستیک، مخلوط هایی هستند که در حالت پلاستیک وسفت آماده می شوند.واین نوع دیرگدازها به صورت توده هایی که در لفاف پلی اتیلن پیچیده شده اند،به مصرف کننده تحویل داده می شوند .درحین استفاده توده ی بزرگ از این نوع دیرگداز به قطعات کوچک تر بریده می شود وبدون هیچ عمل دیگر برروی آن، درمکان مورد نظر پاشیده ویا کوبیده می شود.این کار بوسیله ی یک کوبنده ی بادی انجام می شود.این ماده ی پلاستیک به راحتی به هر شکل وفرم مورد نظر تبدیل می شود.\nب) مخلوط های کوبیدنی (Ramming Mixes)\nمواد دیرگداز کوبیدنی آنهایی هستند که از اندازه ی ذرات شان به دقت درجه بندی شده است تا بتوان آنها را راحت تر اعمال کرد.این مواد عموما به صورت خشک به مصرف کننده تحویل داده می شوند. مصرف کننده درهنگام نیاز این دیرگدازها را با مقدارکمی آب مخلوط می کند وسپس از آنها استفاده می کند.مخلوط های کوبیدنی نیز وجود دارند که به صورت مرطوب به مصرف کننده تحویل داده می شوند. ودرهمان زمان قابل استفاده هستند.استفاده از آنها بوسیله ی کوبنده های بادی انجام می شود.\nج) مخلوط های قابل ریختن (Castable)\nقابل ریختن براین مسئله دلالت دارد که این مواد به طور طبیعی قابلیت گیرش هیدورلیک دارند.این دیرگدازها موادی هستند که دارای درصدی با یندر سیمانی(معمولا سیمان آلومیناتی)هستند.این دیرگدازها وقتی با آب مخلوط شوند قابلیت گیرش هیدرولیک دارند. مواد چسبنده ی کلسیم آلومیناتی باید به خوبی دراین دیرگدازها پیوند ایجاد کنند تا از جذب رطوبت به داخل دیرگدازها جلوگیری شود. علاوه براین مسئله استحکام این بایندر پس از ۶ تا ۱۲ ماه شروع به کاهش می کند این مواد به صورت ریختگی اعمال می شوند.وهمچنین به نام بتن های دیرگدازها معروفند.\nد) مخلوط های پاشیدنی (Gunning Mixes)\nمخلوط های پاشیدنی مواد دیرگدازی هستند که به صورت گرانول تهیه می شوند .این گرانول ها بر روی سطح مورد نظر اسپری می شوند .برای پاشیدن این مواد از تفنگ های پاشنه ی بادی (Guns air plocement)متنوعی استفاده می شود.این دیرگدازها بوسیله ی حرارت استحکام می یابند وبرای کارهای ترمیمی و اصلاحی درکوره ها و پاتیل ها استفاده می شوند.\nه) مخلوط های محافظ (Fettling Mixes)\nمخلوط های محافظ مواد دیرگدازی به شکل گرانول هستند که عملکرد آنها شبیه به مخلوط های پاشیدنی است.امّا این مخلوط های بوسیله ی پارو به داخل کوره ریخته می شوند تا نواحی آسیب دیده ی کوره ترمیم شوند.\nو) ملات ها (Mortars)\nملات ها گروهی از دیرگدازها هستندکه نه جزء گروه آجرهای دیرگداز هستند نه جزء گروه دیرگدازهای مونولیتیک .این دیرگدازها مواد نسوز نرمی هستند که به خاطر ترکیبشان درحین مخلوط شدن با آب خاصیت پلاستیک پیدا می کنند.این مواد برای ایجاد پیوند بین آجرها در فرآیند آجر کاری استفاده می شوند ودر بین آجرها ایجاد می کنند تا سطوح نامنظم آجرها به هم متصل گردند.همچنین لایه ی بوجود آمده دربین آجرها فضاهای بوجود آمده دربین آجرها را نپذیر می کنند.واز نفوذ سرباره وعوامل خورنده به داخل ساختار دیرگداز جلوگیری می کنند.\n۱۱- دیرگدازهای خاص دراستفاده های صنعتی\n۱۱-۱- دیرگدازهای خاک نسوز (Fireclay refractories)\nدیرگدازهای تشکیل شده از خاک نسوز مانند آجرهای نسوز، خاک نسوز سیلیسی (Fireclay siliceous) ودیرگدازهای متشکل از رس آلومینایی (aluminous clay refractories)از سیلیکات آلومینای با مقادیر متنوع از سیلیس(که درصد این مقادیر درکل بیش از ۷۸ درصد نمی شود)تشکیل شده اند.این دیرگدازها دارای مقادیر کمتر از ۴۴ درصد آلومینا هستند.در اصل دیرگدازهای خاک نسوز دارای سیلیکات آلومینای هیدراته با مقادیر بسیار ناچیز از دیگر مینرال ها هستند.\nبه خاطر قیمت نسبتاً پایین این دیرگدازها ، این مواد کاربرد فراوانی در کوره ها ، پاتیل ها و گرم کن ها پیدا کرده اند.آجر نسوز معمولی ترین شکل از این مواد دیرگداز است.این آجرها به طور گسترده درصنعت فولاد وآهن، متالورژی فلزات غیر آهنی، صنعت شیشه، کوره های پخت سفال ( pottery kilns)، صنعت سیمان و…کار برد دارند.\nبرای آجرهای نسوز چندین استاندارد وجود دارند که عبارتند از :\nبا کارایی عالی (Suoer duty)\nبا کارایی بالا (high – duty)\nبا کارایی متوسط (Medium duty)\nبا کارایی پایین (Low – duty)\nشبه سیلیسی (Semi – Silica)\n۱- با کارایی عالی (Suoer duty)\nاین آجرها دارای استحکام و پایداری حجمی خوبی در دمای بالا هستند.و دارای ۴۰- ۴۴ درصد آلومینا هستند.برخی از انواع آجرهای با کارایی آلی هنگامی که با تغییرات سریع دما مواجه شوند، مقاومت بسیار خوب دربرابر ترک خوردن وخرد شدن دارند.\n۲- با کارایی بالا (high – duty)\nاین نوع آجرها به مقدار زیادی مصرف می شوند و دارای کاربرد زیادی در صنعت هستند.به خاطر مقاومت به شک حرارتی بالا این نوع آجرها مصرف آنها درکوره هایی با دمای متوسط نسبت به نوع با کارایی متوسط، اقتصادی تر است.همچنین این آجرها برای کوره هایی مناسب است که به طور مداوم خاموش وروشن می شوند.\n۳- با کارایی متوسط (Medium duty)\nاین آجرها برای کاربردهایی مناسب هستند که با شرایط متعادل محیطی روبرو هستند.آجرهای با کارایی متوسط درگستره ی دمای مخصوص به خود می توانند بهتر از بسیاری از آجرهای گروه با کارایی بالا دربرابرسایش مقاومت کنند.\n۴- با کارایی پایین (Low – duty)\nاین آجرها به عنوان پشتیبان برای دیگر آجرهای نسوز استفاده می شوند.درمحل هایی که این آجرها وظیفه ی پشتیبانی از آجرهای دیرگداز دیگر را برعهده دارند عمدتاً دما در گستره ی دماهای پایین است.\n۱۱-۲- دیرگدازهای پرآلومینا (high Alumina Refractories)\nواژه ی آجرهای پرآلومینا به آجرهای دیرگدازی گفته می شود که درآن ها درصد آلومینا۴۷٫۵%یا بیشتر باشد.گسترده ی درصد آلومینا دراین آجرهای بین ۵۴-۱۰۰ درصد است.خاصیت دیرگدازی این دیرگدازهای پرآلومینا با افزایش درصد آلومینا افزایش می یابد.درصد آلومینا ی موجود در دیرگدازهای پر آلومینا معمولا ۵ .۲% + -از مقدار اسمی خود انحراف دارند مثلا دیرگدازی که به صورت تجاری دارای ۷۰% آلومیناست معمولا مقدار آلومینا ۵ .۲%از مقدار گزارش شده کم یا زیادتر است .دیرگدازهای پرآلومینا معمولا براساس درصد آلومینا یشان طبقه بندی می شوند این طبقه بندی که براساس استاندارد ASTM است به صورت زیر می باشد.\n۱٫ آجر مولایتی ( Mullite Brick)\nاین آجر معمولا دارای درصد بسیار بالایی فاز مولایت هستند.\n۲٫ آجرهای با بایندر شیمیایی (chemically – bonded Bricks)\nاین نوع آجرها معمولا دارای بایندر فسفاتی است و معمولا دارای ۷۵ – ۸۵ در صد آلومینا ست\n۳٫ آجر آلومینا -کرومیتی (alumina – chrom brick)\nاین آجر به طور نمونه وار از مواد دارای درصد بالای آلومینا و اکسید کروم (با خلوص بالا) تشکیل شده اند. در دماهای بالا، آلومینا واکسید کروم یک محلول جامد تشکیل می دهند که این محلول جامد دیرگدازی خوب است.\n۴٫ آجر کربن –آلومینایی (Alumina – Carbon Brick)\nآجرهای پرآلومینا معمولا دارای بایندر رزینی است این رزین ها دارای ترکیبات کربن دار مانند گرافیت هستند.\nکاربردهای دیرگدازهای پرآلومینا شامل مواد زیرمی شوند.\nبخش های خاصی از کوره ی بلند، کوره های سرامیکی (Ceramic kilns) ، محفظه های نگهداری شیشه مذاب (glass tonks) و بوته های ذوب بسیاری از فلزات\n۱۱-۳- آجر سیلیسی (Silica brick)\nآجر سیلیسی (یا دیناز (Dinas)) جرم های دیرگدازی هستند که حداقل دارای ۹۳% سیلیس (Sio2) هستند. مواد اولیّه برای ساخت این دیرگدازها سنگ های با کیفیت بالاست.گریدهای متنوعی از آجرهای سیلیسی،استفاده ی وسیعی درصنعت ساخت کوره های ذوب آهن وفولاد دارند. علاوه برنقطه ی گداز (fusion point) بالا، این آجرها دارای خصوصیات مهم دیگری مانند مقاومت بالا دربرابر شک حرارتی (خردشدن) و خاصیت دیرگدازی بالا هستند. این مسئله باعث شده است تا از این آجرها در صنعت شیشه و فولاد استفاده شود.\nخاصیّت برجسته ی آجرهای سیلیسی این است که این آجرها (در زیر بارگدازی) تا هنگامی که به نقطه ی گداز خود نرسند، نرم نمی شوند. این رفتار آجر سیلیسی دربسیاری از انواع دیگر دیرگدازها دیده نمی شود. برای مثال ، مواد آلومینو سیلیکاتی (alumino Silicate M aterials) که در دماهای بسیار پایین نسبت به نقطه ی گدازشان شروع به روان شدن می کنند وخزش آنها در دماهای پایینی اتفاق می افتد.\nدیرگدازهای سیلیسی با شرایط دما بالا سازگاری دارند زیرا این دیرگدازها ، دیرگدازی بالا، استحکام مکانیکی بالا وسختی بالا دردماهای نزدیک به نقطه ذوب شدن ،دارند.علاوه براین خصوصیات این دیرگدازها دربرار گرد وغبار و دودهای اسیدی و سرباره های اسیدی نیز مقاومت می کنند.آجرسیلیسی براساس فاکتور سیالیت آجر(flux factor bricks)به دو نوع A و B طبقه بندی می شوند.پیشرفت های انجام شده منجر به تولید آجرهای سیلیسی مقاوم دربرابر سرباره وفلاکس، با ثبات ابعادی خوب ومقاوم دربرابر خرد شدن شده است.\n۱۱-۴- کربنات منیزیم (Magnesite)\nدیرگدازهای کربنات منیزیمی از لحاظ شیمیایی موادی هستند که دارای حداقل ۸۵%اکسید منیزیم هستند.واین دیرگدازها از کربنات منیزیم ایجاد شده در طبیعت، ساخته شده اند .خواص دیر گدازهای کربنات منیزیمی به غلظت پیوند سیلیکات در دمای کاربرد، بستگی دارد. کربنات منیزیم مناسب معمولا هنگامی حاصل می شود که نسبت کلسیم اکسید (Cao) به سیلیس (Sio2) کمتر از ۲ باشد . همچنین باید درصد فریت آن درحد مینیمم باشد. این دیرگداز مخصوصا درشرایط محیطی اکسایش ، کاهش بسیار خوب عمل می کنند . مقاومت به سه باره ی این دیرگدازها مخصوصا برای سرباره هایی که در صد آهن وآهک کمی دارند، بسیار بالاست. این دیرگدازها مهم ترین گروه از دیرگدازها برای فراینده های تولید فولاد است.\nکربنات منیزیم خام (Mgco3) عموماً به صورت کلسینه شده یا شکل های پخته شده (for ms dead burned) مصرف می شود.کربنات منیزیم کلسینه شده ی سوز آور (Magnesite coustic Calcined) به عنوان دارو، کود شیمیایی وماده ی خام برای صنایع شیمیایی مورد مصرف قرار می گیرد.شکل های پخته ی این ماده حالت خام است که به طور گسترده درصنعت هنوز مورد استفاده قرار می گیرد . اخیراً دانه های کربنات منیزیم گداخته برای بهبود مقاومت به خوردگی مورد مصرف قرار گرفته است.این دانه ها از منیز پای زنیتر شده با اندازه ی کریستال های بزرگ وخلوص بالا تشکیل شده است.\n۱۴- اکسید منیزیم چگونه تولید می شود؟\nاکسید منیزیم با خلوص بالا بوسیله ی فرآیند های کنترل شده بدست می آید .منبع ماده ی اولیّه در تولید اکسید منیزیم آب شور (غالباً از چاه های عمیق) و آب دریاهاست. و هیدرو کسید منیزیم ( ۲(OH) Mg) موجود در این منابع بوسیله ی واکنش دادن آن با دولومیت کلسینه شده ویا آهک رسوب می کند. دوغاب هیدورکسید منیزیم حاصل فیلتر می شود تا درصد اجزای جامد موجود در داخل آن افزایش یابد.\nماده ی بیرون آمده از دستگاه فیلتر، کیک فیلتر (Filter Coke) نامیده می شود. این کیک را می توان به صورت مستقیم به داخل کوره ی دوار شارژ کرد تا منیزیای گوید دیرگداز تولید شود امّا عمدتاً این کیک در دمای ۹۰۰-۱۰۰۰ درجه سانتیگراد در داخل کوره ی دهانه چند گانه (multiple- hearth furnace) کلسینه می شود .در طی فرآیند کلسیناسیون کیک فیلتر هیدورکسید منیزیم به اکسید منیزیم اکتیو تبدیل می شود. اکسید مینزیای کلسینه شده سپس دریک کوره ی شافت (Shaft kiln) حرارت داده می شود تا دانسیته ی اکسید منیزیم بالا رود. دمای زینتر ینگ در این مرحله تا ۲۰۰۰ درجه سانتیگراد نیز می رسد . محصول نهایی این فرآیند اکسید منیزیم زینتر شده ( Sintered Magnesite) است.\nمنیزیای فیوزد (اکسید منیزیم گداخته) بوسیله ی ذوب منیزیای دیرگداز یا دیگر انواع منیزیا در یک کوره ی قوس الکتریکی تولید می شود .پس از تولید مذاب منیزیا در داخل این کوره، مذاب از داخل کوره خارج شده وسرد می شود .کوره ی سرد شده ی حاصل به اندازه ی مورد نظر خرد می شود وبرای مصارف دیرگداز مصرف می شود.\nناخالصی های بوجود آمده در منیزیا بوسیله ی کنترل ترکیب منبع اصلی منیزیا (آب شور ویا آب دریا) ترکیب دولومیت کلسینه شده یا آهک وفرآیند تولید، کنترل می شود.مخصوصاً مقدار ونسبت اکسید کلسیم (cao) و سیلیس (Sio2) به طور مداوم کنترل می شود. با کنترل ناخالصی ها وکنترل فرایند تولید، منیزیایی تولید می شود که برای تولید محصولات دیر گداز مناسب است.\nخصوصیات عمومی در مورد ترکیب دیرگداز های منیزیایی نپخته (dead Burned Magnesite) و منیزیای فیوزد در جدول دو آمده است. این اعداد بوسیله ی تولید کنندگان این دیرگداز ها ارائه شده است.\nدیرگدازهای پایه منیزیایی مهمترین گروه از دیرگداز های مورد مصرف برای تولید فولاد است.دیرگدازهای منیزیایی ممکن است بوسیله ی بایندرهای قیری، رزینی و …به صورت آجر درآیند. به علاوه سه نوع آجر کربن -منیزیایی درسطح بازار وجود دارند. این سه نوع عبارتند از:\nاولین نوع از این آجر ها از منیزیای زینتر شده ی منظم (regular Sintered Magnesia) با خلوص ۹۷% Mgo تشکیل شده اند.گرافیت مورد استفاده در این آجر ها دارای کیفیتی متوسط است.\nنوع دوّم این آجرها از منیزیای زینتر شده ی با خلوص بالا (Mgo 99%) تشکیل شده است.همچنین گرافیت مورد استفاده در این نوع نیز خلوص بالایی (c%99)دارند.\nنوع سوّم این آجرها از منیزیای زینتر شده وگرافیت با خلوص بالا تشکیل شده اند.وعلاوه براین مواد افزودنی های آنتی اکسیدان نیز وجود دارند.\nآجرهای منیزیا -گرافیتی در ابتدا برای ساخت کوره های الکتریکی سرد شونده بوسیله ی آب استفاده می شدند امّا بعدها مصرف آنها گسترش یافت واز این آجرها برای عایق کاری پاروهای سرباره ( laddle slag lines)، گاز زداها ( degassers) و … استفاده می شود.\n۱۵- دولومیت (Dolomite)\nکربنات طبیعی دوگانه از منیزیم وکلسیم (CaCo3 0 MgCo3)که به آن دولومیت گفته می شود را می توان بوسیله ی پخت در دمای بالا به دیرگداز دو لومیتی (refractory dolomite)تبدیل کرد .تعداد محدودی از دولومیت ها در جهان وجود دارند که دارای یکنواختی مناسب،خلوص ورفتار کلسیناسیون در دمای بالا مناسب هستند ومی توان از آنها دیرگدازهای دولومیتی باقیمت مناسب تهیه کرد.دولومیت با خلوص بالا دارای بیش از ۹۷ درصد Mgo و CaO هستند. دیرگدازهای دولومیتی سازگار ترین مواد برای استفاده جهت پوشش دهی کوره های دوارسیمان هستند واین مواد بدلیل خواصّشان باعث بوجود آمدن کوتینگ پایدار در کوره های دوار سیمان می شوند. همچنین مقاومت به شک حرارتی بسیار خوبی داشته ودر شرایط مختلف کار کوره در مقابل عوامل قلیایی مقاومت می کنند.این دیرگدازها از زیر کونیای فرآوری شده استفاده می شوند وتا از رشد ترک در آنها جلوگیری شود.\n۱۶- دیرگدازهای کرومیتی (Chromite Refrac tories)\nدر اینجا باید باید تفاوتی میان دیرگدازهای منیزیا-کرومیتی ( magnesite Refravtories chrome) ودیر گدازهای کرومیتی -منیزیایی (magnesite – chrome Refractories) قائل شویم. مواد منیزیا – کرومیتی معمولا دارای ۱۵- ۳۵ درصد اکسیدکروم (Cr2O3 ) و ۵۰-۴۲ درصد اکسید منیزیم (Mgo) هستند.در حالی که دیرگدازهای کرومیتی -منیزیایی حداقل ۶۰درصد اکسید منیزیم (Mgo) و ۸-۱۸ درصد اکسید کروم (cr2 o3) دارند. دیرگدازهای منیزیا -کرومیتی دارای گستره ی وسیعی از ویژگی های ثابت است. این دیرگدازها برای ساخت مجاری عبوری درکوره های دما بالا استفاده می شود. این مواد را می توانند در برابر گازها وسرباره های خورنده مقاومت کنند.\nمحصولات دیرگداز تولیدی از مواد کرومیتی -منیزیایی نیز برای استفاده در مکان های با دمای بسیار بالا و در تماس با سرباره های خورنده ی بازی بوجود آمده در فرآیند ذوب فولاد، مناسب هستند. دیرگدازهای کرومیتی -منیزیایی معمولا مقاومت در برابر خردشدنشان از دیرگدازهای منیزیا – کرومیتی بهتر است.\n۱۷- دیرگدازه های زیرکونیا (Zirconia Refractories)\nاکسید زیرکونیم (Zro2) یک ماده ی پلی مورف (Polymorphic material). است از این رو استفاده از این ماده به عنوان دیرگداز دارای مشکلاتی است. و این مسئله ضروری است که قبل از بکار بردن آن به عنوان دیرگداز، آن را پایدار کرد. پایدار نمودن اکسید زیرکونیوم با افزودن مقادیر کم از کلسیم، منیزیم و سزیم اکسید و… انجام می شود. خواص زیر کونیای پایدار شده به طور عمده به درجه ی تثبیت و کیفیت ماده ی تثبیت کننده و کیفیت مواد اولیّه (اکسید زیرکونیا) بستگی دارد. دیرگدازهای زیرکونیا دارا استحکام بسیار بالایی در دمای اتاق هستند . و این استحکام را تا بالاتر از ۱۵۰۰C حفظ می کنند بنابراین این دیرگدازها برای استفاده شدن در کوره ها و پاتیل ها مناسب هستند.رسانایی گرمایی اکسید زیرکونیا نسبت به اغلب دیرگدازها بسیار کمتر است. از این رو این ماده به عنوان دیرگداز عایق برای دماهای بالا مورد استفاده قرار می گیرد. بدلیل اینکه اتلاف گرمایی اکسید زیر کونیا بسیار پایین است و همچنین این ماده به آسانی با فلزات مذاب واکنش نمی دهد. بنابراین این دیرگداز به طور خاص می تواند در بوته های ذوب فلزات استفاده شوند. زیر کونیا ماده ی دیرگداز مناسب برای کوره های ذوب شیشه است. زیرا این ماده به آسمانی با شیشه مذاب تر نمی شود و از این رو به آسانی با شیشه واکنش نمی دهد.\n۱۸- دیرگدازهای اکسیدی\nغالباٌ مواد دیرگداز آلومینایی که دارای اکسید آلومینیم و مقادیر ناچیز از ناخالصی هستند، به عنوان آلومینای خالص شناخته می شوند.\nآلومینا یکی از پایدارترین اکسید های شناخته شده است.این ماده استحکام مکانیکی بسیار خوبی دارد. این اکسید در آب، بخار آب، بسیاری از اسیدهای غیر آلی ومواد قلیایی حل نمی شود. این خواص باعث شده است تا آلومینا ماده ی مناسب برای ساخت بوته های ذوب سدیم کربنات، سدیم هیدروکسید وسدیم پراکسیدباشد.\nاین ماده مقاومت بسیار خوبی در برابر اتمسفرهای اکسیدی واحیای دارد. آلومینا به طور فراوان فرآیندهای حرارت دهی صنعتی استفاده می شود. آلومینای بسیار متخلخل نیز برای عایق بندی کوره های استفاده می شوند که در دماهای بالا تر از ۱۸۵۰C کار می کنند.\n۱۹- دیرگدازهای مونو لیتیک (Monolitic Refractories)\nدیرگدازهای مونولیتیک مخلوط هایی از گرانول های خشک یا مواد پلاستیک هستند که برای عایق کاری به بخش های مورد نظر متصل می شوند. دیرگدازهای مونولیتیک شامل دیرگدازهای پلاستیک (plastic nefractories) ، مخلوط های کوبیدنی (ramning Mixes) ، مخلوط های پاشیدنی (gunning Mixes) ، وریختی ها ( Castable) می شوند.\nدرگدازهای مونولیتیک با سرعت بالایی درحال جایگزینی با دیرگدازهای نپختنی هستند.این جایگزینی بیشتر در پاتیل های صنعتی اتفاق می افتد.ویژگی های مهم این دیرگدازها عبارتند از:\nکم شدن محل اتصال دوقطعه دیرگداز.در واقع این شکاف ها ، نقاط ضعیف ذاتی در محصولات دیرگداز هستند.\nنصب واجرای این دیرگدازها سریعتر است و نیاز به مهارت کمتری دارد.\nخواص این دیرگدازها از آجرهای پرسی بهتر است.\nحمل ونقل این نوع دیر گدازها آسان تر است.\nزمان تعمیرات برای دستگاه هایی که بوسیله ی این نوع دیرگدازها آستر کاری می شوند،کوتاهتر است.\nاین نوع دیرگدازها محدودیت شکلی دیرگدازهای دیگر را ندارند.\nاین دیرگدازهای مقاومت بهتری در برابر تخریب شدن دارند.\nاین دیرگدازها ثبات ابعادی بهتری دارند.\nروش های نصب واجرای این دیرگدازها قابل بهبود هستند.\nاین دیرگدازها را حتی زمانی که کوره ی خاموش گرم است نیز می توان تعمیر نمود.\nکاربردهای این نوع دیرگدازها متعدد است.\n۲۰- مواد عایق کننده (Insulating materials)\nمواد عایق کننده اتلاف گرمایی زیادی را که از میان دیوارها اتفاق می افتد،کاهش می دهد.عایق کاری هنگامی مؤثر است که یک لایه از مواد دارای رسانش گرمایی پایین بین محل گرم وسرد،ایجاد گردد. وجود این لایه باعث می شود تا دمای سطح سرد کاهش یابد.\nرسانایی گرمایی پایین مواد عایق بخاطر وجود تخلخل دراین مواد ایجاد می شود.این درحالی است که ظرفیت گرمایی این مواد به دانسیته ی بالک وگرمای ویژه (Specific heat) بستگی دارد. ساختار این گونه مواد عایق بدین صورت است که در آنها تخلخل های بسیار ریز وجود دارد. و در داخل این تخلخل ها پر از هواست. در واقع خود هوا نیز دارای رسانایی گرمایی بسیار اندک است. گرمای زیاد بر روی مواد عایق اثرات مضر دارد. امّا دمایی که در آن دما مواد عایق مختلف این اثرات نامطلوب را نشان می دهند، متفاوت است. از این رو انتخاب یک عایق مناسب باید با توجه به دمای کاربری و خصوصیات رسانشی آن انجام شود.\nیکی از پرمصرف ترین مواد عایق دیاتومیت (diatomite) است . این عایق با نام kieselguhr نیز معروف است .ساختار دیاتومیت بدین صورت است که در آن توده ای اسکلت مانند از گیاهان آبزی بسیار ریز وجود دارد.این گیاهان هزاران سال پیش در کف دریاها ودریاچه ها دفن شده اند.از لحاظ شیمیایی این ماده از سیلیس مخلوط شده با رس ومواد آلی تشکیل شده است.امروزه گستره ی وسیعی از دیرگدازهای عایق وجود دارند که این دیرگدازهای عایق دارای خواص متنوعی هستند. خواص فیزیکی مهم برخی از دیرگدازهای عایق در جدول سه آورده شده است.\n۲۱- چیدمان عایق ها (attaching Insulation)\nروش چیدمان آجرهای عایق در شکل یک آورده شده است. درشکل یک ، یک آجر ۱۱۵ میلی متری در بخش بیرونی جداره ی داخلی قرار دارد. همچنین فضای خالی به اندازه ی ۷۶ میلی متر بین دیواره های قدیمی وجدید رها می شود که ممکن است این فضا با آجرهای عایق پر شود .برای اینکه صلبیت جداره حفظ گردد این مسئله ضروری است که دیواره بوسیله ی یک تیر T شکل ۶۰۰ میلی متری مهارگردد.\n۲۲- الیاف سرامیکی (Ceramic Fibers)\nالیاف سرامیکی نیز یکی از گروه های مواد عایق هستند.الیاف سرامیکی بوسیله ی وزش یک گاز با سرعت بالا به باریکه ای از مذاب ماده ای آلومینو سیلیکاتی تولید می گردد .مذاب دارای ترکیب شیمیایی مشخص است و بنابراین سرعت وزش باد وترکیبش معین می گردد.پس از سرد شدن سریع مذاب، موادی کرک مانند حاصل می گردد.این مواد که شبیه به الیاف پنبه هستند را می توان با استفاده از فرآیندهای ریسندگی به پارچه،پتو، بلوک و… تبدیل کرد.\nاین محصولات دارای خصوصیات زیر هستند.\nرسانایی گرمایی پایینی دارند.\nحجم حرارتی (heat Storage)بسیار پایینی دارند.\nدر مقابل شک های حرارتی ایمن هستند.\nاز لحاظ شیمیایی پایدار هستند.\nمقاومت به ترشدن در برابر فلزات غیر آهنی مانند آلومینیوم – روی وآلیاژهایشان را دارند.\n۲۳- انتخاب دیرگدازها (Selection of refractories)\nفاکتورهای اساسی که بر روی عملکرد دیرگدازها اثر می گذارد عبارتند از:\nدما، ترکیب شیمیایی، ترکیب شیمیایی گاز یا سرباره، سرعت حرکت سرباره (حالت آرام یا توربلانت)، تنش های ترمومکانیکی. علاوه براین، انتخاب نوع دیرگداز به نوع کوره و یا واحد حرارتی و شرایط غالب در حین کاربرد بستگی دارد. شرایط غالب در حین کاربرد عبارت است از:\nاتمسفر گازی ، حضور سرباره ، نوع فلز شارژ شده به کوره و … .\nدمای کاربرد ممکن است مهمترین عامل باشد اما قطعً تنها عامل قطعی برای انتخاب دیرگدازها نیست. انتخاب صحیح دیرگدازها برای کاربردی خاص باعث می گردد تا عملکرد آن فرآیند به خاطر خواص آن دیرگداز تحت تأثیر قرار گیرد. و بهبود یابد. هر طراح کوره باید اطلاعات کافی در مورد وضعیتی که دیرگدازهای یک کوره با آنها روبرو می شوند، داشته باشد. سازندگان و استفاده کنندگان از دیرگدازها باید قبل از انتخاب دیرگداز به نکات زیر توجه کنند.\nناحیه ی مورد استفاده\nاسترسهای اعمالی به خاطر گرادیان دما در ساختار و نوسان دمایی\nاز میان فاکتورهای بالا باید ارزیابی هدفمند صورت گیرد. تخمین مناسب از ویژگی های مورد نیاز باید به عنوان خطوط راهنما برای انتخاب مواد دیرگداز در نظر گرفته شود.\nمسئله ی حفاظت از انرژی مسئله ی بسیار مهمی است که مورد توجه تولید کنندگان و مصرف کنندگان کوره ها است. مصرف سوخت را می توان به دو روش کاهش داد. یکی با عایق کاری و دومی با افزایش سرعت فرآیند تولید. هر دو روش گفته شده باعث کاهش مصرف انرژی برای هر تن محصول تولیدی می شوند.\n۲۴- واقعیات در مورد دیرگدازهای انتخابی\nواکنش ها و سایش به صورت اکسپنانسیلی با افزایش دما، افزایش می یابد.\nسیکل های گرمایی باعث پدید آمدن ترک، کاهش استحکام و خردشدن مواد می شود.\nفعل و انفعالات در دیرگدازها عادی است.\nمحکم تر همواره بهتر نیست.\nعمر مفید آستر دیرگداز بوسیله ی ضعیف ترین بخش آن تعیین می شود.\nعمر مفید کوتاه تر می تواند ارزش افزوده ی بیشتری داشته باشد.\nساخت دیرگدازها باید با استفاده از مواد خالص تر و بسیار ظریف تولید شود.\nطراحی ریزساختار-کنترل شکل دانه ها\nاجزای تشکیل دهنده ی آستر های دیر گداز\nجداره های پوشش داده شده با دیرگداز از یک غشاء فولادی در بیرون و چندین غشاء دیرگداز در داخل تشکیل شده است.\nآسترهای دیرگداز ممکن است از مواد مونولیتیک ریختنی یا آجرچینی (با ملات یا بدون ملات) تشکیل شده باشد.\nدر اکثر موارد، آستری ها از چندین لایه دیرگداز با خواص متفاوت تشکیل شده اند:\nلایه ی داخلی آستر دیرگداز که با فرآیند (مذاب فلز، سرباره و گازهای خورنده) در تماس است.\nلایه های بین پوسته و لایه ی داخلی که در اغلب موارد برای ایجاد ایمنی و عایق کاری استفاده می شوند. لایه های عایق برای جلوگیری از هدررفتن انرژی و نگه داشتن دمای پوسته در سطح مناسب، استفاده می شود.\nدیرگدازها در هنگام حرارت دیدن دارای انبساط معناداری هستند. در شرایط کاری، تحت شرایط محدود کننده ی مکانیکی و گرمایی، آسترهای دیرگداز بواسطه ی گرادیان دمایی و نیروهای گرمایی تغییر ضخامت پیدا می کنند.\nانبساط گرمایی آزاد آستر نسوز بوسیله ی ساختار فولادی بیرونی (پوسته) کنترل می شود. در اکثر موارد،تنش های گرمایی بوجود آمده به دلیل وجود موانع حرارتی بسیار بیشتر از تنش های بوجود آمده بوسیله ی وزن کوره است. (تنش های حاصل از وزن به عنوان مثال در گستره ی ۰٫۲ تا ۱ مگاپاسکال است در حالی که تنش های حاصل از انبساط گرمایی می تواند در گستره ی ۱۵-۱۰۰ مگاپاسکال باشد.) از میان تمام شکل های مورد استفاده در ساخت دیواره های صنعتی، به نظر می رسد که ساختارهای دیرگداز مسطح و استوانه ای بهترین هندسه را داشته باشند. دیواره های عایق کاری شده با نسوزها عموماً به دو صورت ساخته می شوند: یکی به صورت استوانه ای و یکی مسطح.\nآسترهای استوانه ای که به خاطر انبساط حرارتی و فشار هیدرواستاتیک (حاصل از مذاب فلزی) در تماس کامل با پوسته ی فولادی است. بنابراین هر دو نیروی وارده بر بدنه ی دیرگداز به صورت یکنواخت بر بدنه ی استوانه ای وارد می شود.\nرفتار آسترهای دیرگداز مسطح به طور قابل ملاحظه ای از آسترهای استوانه ای متفاوت است. آسترهای مسطح دیرگداز در معرض جابجایی به سمت بیرون و داخل است. این جابجایی ها ممکن است موجب پیچش آستر دیرگداز شوند. این پیچش ها که در هنگام ایجاد فشارهای سیکلی و نیروهای انبساطی ایجاد می شوند ممکن است به آستر آسیب برساند.\nبرای جلوگیری از ایجاد شکست های قابل توجه و آسیب دیدن آستر دیرگداز بوسیله ی نیروهای حرارتی در مرحله ی ساخت این آسترها باید به مسائل زیر توجه کرد:\nانتخاب مواد دیرگداز سازگار برای ساخت آسترهای دیرگداز\nآنالیز ترمومکانیکی منطقی و طراحی درست جهت توزیع مناسب تنش-کرنش\nمحاسبه ی شرایط عملیاتی بهینه (مخصوصا دیاگرام حرارت دهی)\n۲۵- دیرگدازها در کوره ها و پاتیل ها\nکوره ها و پاتیل ها به طور خاص به عملیات حرارتی و کاربردهای ذوب کردن مربوط می شوند. که معمولاً این فرآیندها در دماهای بسیار بالا انجام می شود. آجرهای دیرگداز برای آسترکاری داخلی کوره ها مورد استفاده قرار می گیرد. هنگامی که یک کوره از دمای پایین حرارت می بیند و گرم می شود، در مرحله ی اولیه این حرارت صرف می شود تا دمای آستر به دمای بالا برسد. انرژی حرارتی مورد نیاز برای افزایش دمای کوره به زمان سیکل کاری کوره بستگی دارد. مصرف انرژی در مورد کوره های با سیکل هفتگی زیاد است زیرا این کوره ها معمولاً در آخر هفته مورد استفاده قرار نمی گیرند. در مورد کوره های با سیکل روزانه نیز مصرف انرژی بالاست. در واقع این کوره ها در طی شب خاموش هستند. در نهایت در کوره هایی که در هر بار استفاده (در هنگام شارژ بدنه) روشن و در پایان عملیات خاموش می شوند، مصرف انرژی بوسیله ی آستر آجرکاری شده مناسب است.\nحرارت ذخیره شده در داخل کوره به وزن، ظرفیت حرارتی و دمای اجزای کوره بستگی دارد.\nبدون توجه به دو نوع کوره ی مورد استفاده اتلاف گرمایی نتیجه ای از:\nاتلاف گرما از دیواره های کوره بوسیله ی فرآیند رسانش، تابش و همرفت\nاتلاف گرمایی که حاصل از ذخیره شدن گرما در بخش های غیرضروری است.\nبه هرحال تفاوت هایی در مقادیر این اتلاف وجود دارد. در کوره هایی که به صورت مداوم در دمای کارشان، کار می کنند، مقدار اتلاف انرژی از دیواره ها بسیار بیشتر از مقدار اتلاف گرمایی است که در بدنه ی کوره ذخیره می شود. در کوره هایی که به طور متناوب روشن و خاموش می شوند، ممکن است مقدار اتلاف حاصل از ذخیره ی گرما در بدنه ی کوره بیشتر باشد (در واقع در هر بار گرم شدن و سرد شدن کوره این اتلاف اتفاق می افتد).\nبرخی اوقات عایق های خارجی برای کاهش اتلاف گرمایی استفاده می شود. در کوره های مداوم و یا آنهایی که دارای سیکل گرمایی طولانی مدت هستند، عایق کاری از اتلاف گرما از دیواره ها و سقف جلوگیری می کند. در کوره های با سیکل گرمایی کوتاه مدت (کوره های متناوب)، عایق کاری سبب کاهش اتلاف گرمایی می شود ولی با این حال این مسئله هنوز هم مورد توجه قرار نگرفته است.\nمزیت های برجسته ی استفاده از عایق کاری در کوره ها را می توان بوسیله ی مثال زیر بیان کرد:\nیک کوره ی آجرکاری شده ی دیرگداز با ضخامت عایق کاری ۴ اینچ و دمای جداره ی داخلی ۲۰۰۰F، دارای اتلاف گرمایی برابر BTU 145 (واحد بریتانیایی گرما) بر فوت مربع است. هنگامی که ضخامت به ۸ اینچ برسد، اتلاف گرما کاهش می یابد و به BTU 32 بر فوت مربع می رسد. و هنگامی که ضخامت به ۹ اینچ برسد، این اتلاف دوباره کاهش یافته و به BTU 18 بر فوت مربع می رسد.\nاتلاف گرمایی را همچنین می توان با افزایش صخامت آجر دیرگداز به مقدار قابل قبولی کاهش دهیم اما این روش، روش مؤثری نیست، زیرا باعث افزایش هزینه ی ساخت کوره می شود. البته این روش از روش عایق کاری بهتر است.\n۲۶- اثر عایق کاری بر روی دمای دیرگدازها\nهنگامی که دیواره ی خارجی یک کوره عایق کاری شود، اتلاف گرمایی بایستی کاهش یابد و یا گرمای تولیدی در داخل کوره بهتر نگهداری می شود. این بدین معناست که در عمل، دمای میانگین دیواره های دیرگداز حتی هنگامی که مصرف سوخت کاسته می شود، همچنان افزایش یافته و این مسئله می تواند باعث گردد که دیرگداز و یا عایق گداخته شود بنابراین:\nدیرگداز ممکن است ذوب شود و کوره متلاشی شود.\nعایق ممکن است آسیب ببیند و غیرفعال شود.\n۲۷- اتلاف گرمایی از دیواره های کوره\nاتلاف گرمایی از جداره های پاتیل و کوره می تواند به طور اساسی بر مقدار مصرف سوخت و هزینه ی صرف شده برای تولید محصولات اثر بگذارد. مقدار اتلاف گرمایی از دیواره ها به موارد زیر وابسته است:\nقابلیت نشر (emissivity) دیواره\nمداوم بودن یا متناوب بودن کوره\nمواد مختلف قابلیت نشر متفاوتی دارند مثلاً قابلیت نشر دیواره های پوشش داده شده با دوغاب آلومینیومی کمتر از آجرهاست.\nسطح پوشش داده شده با دوغاب آلومینیومی\nبنابراین در دمای ۶۰۰ درجه سانتیگراد که دمایی متوسط محسوب می شود، رسانش آجر عایق تنها ۲۰% آجر ساخته شده با رس نسوز است.\nاتلاف گرمایی را می توان با افزایش ضخامت جداره و یا استفاده از آجرهای عایق کاهش دهیم. دمای جداره ی بیرونی و اتلاف گرمایی برای یک دیواره ی مرکب از آجر عایق و آجر ساخته شده بارس نسوز بسیار پایین تر است زیرا رسانایی آجر عایق در مقایسه با آجرهای دیرگداز کمتر است.\nاگر ضخامت دیواره ی کوره کم باشد و همچنین در ساخت آن از آجر عایق استفاده نشده باشد، اتلاف گرمایی در این دیواره افزایش می یابد.\nبنابراین اتلاف گرمایی برای دیواره ی کوره ای با ضخامت ۱۱۵ میلی متر در دمای ۶۵۰ درجه سانتیگراد، ۲۶۵۰ کیلوکالری بر متر مربع بر ساعت [kcol/m2.hr] است که در صورتی که از عایق استفاده شود این مقدار به ۸۵۰ کیلوکالری بر مترمربع بر ساعت کاهش می یابد.\nاتلاف گرمایی از جداره ی کوره به عوامل زیر بستگی دارد :\nپیکربندی دیواره های کوره\nقابلیت نشر دیواره ها\nدو مورد آخر که در بالا اشاره شد به راحتی بوسیله ی تولیدکنندگان کوره قابل کنترل است. از بحث انجام شده می توان موارد زیر را نتیجه گرفت :\nتأثیر عایق کاری در کاهش اتلاف گرما از افزایش ضخامت دیرگداز بیشتر است (تقریباً یک سانتیمتر از یک آجر عایق تأثیری برابر با ۵-۸سانتیمتر آجر ساخته شده از رس را دارد.)\nدر کوره های غیرمداوم، جداره ی عایق کاری شده ی نازک نسبت به جداره های ضخیم تر ترجیح داده می شود زیرا در جداره های نازک تر انرژی کمتری ذخیره می گردد.\nیکی از روش هایی که می تواند استفاده گردد تا گرمای ذخیره شده را کاهش دهیم این است که دیرگدازهای بخش داخلی آستر نسوز را از نوع مواد عایق استفاده کنیم.\nدیرگدازهای مناسب با استحکام خوب و مقاوم در برابر خردشدن را می توان در گستره ی دمایی ۱۳۰۰ درجه سانتیگرد استفاده کرد. این دیرگدازها که از جمله مواد عایق محسوب می شوند را عایق های هات فیس (hot face insulation) نامیده می شوند.\nآجرهای ساخته شده از عایق های هات فیس از دیرگدازهای معمولی سبک ترند. این آجرها معمولاً وزنی معادل یک سوم یا یک دوم آجرهای دیرگداز معمولی دارند. بنابراین گرمای ذخیره شده در داخل این آجرها بسیار کم است.\n۲۸- طراحی و جنبه های ساختاری\nعمر مفید یک آستر دیرگذر ممکن است بخاطر طراحی اشتباه یا ساختار نامناسب کاهش یابد.(این در حالی است که انتخاب نوع دیر گذر به خوبی انجام شده است.)تعدادی از جنبه های مهم در طراحی ساختار دیرگذرعبارتند از:\n۱- چیدمان :\nچیدمان بخش آجر کاری عبارتست از نحوه ی قرار گیری آجرها نسبت به همدیگر .این قرار گیری باید به گونه ای باشد تا آجرها از همه ی جهات به صورت متناوب باشند.این ساختار باعث می گردد تا مطمئن شویم که دیوار به خوبی هوابندی شده است.در بخش های درونی کوره که به طور مستقیم با مذاب فلزی،سرباره و جریانات گازی در تماس است،سایش و خوردگی شدیدی پیش بینی می گردد .در واقع این بخش ها را باید به طور مداوم تعمیر و بازسازی کرد.این قسمت از لایه ی دیرگذراز دیوار اصلی مجزاست.\n۲- ضخامت دیوار :\nبرای ایجاد پایداری مناسب در دیواره باید ضخامت آن با توجه به ارتفاعش تعیین گردد.دیوارهای با ضخامت ۱۱۵ میلی متر نباید ارتفاعی بیش از یک متر داشته باشند.مگر آنکه به صورت مناسب تقویت و مهار گردد.از نقطه نظر پایداری ،حداقل ضخامت دیواره باید ۲۳۰میلی متر باشد.این مقدار به طور مناسب با افزایش ارتفاع ،افزایش می یابد.استفاده از صفحات فلزی با مهاربندی های مناسب ،پایدارری دیواره ی دیرگذر را بهبود می دهد.ساختار این صفحات فلزی و مهاربندهای آن باید به گونه ای باشد که دیرگذر های کوره در هنگام گرم و سرد شدن حرکت نکند.\n۳- اتصالات :\nاتصالات بین آجرها و قطعات دیر گداز ،بخش های کوچکی از جداره را تشکیل می دهند امّا این بخش ها دارای دو وظیفه ی مهم هستند.\nجفت کردن قطعات (آجرها یا بلوک ها) به همدیگر\nجذب انبساط حرارتی و کم کردن تنش های بوجود آمده در آجرها\nاتصالات ممکن است اتصالات ملات خور (مانند مواد گرانول به همراه زمینه و تخلخل ) و یا اتصالات بدون ملات باشد. در هر مورد از این اتصالات رفتار تنش-کرنش سطوح میانجی به طور قابل ملاحظه ای متفاوت است.محل های اتصال بخش های ضعیف آستر دیرگداز هستند.\nدر دمای محیط تراکم اتصالات ۲۰ ۰/۰است.در دمای ۱۲۰۰C،اتصال ملات خور شروع به نرم شدن می کند و حالت پلاستیک پیدا می کند .در این حالت تراکم اتصالات ۵۰ ۰/۰ است.\n۴- اتصالات ملات خور :\nاتصالات ملات خور پایداری ساختار را بهبود می بخشند .در این مورد مواظب تغییرات اندازه و پیچ و تاب های اتفاق افتاده در سطوح تماس آجرها باشیم.اتصالات ملات خور باید تا حد ممکن نازک باشند مخصوصاً در جاهایی که این اتصالات در تماس مستقیم با فلز و یا سرباره ی مذاب و… هستند. و یا پاروهایی که برای برداشتن مذاب از آنها استفاده می شود. استفاده از اتصالات ملات خور نازک در جایی امکان پذیر است که ما از آجرهای با اندازه ی استاندارد و سطح صاف استفاده کنیم امّا در جاهایی که از اشکال خاص استفاده می شود،ضخامت این اتصالات کمتر است.که این مسأله یکی از مزایای طراحی است.خواص فیزیکی و شیمیایی ملات مورد استفاده باید با خواص آجر همسان باشد.کارایی (Workability ) ملات مهم است و در صورت نبودن آن،ساختار مناسب پدید نمی آید .در هنگام آجر چینی باید ملات اضافی از شکاف آجرها به بیرون تراوش کند.این امر باعث می شود تا مطمئن شویم هیچگونه حفره ای در ملات باقی نمانده است.\n۵- درز انبساطی (expantion)\nهمانگونه که قبلاً توضیح داده شد،دیر گدازها در هنگام حرارت دیدن منبسط می شوند.از این رو در هنگام طراحی باید پیش بینی های لازم صورت گیرد:تا هنگامی که آجرها منبسط می شوند تنش های اضافی پدید نیاید .در برخی موارد این تنش ها ممکن است سبب تخریب دیر گداز شوند .معمولاً درز انبساطی را هنگامی استفاده می کنیم که ساختار حرکت داشته باشد.\nاندازه ی درز انبساطی به خواص انبساطی دیر گداز مصرفی در دمای کاربرد بستگی دارد.باید مواظب باشیم که اندازه ی درز انبساطی به طور دقیق تعیین و ساخته شود زیرا اگر درزانبساطی به مقدار نصف مقدار باشد نیز دارای تأثیرات منفی می باشد.در عمل،مشخص شده است که اگر اندازه ی درزانبساطی به مقدار نصف مقدار تئوری باشد،مناسب است.در این حالت نیمی دیگر از مقدار درزانبساطی مورد نیاز بوسیله ی فضای ایجادی توسط ملات تأمین می گردد.دربعضی موارد ،درزانبساطی ایجاد نمی گردد و به جای آن یک درزانبساطی کلی در پایان دیواره قرار داده می شود.که در این حالت دیواره تحت نیروی معین و کنترل شده حرکت می کند تا انبساز حاصل در آجر ها را کنترل کند.درزانبساطی نباید با مواد خارجی مانندگل،خاک آجر و گرد و غبار پر شود.برای جلوگیری از این مسئله در هنگام ساخت کوره درزانبساطی را با مواد آلی پر می کنند.این کار سبب می شود تادرزانبساطی در هنگام ساخت دیواره پر نشود .و همچنین وقتی دمای کوره بالا می رود این مواد آلی می سوزند ودرزانبساطی پدید می آید.مواد آلی مورد استفاده جهت پر کردن درزانبساطی شامل موادی چون:خاک اره،مقوا،صفحات موج دار کاغذی ،تراشه ی چوب و…می شود.\n۲۹- نگهدارنده ی ساختار\nبه طور معمول دیرگداز ها بوسیله ی پوسته ی فولادی یا یک ساختار شبکه ای از تیرها و سیم بکسل ،نگهداری می شود.این حفاظ فولادی باعث می گردد تا کوره در هنگام ایجاد ترک های جزئی ،فرو نریزد .حفاظ های فولادی باید به طور مداوم چک شوند .همچنین این مسئله ضروری است که ساختار کوره بیش از حد گرم نشود .زیرا گرمای بیش از حد موجب پدید آمدن خزش در ساختار می گردد.\n۳۰- آنالیز مهندسی دیرگدازها\nآنالیز مهندسی یک روش شناسایی است که برای پی بردن به مکانیزم سایش ،تنش و رفتار بخش های مختلف خطوط دیر گداز (اتصالات آجرها ،میزان درز انبساطی )مورد استفاده قرار می گیرد .در این روش با استفاده از متدهای مختلف ،از یک سو میانکنس میان آجرها و از سوی دیگر گدازها و پوسته ی فولادی بررسی می شود.\nمتداول ترین ابزار مدل سازی مورد استفاده بوسیله ی محقّقین برای پیش بینی دیر گداز های مناسب برای خطوط معین ،روش المان محدود(FINITE ELEMENT METHOD)است که به اختصار آن را FEMمی گویند .هدف مدل سازی خطوط این است که بدانیم کدام ماده ی دیر گداز در شرایط محیطی مورد نظر ما،بهتر کار می کند .و مقاومت آن نسبت به تنش های محیطی بیشتر است.پیش بینی نوع آستر معمولاً به دو مرحله تقسیم می شود:\nاولین مرحله این است که واکنش سیستم آستر نسبت به حرارت را ارزیابی کنیم. این واکنش ممکن است پایدار و یا ناپایدار باشد.\nمرحله ی دوّم از آنالیز آستر ، ارزیابی تنش های گرمایی و میدان های کرنشی در داخل سیستم آستر دیر گداز است.\nآنالیز همچنین بر اساس موارد زیر نمایش داده می شوند :\nمنابع ایجاد تنش و جابجایی ها و مکانیزم های ایجاد کننده ی این تنش ها و جابجایی ها و نحوه ی رابطه ی میان منابع جابجایی و تنش با شکست اجزای آستر\nراه های کاهش نفوذ سرباره\nحملات سرباره ای به دیگر گدازها عبارتند از :\nانحلال ، نفوذ و ایروژن\nبرای جلوگیری از این حملات کارهای زیر را می توان انجام داد:\nتغییر خواص ترشوندگی سرباره\nکاهش قابلیت ترشوندگی دیر گداز\nکاهش تخلخل های بهم پیوسته ی دیر گداز\nتغییر اندازه ی تخلخل ها\nتغییرات ریز ساختاری در دیرگداز برای تغییر خواص آب بندی دیرگداز\nانجام دادن تدابیری برای از بین بردن ربایش سرباره به دیر گداز\nاضافه کردن افزودنی هایی که ویسکوزیته ی سرباره را کاهش می دهند .که این امر موجب می شود تا سرباره آسیب کمتری ببیند.\nآجرهای کرومیتی (CHROMIA BRICKS) 80 درصد با افزودنی فسفات دارای نفوذ سرباره ی کمتر ی نسبت به آجرهای کرومیتی ۹۰ درصد است. (این مسأله در شرایط دمایی ۱۶۰۰C و به مدت ۲۴ ساعت صادق است) دیر گدازهای منیزیا-کرومیتی فیوزد ۸۰ درصد دارای بهترین مقاومت به خوردگی هستند .همچنین دیر گدازهای منیزیا-کرومیتی اسپینلی دارای بیشترین مقاومت در برابر سرباره را دارند .امّا مقاومت در برابر شک حرارتی این آجرها مورد شک است.دیر گدازهای منیزیا-کرومیتی زنیتر شده ی ۸۰درصد و دیر گدازهای آلومینا -کرومیتی ۸۰درصد دارای خوردگی کم و قیمت مناسب هستند.\n۳۱- کاربرد مواد دیرگداز\nمواد دیرگداز به عنوان محافظ برای پوسته ی کوره و پاتیل استفاده می شوند.این مواد بدنه ی کوره و پاتیل را در برابر دماهای بسیار بالا محافظت می کنند.در واقع دیرگدازها برای آسترکاری کوره های دما بالا، رآکتورها و دیگر واحدهای تولید استفاده می شوند.\nدیرگدازها به دلیل برخورد با مواد شیمیایی و تحمّل فشارهای مکانیکی، سایش پیدا می کند و تخریب می شوند.این فشارهای مکانیکی باعث پدید آمدن ترک های زیادی در دیرگداز می شود که در نهایت دیرگداز تخریب می شود.این ترک ها معمولا به دلایل زیر رخ می دهد:\nبوجود آمدن و رشد ترک\nوسایل مورد استفاده در متالوژی باید توانایی مقاومت در برابر حملات سرباره، ایروژن حاصل از اجزای مایع، شک حرارتی و دیگر نیروهای تخریبی را داشته باشند.انتخاب دیرگداز برای آسترکاری این وسایل همواره از میان ترکیب های متنوعی از مواد با کیفیت بالا انجام می شود.همچنین توجه به ابعاد این آسترها نیز مهم است زیرا ابعاد بزرگ باعث کاهش کارایی وسیله می شود.\nبه دلیل افزایش رقابت های صنعتی، توسعه ی دیرگدازها با سرعت زیاد در حال انجام است.این سرعت در توسعه به خاطر فشارهای وارده برای بهبود خواص دیرگدازها پدید آمده است.نتایج حاصل از تحقیقات در این زمینه باعث می شود فرآیندهای متالوژی عالی عملی گردد.این تحقیقات عمدتا بر روی دو مسئله تأکید دارد؛ یکی افزایش طول عمر دیرگدازها و دیگری افزایش قابلیت اطمینان به این مواد.\n۳۲- فولاد و آهن\nصنعت فولاد و ذوب آهن مصرف کننده ی عمده ی مواد دیرگداز است.تقریبا ۷۰ درصد دیرگداز تولیدی در این صنعت مصرف می شوند.\nدر بخش های مختلف پروسه ی تولید فولاد شرایط متفاوتی از لحاظ دما،وجود یا عدم وجود سرباره و گازهای سولفوردار وجود دارد. به دلیل اینکه هر بخشی از این صنایع دارای شرایط کاری خاصی است بنابراین دیرگدازهایی با گریدهای مختلف برای این بخش ها تهیه شده است.\nانتخاب دیرگدازها برای آسترکاری یک کوره همواره براساس ترکیبی معین از ماده ی دیرگداز انجام می شود.در واقع علاوه بر ترکیب دیرگداز، اندازه ی آجرهای تولیدی از این دیرگدازها نیز به گونه ای است که ماکزیمم کاربری از آنها گرفته شود.\nسایش گزینشی در مواضع خاص رخ می دهد.این سایش در آسترهای در تماس با سرباره اتفاق می افتد که برای جلوگیری از این نوع خوردگی انتخاب مواد با دقت فراوانی انجام می شود.همچنین علاوه بر انتخاب صحیح نوع دیرگداز نحوه ی اعمال آن نیز مهم می باشد.\nصنعت فولاد دیرگدازها را برای کاربردهای متنوعی استفاده می کند.که این کاربردها عبارتند از:\nکوره ی ذغالی (Coke owen)\nپاروهای تورپدو (Tor pedo ladles)\nکوره ی اکسیژن دهی فولاد (Basic oxygen Furnace)\nکوره ی قوس الکتریکی (electric arc Furnace)\nکوره ی دوقلوی فولاد سازی (Twin Hearth Furnace)\nکوره ی بهینه سازی انرژی (onergy Optimizing Furnace)\nپاروهای تصفیه ی ثانویه (Secon dory Rifining Ladles)\nجدارهای ساخته شده از فولاد زنگ نزن (Stanless Steel Vessles)\nدریچه های تنظیمی ساخته شده از دیرگدازها (Slide gate Refractories)\nدیرگدازهای بکارفته در تاندیش ها (Tandish Refractories)\nکوره ی القایی (Induction Rurnace)\nگستره ی وسیعی از دیرگدازها مورد استفاده در کوره ی اکسیژن دهی فولاد از جنس منیزیا- گرافیتی هستند.دیرگدازهای منیزیا- گرافیتی از منیزیای زنیتر شده یا فیوزد ساخته می شوند.که در آن از بایندرهای قیری یا زرین استفاده می شود.\nیک محصول دیرگداز با کیفیت بالا هنگامی که به همراه ساپورت فلزی مناسب استفاده شود می تواند محصولاتی با کارایی بالا پدید آورد. به طور نمونه وار، عناصر عمده ای که به همراهی دیرگدازها در خطوط تولید فولاد کاربرد دارند را در زیر بیان می کنیم.\n۱- زیر اجاقی (Sub bearth)\nزیراجاقی کوره دارای عمری طولانی در مقایسه با دیگر اجزای خط تولید فولاد است.این قطعه تنها در مواقعی عوض می شود که نشت آب از آن زیاد باشد.و یا آستر آن بشدّت آسیب دیده باشد.آستر زیراجاقی معمولا از آجرهای منیزیایی با کیفیت بالا ساخته می شود.\n۲- بخش اصلی کوره (Working hearth)\nبخش اصلی کوره را باید به گونه ای آسترکاری کرد که بتواند در مقابل دماهای بالا، سیکل های دمایی و برخورد قطعات بزرگ شارژ کوره، مقاومت کند.کوره های امروزی از انواع دیرگدازهای مونولیتیک ساخته می شوند.در این نوع دیرگدازها، پودر مواد دیرگداز (معمولا دیرگدازها بر پایه ی MgD)به صورت یک مخلوط درآورده می شود.و بر روی جداره ی دیوار اعمال می شود.البته در برخی از کوره ها ترجیح داده می شود که از آجرهای عایق استفاده شود.این نوع آجرها عمدتا از نوع منیزیای پخته شده و اشباع شده با قیر است.\nدیواره های کناری\nدر ناحیه ی دیوار کناری ۳ نقطه ی مهم وجود دارد.این سه نقطه عبارتند از:\nمکان قرارگیری و فرود آمدن مواد شارژ شده به کوره\nخوردگی متعادل و متوازن آستر نسوز یکی از معیارهای انتخاب نوع دیرگداز مصرفی برای یک نقطه ی معنی است از این رو برای حفظ این عمل ما نیازمند این هستیم که نوع دیرگداز و ضخامت آن را با توجه به مکان قرارگیری آن در کوره انتخاب کنیم.در اکثر کوره های از محصولات منیزیا-گرافیتی برای آسترکاری دیواره ها استفاده می شود.همچنین عملکرد این کوره ها تحت تأثیر میزان بازی بودن مواد اولیّه و درصد گرافیت است.عملکرد این کوره ها به طور محسوس با افزایش اندازه ی کریستال های منیزیا افزایش می یابد.و حد نهایی آن استفاده از منیزیای فیوزد است.افزایش درصد گرافیت نیز همین اثر را دارد.اگر چه فقط کربن در ساختار بسیار مهم می باشد.\nدیواره ی کناری اصلی\nاین مکان ها در میان نقاط داغ واقع شده است.دمای این مکان های بسیار بالاست.\nفاکتورهای عمده ی تأثیرگذار بر روی کاربرد دیرگدازها عبارتند از: دما، نفوذ سرباره است.\nدر کوره هایی که با آب سرد و خنک سازی می شوند، دیرگدازهای منیزیا-گرافیتی با حداقل مقدار کربن ۱۰ درصد مناسب است.\nسایش اتفاق افتاده در نقاط داغ مانند سایشی است که در دیواره ی کناری اصلی اتفاق می افتد.امّا به خاطر دمای بالای بوجود آمده بوسیله ی شعله ی مستقیم،این سایش تشدید می شود.در این مکان ها دیرگدازهای منیزیا-گرافیتی با کیفیت بالا و درصد گرافیت ۲۰ درصد ترجیح داده می شوند.در این دیرگدازها هم از کریستال های با سایز بزرگ و هم از منیزیای فیوزد استفاده می شود.در مکان های قرارگیری مشعل های سوخت -اکسیژن (oxy-fuel Burners)،اکسیداسیون کربن این نوع دیرگدازها رخ می دهد (محیط های اکسایشی)و این مسئله ممکن است با استفاده از پودر نرم فلزات کاهش یابد.\nطبیعت خورنده ی گداز آورهایی چون فلئوریت دارای اثر نامطلوبی در بخش خط سرباره دارد.در این مکان ها، دیرگدازهای با منیزیای با کیفیت استفاده می شود که این دیرگدازها معمولا دارای کریستال های درشت هستند یا از منیزیای فیوزد در آنها استفاده شده است. در مکان هایی که سرباره دارای مقادیر بالایی اکسید آهن باشد، منیزیا-گرافیتی را با استفاده از افزودن، افزودنی های فلزی محافظت می کنند.\nدریچه های مشعل و خروجی سرباره\nدر این مناطق از کوره سایش بوسیله ی اکسیداسیون و برخورد سرباره اتفاق می افتد.در این مناطق نیز ار دیرگدازهای منیزیا-گرافیتی با افزودنی های فلزی استفاده می شود.\nسقف کوره ی قوس الکتریکی دارای سیستم آب گرد است.و از این رو در این مکان ها نیاز به استفاده از دیرگدازهای با کیفیت بالا نیست.فاصله ی میان الکترودها در این کوره بوسیله ی مواد مونولیتیک یا اشکال پیش ساخته پر می شود برای ساختن ورودی الکترودها معمولا از آجرهای نسوز استفاده می شود.مواد مورد استفاده در این مکان ها نیازمند تحمل شک حرارتی بالا هستند.و همچنین باید مقاومت به سایش خوبی داشته باشند.دیده شده است که دیرگدازهای آلومینایی در این مکان ها دارای عملکرد خوبی هستند.\nدر جاهایی که سقف کوره آجرچینی می شود، بار گرمایی بالایی بر آن وارد می شود و همچنین نفوذ سرباره و مواد مذاب در آن بیشتر است.مواد عملیات حرارتی شده ی با بایندر فسفاتی به خاطر مقاومت خوب در برابر تکّه تکّه شدن و نفوذ سرباره و مواد مذاب، برای سقف مناسب می باشند.\nگستره ی وسیعی از نازل های بر پایه ی زیرکون (سیلیکات زیرکونیوم)و زیرکونیایی پایدار شده وجود د ارد.این نازل ها در اندازه و شکل های متنوع ساخته شده اند.\n۳۳- صنعت مس\nدر صنعت مس آجرهای کرومیتی-منیزیایی با پیوند مستقیم (Chrom Brick Direct Bonded) متداولترین نوع دیرگدازی است که رد سراسر دنیا استفاده می شود.\nتوده ی مذاب مس با استفاده از ذوب کننده های تابشی (Flash Smelters) و کوره ی انعکاسی (reverberatory Furnaces: کوره هایی که گرما را از سقف به سوی مواد در حال گداختن منعکس می کند)\nکوره های تابشی (Flash Furnace) دارای مزایای بیشتری نسبت به کوره های انعکاسی است.مخصوصاً این کوره ها مصرف سوخت کمتری دارند و محصول بیشتری تولید می کنند.\nانواع دیگر از ذوب کننده ها و ادوات مورد استفاده در صنعت مس عبارتند از:\nکوره ی ایسا (Isa Furnace)\nکنورتورهای اسمیت پیر (Pieree smith Convertors)\nکوره های پالایش آنودی (Anode refining Furnaces)\nکوره های دوّار نگهدارنده (Rotary Holding Furnace)\nکوره های قوس الکتریکی تمیز کننده ی سرباره (Cleaning electric Arc Furnace Slag)\nفرآیند تولدی مس یا به صورت سنتّی و یا به صورت پیشرفته انجام می شود که در هر دو نوع از این فرآیندها دیرگدازهای کرومیتی-منیزیایی استفاده می شوند.این مواد به همراه مواد آلومینوسیلیکاتی برای آسترکاری خطوط تولید استفاده می شوند.همچنین برای استرکاری این بخش های گستره ی وسیعی از ملات ها (mortars)و مواد مونولیتیک وجود دارد.\nفرآیند ذوب (Smelting Proces)\nجداره های اولیّه که برای ذوب کردن از آنها استفاده می شود، کوره های تابشی، کوره های انعکاسی و یا کوره های قوس الکتریکی هستند.آستر این کوره ها عمدتاً تحت حمله ی سرباره و گازهای گوگرد دار قرار می گیرند.سرباره ی موجود در این فرآیند مقادیر بالایی اکسید آهن و سیلیس دارد که هر دوی این مواد با دیرگدازهای منیزیایی واکنش می دهند و منیزیوفریت (Magnesio-Ferrite)و فورستریت تشکیل می شود.همچنین سولفور موجود در اتمسفر گازی نیز با منیزیا واکنش می دهد و سولفات منیزیم تشکیل می شود.همه ی واکنش های اتفاق اتفاده در این نوع دیرگدازها با انبساط حجمی همراه است و همین امر موجب ترک خوردن بخش پشتی سطح در حال برخورد با سرباره می شود. ترک های بوجود آمده نهایتاً موجب آسیب دیدن آستر دیرگداز می شوند.\nدیرگداز از کرومیت-منیزیایی با پیوند مستقیم (Magnesite chrome refractories direct bonded)برای استفاده در مکان هایی که در برخورد با سرباره ی مس است، ترجیح داده می شود.این نوع دیرگداز تحمل بیشتری در برابر سرباره های اسیدی دارد.\nکنورتور مورد استفاده در صنعت مس نیز مانند کوره ی فرآیند ذوب باید توانایی استقامت در برابر سرباره و گازهای سولفوردار را داشته باشد.بنابراین شرایط محیطی دیرگدازهای مورد استفاده در این صنعت نیز مانند دیرگدازهای مورد استفاده در کوره است.در این محل نیز باید از دیرگدازهای منیزیا-کرومیتی با استحکام، در دماهای بالا و مقاوم در برابر شک های حرارتی، استفاده شود.\nکوره ی آندی (Anode Furnace)\nسرباره ی کمی در کوره ی آندی وجود دارد.امّا آستر دیرگداز موجود در این کوره در تماس با مذاب مس و اکسید مس است.(مس مذاب نفوذپذیری بالایی دارد).نفوذ مذاب مس در دیرگدازهای این بخش موجب پدید آمدن ترک هایی می شود که در نهایت این ترک ها باعث تخریب دیرگداز می شوند.\nکوره پالایش سرباره (Slag cleaning Furnace)\nاین کوره به خاطر کار با سرباره، نیازمند داشتن ویژگی های خاصّی است.دیرگدازهای مورد استفاده در این بخش باید رسانایی گرمایی مناسبی داشته باشند (رسانایی گرمایی بالا).مواد کرومیتی-منیزیایی با بایندر مستقیم دیرگدازی است که برای آسترکاری این بخش مصرف می شود.در واقع این دیرگدازها به خاطر نفوذپذیری کم سرباره در آنها و مقاومت خوب در برابر سرباره استفاده می شوند.\n۳۴- صنعت آلومینیوم\nدیرگدازهای مورد استفاده در صنعت آلومینیوم عموماً در چندین وسیله مورد استفاده قرار می گیرند این وسایل عبارتند از:\nکوره های پخت آنودی (Anode Beking Furnace)\nکوره های نگهدارنده/ذوب (Melting/Holding Furnace)\nکوره های القایی (Induction Furnace)\nپاروها (ladles)و مجاری پالایش (launders)\nمعمولی ترین دیرگدازهای مورد استفاده در صنعت آلومینیوم عبارتند از:\nخاک نسوز با کارایی بالا (Super duty Fire cly)و آجرهای پرآلومینا\nآجرهای پرآلومینای با بایندر فسفاتی\nویژگی های خاص مورد نیاز برای دیرگدازهای صنعت آلومینیوم عبارتند از:\nمقاومت در برابر نفوذ آلومینیوم\nگستره ی وسیعی از محصولات دیرگداز برای برطرف شدن نیازهای مختلف صنعت آلومینیوم به خدمت گرفته می شود.دیرگدازهایی که در تماس با آلومینیوم هستند از نوع دیرگدازهای ریختنی با سیمان کم و یا بسیار کم هستند.این دیرگدازها دارای خاصیت عایق کاری هستند.و به صورت محصولاتی با دانسیته ی بالا تولید می شوند. این محصولات نه تنها با آلومینا واکنش نمی دهند بلکه با مذاب آلومینا ترشوندگی ندارند.\n۳۵- صنعت سیمان\nسیمان تولیدی از مجموعه ای از کوره ها و خشک کن ها عبور می کند.این ادوات از کوره ی پخت کلینکر گرفته تا کوره های کلسینه کننده نیازمند به آسترکاری هستند.دیرگدازهای مورد استفاده در صنعت سیمان در قسمت های زیر مصرف می شوند:\nپیش کلسینه کننده ها (Per Calciners)\nکوره ی دوار (rotary kiln)\nسرد کننده ها (Coolers)\nکوره ی دوّار موجود در یک کارخانه ی سیمان به عنوان قلب آن کارخانه تلقّی می شود.این بخش به صورت مستقیم بر روی تولید کارخانه تأثیر دارد.با توجه به محل احداث کارخانه و کیفیت مواد اولیّه، نوع دیرگدازهای مصرفی در صنعت سیمان تغییر می کند.\nدیرگدازهایی که عموما در این صنعت مصرف دارند عبارتند از:\nاسپینل کرومیت-منیزیایی (Magnesia-chrome Spinel)\nاسپینل آلومینا-منیزیایی (Magnasia-Alumina Spinel)\nنواحی از کوره ی پخت که با کلینکر سروکار دارد را معمولا از دیرگدازهایی دولومیتی آسترکاری می کنند.که در واقع مزایای دیرگدازهای دولومیتی در سراسر جهان مورد تأیید قرار گرفته است.این مسئله آشکار شده است که سازگارترین ماده برای کوره ی کلینکر، دولومیت است.و همچنین این ماده کوتینگ مناسبی ایجاد می کند.این دیرگدازها را با افزودن مقادیر زیاد از زیرکونیا در مقابل رشد ترک محافظت می کنند.\nبخش های مختلف کوره ی دوار از آجرهای اسپینلی منیزیا-آلومینایی و آجرهای پرآلومینا (۴۵%-۸۰Al2O3)آسترکاری می شوند.آجرهای اسپنلی منیزیا-آلومینایی دارای خواص ترمومکانیکی و ترموالاستیکی بالا هستند و آجرهای پرآلومین نیز استحکام بالایی دارند.\nکوره های صنعت شیشه دارای شرایط کاری زیر هستند:\nدمای کاری بالا\nنیاز به عایق بودن\nسرعت کشش بالا و سرعت ذوب پایین\nبخارات خورنده و غبارت مواد اولیّه\nدیرگدازهای مورد مصرف در کوره های ذوب شیشه معمولا در نواحی زیر مصرف می شوند:\nذوب کننده (melter)\nپالایش دهنده (refiner)\nداگ هوس (Dog house)\nخروجی های کوره\nمواد دیرگداز زیرکونیایی برای استفاده شدن در کوره های ذوب شیشه مناسب هستند.زیرا این دیرگدازها به آسانی با شیشه مذاب ترشوندگی ندارند و همچنین واکنش کمی با مذاب شیشه دارند.\nذوب کننده / پالایش دهنده\nدیرگدازهای مورد نیاز برای ساخت این بخش ها باید خواصی از جمله ی خواص زیر داشته باشند:\nمقاومت بالا در برابر بخارات قلیایی\nاستحکام بالا در دماهای بالا\nسقف کوره های ذوب شیشه از مواد دیرگداز عایق ساخته می شوند تا میزان اتلاف گرمایی کاهش یابد.\nخواص مهم دیرگدازهای مورد استفاده در این بخش عبارتست از:\nفاکتور سیلان (Flux Factor)بسیار پایین در دماهای بالا\nکوارتز باقیمانده ی بسیار پایین (۰٫۵%>).این مسئله باعث می شود تا پایداری حجمی در دمای کاربری بالا رود.\nمقاومت بالا در برابر بخارت قلیایی\nریژنراتورها گذرگاه های تکی یا چندگانه ای است که برای بازیابی انرژی از آنها استفاده می شود.\nاحتیاج اساسی تولید کننده ی شیشه از یک ریژنراتور، ماکزیمم کردن گرمای بازیابی از گازهای خروجی کوره و پیش گرم کردن هوای ورودی به کوره است.\nبرای اپتیم کردن بازیافت انرژی و افزایش طول عمر دیرگدازهای مصرفی در این ناحیه باید دیرگدازهایی را انتخاب کنیم که خواص زیرا را دارند:\nمقاومت بالا در برابر شک حرارتی\nمقاومت در برابر خزش در دمای کاربرد\nانتقال گرمای بالا\n۳۶- کاربردهای دیرگدازها\nمحیط و شرایط است فاده از دیرگدازها به عوامل متعددی بستگی دارد که از آن جمله می توان به درجه حرارت محیط، ترکیب شیمیایی مواد مذاب، میزان تغییرات دما، ترکیب شیمیایی گازهای ایجاد شده و قیمت آجر و یا مواد دیرگداز اشاره نمود . برای مثال ممکن است در بخشهای مختلف کوره های دوار سیما ن که دارای حرارتهای متفاوتی است از دیرگدازهای شاموتی، منیزیتی- کرومیتی و یا بوکسیتی استفاده نمود.\nمهمترین مصرف دیرگدازها در صنایع فولاد است . تمام صنایعی که با حرارت بالاتر از ۱۰۰۰ درجه سانتی گراد سروکار دارند مثل صنایع ذوب آهن، فولادسازی، سیمان، آهک پزی، ذ وب کانس نگهای فلزی، پتروشیمی، سرامیک، شیشه و ریخته گری به مواد دیرگداز نیاز دارند. نقش دیرگدازها در صنایع ذوب فلزات یا کوره های سیمان و آهک پزی به شرح زیر است:\nمحافظت از بدنه کوره ها در مقابل مواد گداخته و ذوب شده\nجلوگیری از انتقال حرارت به محیط بیرون\nجذب حرارت و انتقال آن به مواد گداخته\n۳۷- کاربرد آجرهای ساخته شده از مواد دیرگدازی\nآجرهای سیلیسی به دلیل تغییرات حجمی در هنگام حرارت دیدن، مصارف محدودتری دارند ولی از مقاومت فرسایشی بالایی برخوردار هستند. این آجرها بیشتر در محیطهای اسیدی کاربرد دارند . همچنین در کوره های پخت محصولات سرامیکی، باتریهای الکتریکی و کک سازی از این آجرها استفاده می شود. دیرگدازهای منیزیتی در محیط قلیایی مصرف شده و بیشترین استفاده آنها در صنایع فولاد سازی، کوره های الکتریکی و صنایع تولید سیمان است. از دیرگدازهای گرافیتی در ساخت کوره های بلند ذوب و تولید بوته های ریخته گری و پاتیل استفاده می شود . از آجرهای کرومیتی نیز در کوره های ذوب مس و فولاد استفاده می شود. از دیرگدازهای رس آتشخوار در محیطهای اسیدی استفاده می شود . این دیرگدازها در کوره های ذوب آهن، کوره های حرارتی سرامیکی، د یگهای بخار، مخازن شیشه ای، شومینه ها و پیش گرم کننده ها استفاده می گردد. از دیرگدازهای آلومینی در محیطهای اسیدی و خنثی استفاده می شود . مقاومت حرارتی و سایشی آنها بسیار بالا است لذا در کوره های دوار آهن، سیمان، آستربندی کوره های بلند، کوره های الکتریکی ذوب و کوره های ذوب آلومینیم استفاده می گردد.از دیرگدازهای فورستریتی در سقف کوره های فلزی و مخازن شیشه ای استفاده می شود. از دیرگدازهای کاربید سیلیسیم در بوته های ذوب فلزات، کوره های حرارت مستقیم و دیگهای بخار استفاده می گردد . از دیرگدازهای زیرکنیمی برای ساخت بوته های ذوب عناصر کمیاب، لعاب سازی و شیشه سازی استفاده می شود. صنایعی که در ایران از مواد دیرگداز استفاده می کنند عبارتند از : ذوب آهن، فولاد، ذوب مس، شیشه سازی، انواع سرامیک، سیمان، آهک پزی، ذوب فلزا ت، صنایع پتروشیمی و پالایش نفت و بخشهای ریخته گری کارخانجات تولید خودرو و تراکتور . آورده مهمترین واحدهای تولید کننده نسوز که در ایران فعالیت دارند در جدول زیر شده است.\n۱۳۹۴/۰۲/۲۷ در ۷:۳۳ ق.ظ\nدستتون درد نکنه وقعا خیلی عالیه nice\n۱۳۹۴/۰۲/۲۷ در ۷:۳۴ ق.ظ\nدستتون درد نکنه وقعا خیلی عالیه\n۱۳۹۴/۰۲/۲۹ در ۱۲:۰۱ ب.ظ\nچرا منبع ذکر نشده؟\nبازدیدهای ۳۰ روز پیش: 25,925\nکل بازدید ها: 1,120,582


کتاب الفبای قراردادهای تجاری؛ هرآنچه که باید درباره عقد قرارداد بدانید - چطور\nزندگی این روزهای ما، با حقوق و قوانین متعددی گره خورده است. این روزها، برای بخشیدن وجهه حقوقی به هر کاری، باید آن را در قراردادی ثبت کنیم. از رهن و اجاره و بیع گرفته تا انواع قراردادهای کاری و… . آیا از مسائل مربوط به عقد قراردادهای مختلف خبر دارید؟ آیا با حقوق و تکالیفی که با امضای قراردادی به شما واگذار می‌شود آشنا هستید؟ اگر جواب شما خیر است، تا انتهای این مطلب با ما باشید.\nدرباره کتاب الفبای قراردادهای تجاری\nنام کتاب: الفبای قراردادهای تجاری\nنویسندگان: افروز صمدی، فائزه آخوندی\nتهیه‌شده در آکادمی نبضی‌نو\nحتما شنیده‌اید که می‌گویند هیچ‌وقت پای برگه‌ای را نخوانده امضا نکنید! این اصل، اولین قدم مهم در آشنایی با حقوق مربوط به عقد قراردادها است. قراردادها، به‌عنوان سند، ارزش قانونی دارند و می‌توانند به‌عنوان مدرک، قابل استناد باشند. حتما درک می‌کنید که چقدر آشنایی با حقوق قراردادها و تنظیم اسناد مربوط به قرارداد، برای ما حیاتی و مهم است. پس اگر در زندگی روزمره‌تان به قراردادی برخورد کردید که یک طرف آن شما بودید، حتما با مطالعه و آگاهی کافی آن را امضا کنید یا در تنظیم آن شریک شوید.\nدر این زمینه، کتاب الفبای قراردادهای تجاری، که دو متخصص حقوق خصوصی و عمومی آن را نوشته شده‌اند، به کار شما می‌آید و راهنمای خوبی برای‌تان محسوب می‌شود. این کتاب که زیروبم قراردادهای تجاری را برای شما توضیح داده است، در چند فصل، به بررسی تخصصی هر جزء قرارداد می‌پردازد تا شما بتوانید با آشنایی کامل از جزئیات یک قرارداد، سراغ آن بروید.\nاین کتاب در ۱۳ فصل، تدوین شده است. هر فصل به یکی از موضوعات زیر اختصاص دارد:\nوجه التزام قراردادی؛\nتعداد مواد و نسخ قرارداد.\nاحتمالا شما هم مثل من، درصد زیادی از عناوین فصول را دقیقا نمی‌شناسید و با آن آشنایی ندارید، اما باید بدانید که دانستن و آشنایی با آن‌ها، برای زندگی روزمره‌ای که پر از قول و قرارداد است، ضروری به‌نظر می‌رسد. زیرا این ناآشنایی ممکن است باعث ضرر شود. نکته مهم این‌که، برای درک این مفاهیم، حتما باید به منابع معتبر و دسته‌اول مراجعه کنید و یا از متخصصان خبره در این زمینه مشورت بگیرید. به‌همین‌خاطر من به شما توصیه می‌کنم که حتما این کتاب را برای خود داشته باشید تا در مواقع لزوم به آن رجوع کنید.\nیادتان باشد که آشنایی با حقوق و تکالیف قانونی‌تان، اولین و مهم‌ترین قدم در گرفتن حق‌تان در هر جایی است.\nتهیه کتاب «الفبای قراردادهای تجاری»\nدر ادامه بخوانید: ۵ کتاب سترگ که به کور شدن بعد از خواندنشان می‌ارزند ـ قسمت اول\nقوانین قراردادهاکتاب کسب و کارکتاب موفقیت


معرفی دارو کورتیکواستروئید (استنشاقی) / Corticosteroid (Inhalation Route\nCorticosteroid (Inhalation Route\nکورتیکواستروئیدها استنشاقی همانند دارو کورتیزون هستند. از این دارو برای کمک به جلوگیری از علائم آسم استفاده می شود . هنگامی که از این دارو به طور منظم و هر روز استفاده شود، تعداد و شدت حملات آسمی را کاهش می دهد . اما حمله های آسمی را که قبلا آغاز شده است از بین نمی برد.\nکار کورتیکواستروئیدها استنشاقی جلوگیری از سلول های خاص در ریه ها و معابر تنفسی از آزاد موادی که باعث علائم آسم می شود ، است .\nاین دارو ممکن است با سایر داروهای آسم، مانند برونش (داروهایی که راههای تنفسی را باز می کند) و یا دیگر کورتیکواستروئیدها خوراکی استفاده می شود.\nکورتیکواستروئیدها استنشاقی تنها با تجویز دکتر و در اشکال زیر موجود است:\nکورتیکواستروئیدها استنشاقی در کودکان آزمایش شده است . در دوزهای مؤثر کم ، نشان داده نشده است که موجب عوارض جانبی و یا مشکلات مختلفی در مقایسه با بزرگسالان شود .\nمطالعات نشان داده اند که استفاده از کورتیکواستروئیدهای استنشاقی در دوزهای توصیه شده در برخی کودکان موجب کاهش رشد و یا کاهش عملکرد غده آدرنال می شود . گرچه ، آسم کنترل نشده ممکن است باعث کاهش رشد شود، به ویژه زمانیکه کورتیکواستروئیدها خوراکی مورد نیاز باشد . دکتر ممکن است استفاده میزان کمتری از کورتیکواستروییدهای استنشاقی را برای کنترل آسم توصیه نماید .\nاستفاده منظم از کورتیکواستروئیدهای استنشاقی در برخی کودکان این امکان را می دهد که میزان مصرف را کاهش یا متوقف کنند . استفاده منظم از کورتیکواستروئیدهای استنشاقی نیز مانع خطر کاهش رشد و یا کاهش عملکرد آدرنال می شود .\nکودکانی که از دوزهای زیاد کورتیکواستروییدهای استنشاقی استفاده می کنند ، نباید در معرض آبله مرغان یا سرخک قرار بگیرند. اگر کودکتان در معرض این عوامل قرار گرفت و یا دچار این موارد شد باید سریعا به دکتر مراجعه کرد .\nقبل از مصرف این دارو برای کودکتان با دکتر در مورد فواید و مضرات دارو صحبت کنید . جهت کاهش اثرات ناخواسته دارو را طبق دستور پزشک استفاده کنید.\nمطالعات مناسب در رابطه سن با اثرات کورتیکواستروئیدهای استنشاقی درسالمندان انجام نشده است. گرچه ، مشکلات خاصی در سالمندان گزارش نشده است.\nاگر چه مطالعات حیوانی نشان داده اند که کورتیکواستروئیدها استنشاقی باعث نقص هنگام تولد و سایر مشکلات می شوند ، اما مصرف این داروها در هنگام بارداری زمانی که در دوزهای منظم و در طی روز برای کنترل بیماری آسم استفاده شود موجب هیچ مشکل تنفسی و یا نقایص هنگام تولد در نوزاد نمی شود . اگر باردارید یا قصد بارداری دارید ، قبل از مصرف کورتیکواستروییدهای استنشاقی، دکتر را مطلع کنید .\nمشخص نیست که آیا کورتیکواستروئیدهای استنشاقی وارد شیر مادر می شود یا نه . اگر چه بیشتر داروها در مقادیر کم وارد شیر مادر می شوند ، اما بسیاری از این داروها را می توان با خیال راحت در حین شیردهی استفاده کرد. مادرانی که از این دارو در دوران شیردهی استفاده می کنند با دکتر معالج صحبت کنند.\nحمله آسم حاد ؛ در بیماران مبتلا به این بیماری نباید استفاده شود.\nسیروز (بیماری کبد) ؛ اثر کورتیکواستروئیدهای استنشاقی ممکن است در بیماران مبتلا به این عارضه قوی تر باشد.\nگلوکوم ؛ با احتیاط استفاده کنید. ممکن است فشار در چشم را افزایش دهد.\nکم کاری تیروئید (کاهش تولید هورمون تیروئید) اثر کورتیکواستروئیدهای استنشاقی ممکن است در بیماران مبتلا به این بیماری قوی تر باشد .\nعفونت، درمان نشده (باکتری ها، قارچ ها، و یا ویروس)با احتیاط استفاده کنید . ممکن است مصرف این دارو این بیماری را تشدید کند.\nپوکی استخوان (بیماری استخوان) ؛ کورتیکواستروئیدهای استنشاقی در دوزهای زیاد ممکن است در زنانی که یائسه هستند واز استروژن جایگزین استفاده نمی کنند ، تشدید شود.\nسل، استفاده از این دارو ممکن است باعث عفونت مجدد سل شود .\nبزرگسالان و کودکان 12 سال و بزرگتر: 42- 50-میکروگرم به اندازه ی 2 پاف (84-100 میکروگرم ) سه یا چهار بار در روز، یا 4 پاف (168 تا 200 میکروگرم) دو بار در روز. در موارد شدید آسم، دکترتان ممکن است بخواهد دوز بیشتری را استفاده کنید .\nکودکان 6 تا 12 سال: 1 یا 2 پاف 42- یا 50 میکروگرم با ندازه ی 1 یا 2 پاف 42در هر اندازه سه یا چهار بار در روز، یا 4 پاف (168 تا 200 میکروگرم) دو بار در روز.\nکودکان تا 6 سال : استفاده و دوز مصرفی باید توسط دکترتان تعیین شود.\nکپسول استنشاقی و یا پودر برای استنشاق:\nبزرگسالان و نوجوانان 14 سال وبزرگ تر : در ابتدا، 200 میکروگرم سه یا چهار بار در روز. سپس دکترممکن است دوز دارو را بر اساس شرایط بیمار کاهش دهد.\nکودکان 6 تا 14 سال : در ابتدا، 100 میکروگرم دو تا چهار مرتبه در روز . سپس دکتر ممکن است دوز دارو را بر اساس شرایط بیمار کاهش دهد.\nبرای بکلومتازون HFA dipropionate\nبزرگسالان و کودکان 12 سال و بزرگتر : 40 میکروگرم به اندازه ی 1 تا 4 پاف (40-160 میکروگرم ) دو بار در روز . دوزهای بیشتر معمولا برای بیمارانی که قبلا با کورتیکواستروئیدها درمان شده اند ، استفاده می شود.\nبرای 50 میکروگرم به اندازه ی 1 تا 2 پاف (50 تا 100 میکروگرم) دو بار در روز اگر آسم خفیف باشد و 2 تا 5 پاف (100 تا 250 میکروگرم) دو بار در روز اگر اسم شدید باشد .\nکودکان 5 تا 11 سال : 40 میکروگرم (1 پف) دو بار در روز.\nکودکان تا 5 سال : استفاده و دوز مصرفی باید توسط دکترتان تعیین شود.\nپودر استنشاقی :\nبزرگسالان : 200 تا 800 میکروگرم دو بار در روز . دوز کمتر از 200 میکروگرم یا 400 میکروگرم یک بار در روز، صبح و یا در شب، ممکن است برای آسم خفیف ، ملایم تا متوسط زمانی که علائم به خوبی کنترل نشود ، استفاده شود . دوزهای بالاتر معمولا برای بیمارانی که قبلا با کورتیکواستروئیدها درمان شده اند ، استفاده می شود. سپس دکتر ممکن است بسته به شرایط بیمار میزان دارو را افزایش یا کاهش دهد .\nکودکان 6 سال و بزرگ تر: در ابتدا، 200 میکروگرم دو بار در روز. سپس دکتر ممکن است میزان دارو را تا 400 میکروگرم در روز و بسته به شرایط بیمار افزایش دهد . دوز کمتر از 200 میکروگرم یا 400 میکروگرم یک بار در روز، صبح و یا در شب، ممکن است برای آسم خفیف ، ملایم تا متوسط زمانی که علائم به خوبی کنترل نشود ، استفاده شود .\nبرای آئروسل استنشاقی:\nبزرگسالان و کودکان 4 سال و بزرگ تر : 500 میکروگرم (2 پاف) دو بار در روز، صبح و شام.\nکودکان تا 4 سال : استفاده و دوزمصرفی باید توسط دکترتان تعیین شود.\nبزرگسالان و کودکان بزرگتر از 12 سال : معمولا میزان مصرف 150 میکروگرم (2 پاف) سه تا چهار بار در روز یا 300 میکروگرم (4 پاف) 2 بار در روز است. سپس دکتر ممکن است دوز دارو را بر اساس شرایط بیمار کاهش دهد. در موارد شدید آسم، دکتر ممکن است میزان دارو را افزایش دهد . با این حال، میزان مصرف نباید بیش از 1200 میکروگرم در روز باشد .\nکودکان 6 تا 12 سال : معمولا میزان مصرف 75 تا 150 میکروگرم (1 یا 2 پاف) سه یا چهار بار در روز و یا 150 تا 300 میکروگرم (2 تا 4 پاف) 2 بار در روز است. سپس دکتر ممکن است دوز دارو را بر اساس شرایط بیمار کاهش دهد. با این حال، میزان مصرف نباید بیش از 900 میکروگرم در روز باشد .\nکودکان زیر 6 سال : استفاده و دوز مصرفی باید توسط دکترتان تعیین شود.\nاگر دچار حمله آسمی که پس از مصرف داروی برونکودیلاتور بهبود نیابد .\nاگر دچار عفونت های ویروسی، مانند آبله مرغان یا سرخک شدید .\nاگر نشانه هایی از عفونت ، به خصوص در دهان ، گلو یا ریه رخ دهد .\nدکتر ممکن است از شما بخواهد کارت شناسایی پزشکی مبنی بر استفاده از این دارو در زمان اضطراری مانند حمله شدید آسم و یا سایر بیماری ها به همراه داشته باشید .\nقبل از انجام هر گونه عمل جراحی (از جمله جراحی های دندان) و یا درمان اورژانسی ،مصرف این دارو را به دکتر یا دندانپزشک اطلاع دهید .\nبرای بیمارانی که به طور منظم از کورتیکواستروئید خوراکی (قرص و یا مایع) استفاده می کنند :\nبدون مشورت با پزشک مصرف دارو را متوقف نکنید حتی اگر علائم بیماری بهبود یافت .دکترتان ممکن است بخواهد میزان دارو را قبل از توقف به تدریج کاهش دهد .\nهنگامی که دکتر می گوید میزان مصرف کورتیکواستروئید خوراکی را کاهش دهید یا قطع کنید ، دستورالعملها را به دقت انجام دهید . بدن شما ممکن است برای تنظیم به تغییر نیاز به زمان داشته باشد . اگر باید از دستورات خاصی پیروی کنید ، اگر دچار حمله شدید آسمی می شوید ، اگر نیاز به هر گونه درمان پزشکی یا سایر جراحی ها دارید ،حتما به پزشک مراجعه کنید .\nتنگی نفس، مشکلات تنفسی\nتنگی در قفسه سینه، یا خس خس سینه\nتورم صورت، لبها، یا پلک\nخون در ادرار، و یا نیاز مکرر به دفع ادرار\nتکه های سفید خامه ای مانند در دهان یا گلو\nاحساس ناراحتی و یا ضعف عمومی\nضربان قلب نامنظم و یا سریع\nخارش، بثورات جلدی، یا کهیر\nتورم انگشتان دست ، مچ پا، پاها، و یا پایین پاها\nخونریزی از رکتوم یا مدفوع خونی\nتاری دید و یا سایر تغییرات در بینایی\nغش یا احساس ضعف\nتکرر ادرار و تشنگی غیر معمول\nافزایش ذخایر چربی در صورت، گردن\nافزایش رنگ پوست\nتغییر درخلق و خوی\nدرد یا سوزش در قفسه سینه\nگلو درد، گرفتگی صدا و یا تغییر در صدا\nکورتیکواستروئیدجلوگیری از علائم آسمحمله های آسمی


بینی گوشتی چیست؟ | عمل بینی دکتر قارونی\nسن انجام عمل جراحی زیبایی بینی\nمنتشر شده توسط : دکتر قارونی در 2016-04-09\nبینی از ۳ ساختمان اصلی تشکیل شده است یکی پوست پوشاننده روی بینی و دیگری داربست زیر پوست که خود از ساختارهای استخوانی و غضروفی تشکیل شده است. نوع پوست پوشاننده روی بینی در نتیجة عمل جراحی زیبایی بینی و نیز تکنیک‌های جراحی بسیار مؤثر است.حالا سوالی که مطرح میشه اینه که بینی گوشتی چیست؟\nاگر پوست روی بینی ضخیم بوده حاوی غدد چربی زیادی باشد به غلط به آن بینی گوشتی گفته می‌شود. در واقع بینی با توجه به پوست آن به ۳ دسته تقسیم می‌شود:\nجراحی بینی در افراد دارای پوست ضخیم (بینی گوشتی) قابل انجام است اما قبل جراحی و در جلسات مشاوره اولیه توضیحات لازمه به بیمار در مورد نوع پوست بیمار داده خواهد شد. محدودیت‌هایی از نظر انجام جراحی بینی گوشتی وجود دارد که به آن‌ها اشاره خواهد شد.\nتورم بعد از جراحی زیبایی بینی در بینی گوشتی بیشتر از حالت عادی خواهد بود (حدود یک تا دو سال)\nدر عمل بینی گوشتی نمی‌توان سایز بینی را خیلی خیلی کم کرد و در جراحی بینی گوشتی بیش از اینکه به فکر کاستن از سایز بینی باشیم، به فکر اصلاح عیوب بینی و تقویت داربست بینی هستیم.\nبرای درک بهتر موضوع با این مثال توجه کنید . خانه ای را در نظر بگیرید که یک سقف بسیار سنگین دارد که این سقف روی چهار دیوار قرار گرفته است این دیوارها بافتهای استخوانی و غضروفی بینی هستند و سقف سنگین این اتاق هم در واقع پوست روی بینی است . جراح جهت کوچک کردن بینی هنگام جراحی از سایز استخوان و غضروف کم میکند و به ساختمان آن شکل میدهد. حال اگر این دیوار ها بیش از حد کوچک شوند باعث میشود سقف سنگین اتاق ریزش کند.\nاین نکته بسیار مهم است که بینی گوشتی را نمی‌توان با جراحی خیلی خیلی کوچکتر کرد و بیمار می‌بایست قبل از عمل اشراف کامل به این نکته داشته باشد و از عمل بینی خود توقعات منطقی و عقلانی داشته باشد و در فکر کوچک کردن خیلی زیاد بینی خود نباشد.\nحتماً شنیده‌اید که بینی گوشتی پس از جراحی بر می‌گردد. برگشت بینی گوشتی بعد از عمل جراحی یک باور کاملاً غلط است و هیچ پایه علمی ندارد. در واقع بینی گوشتی که با اصول صحیح جراحی شده باشد و جراح هنگام جراحی بینی گوشتی اقدام به تقویت ساختار داربستی بینی نموده باشد نه تنها بر نمی‌گردد بلکه با گذشت زمان و کاهش تورم بینی روز به روز زیباتر از قبل از جراحی خواهد شد.


آموزش درست کردن ترشی گردو خوشمزه و عالی – سایت تفریحی و سرگرمی بوبوتا\nآموزش درست کردن ترشی گردو خوشمزه و عالی این ترشی که بسیار خاص است را می توانید به راحتی درست کنید و از طعم و خواص عالی آن لذت کامل را ببرید. ترشی گردو را با هم درست کنیم. برای تهیه این ترشی، نیاز به چاقاله گردو داریم كه فقط در فصل بهار یافت میشود. بهترین […]\nاین ترشی که بسیار خاص است را می توانید به راحتی درست کنید و از طعم و خواص عالی آن لذت کامل را ببرید. ترشی گردو را با هم درست کنیم. برای تهیه این ترشی، نیاز به چاقاله گردو داریم كه فقط در فصل بهار یافت میشود. بهترین زمان برای تهیه این ترشی، زمانی است كه پره‌های داخلی گردو، هنوز سفت نشده باشد. گفتنی است كه زمان انتخاب چاقاله هم، بسیار مهم است و بهترین وقت آن، اواسط بهار میباشد.\nاگر كمی دیر بجنبید، قسمت داخلی گردوها- هر چند هنوز كال و نخوردنی است- تبدیل به چوب می‌شود و برای تهیه ترشی مناسب نخواهد بود. برای اطمینان از نرم بودن داخل گردو، به كمك كارد می‌توان نمونه‌ای از آن‌ها را چند تكه كرد. اگر نرم بود كه به راحتی بریده میشوند.\nبرای اطمینان از تلخ نبودن گردو، كمی از آن را بچشید. هر وقت مزه تلخی احساس نكردید، آماده است. حالا با چنگال گردوها را سوراخ كنید تا سركه به راحتی درون آن‌ها رخنه كند. این كار، باعث می‌شود تا ترشی سریع‌تر جا بیفتد. اكنون گردوها را درون شیشه بچیند و سركه به آن بیفزائید تا روی آنها را بپوشاند.\nنویسنده milad motaghiارسال شده در فروردین ۱۰, ۱۳۹۶ دسته‌ها آموزش انواع ترشیجات و مربا\nپیشین نوشته قبلی: ارزشمندترین برندهای ورزشی دنیا را بشناسید\nپسین نوشته بعدی: ترفند اجرای همزمان برنامه ها در اندروید


نازنوروز مهرگانی - روز مادر درایران ودنیا\nاز سال 1339، ۲۵ آذر سالروز تاسیس کانون حمایت از مادران و نوزادان به عنوان روز مادر گرامی داشته می‌شد.  این انجمن در سال 1319 به فرمان رضا شاه ایجاد شده بود.[نیازمند منبع] پس از انقلاب ۱۳۵۷ تاریخ این روز تغییر کرد، برخی معتقدند این تغییر، برای جلوگیری از حرکت‌های جنبش زنان و تغییر شکل سنتی خانواده‌ها صورت گرفته‌است.\nاما بر بنیان کتاب‌های «آثارالباقیه» و «التّفهیم» ابوریحان بیرونی، «زین‌الأخبار» گردیزی، «شرف‌نامه» نظامی گنجوی و «شاهنامه» فردوسی در فرهنگ ایران روز زن و روز مادر همزمان با جشن اسفندگان در پنجم اسفندماه بوده است. «اسفند» یا «اسپند» در فارسی، «سپندارمت» یا «سپندارمد» در پهلوی و «سپَنتَ آرمَیتی» در گات‌ها یکی از فروزه‌های اهورامزدا و در اوستای نو نام یکی از امشاسپندبانوان است که در جهان مینُوی نماد دوستداری و بردباری و فروتنی اهورامزدا و در این جهان نگهبان زمین و باروری و سرسبزی آن است. در گاه‌شماری ایرانی، دوازدهمین ماه از سال و پنجمین روز از هر ماه «اسفند» نام دارد، از این‌روی در روز اسفند از ماه اسفند یا پنجم اسفندماه، در آستانه بهار طبیعت و نوشدن زمین جشن اسفندگان برپا می‌شود.\nدر ترکیه روز مادر در 8 مارس جشن گرفته می‌شود.\nروز مادر در بیشتر کشورهای عربی روز ۲۱ مارس (آذار) (با نام (به عربی: عید الأم) در تونس (به عربی: عید الأمهات))است. این روز اولین بار در مصر توسط روزنامه‌نگاری به نام مصطفی امین در کتابی با نام Smiling America در سال ۱۹۴۳ معرفی شد؛ اما از فکر او چشم پوشی شد تا اینکه مصطفی امین داستان مادر بیوه‌ای را شنید که تمام زندگی اش را صرف بزرگ کردن پسرش کرد تا روزی که پزشک شد، ازدواج کرد و بدون آنکه یادی از مادرش کند و از او حق‌شناسی کند او را تنها گذاشت؛ این امر امین را بر آن داشت تا روزی با نام روز مادر را به همه معرفی کند. فکر او ابتدا بوسیله رئیس جمهور وقت جمال عبدالناصر، به سخره گرفته شد ولی پس از آن او کم‌کم مجبور به پذیرش این روز شد و در نهایت روز مادر برای اولین بار در ۲۱ مارس ۱۹۵۶ جشن گرفته شد. این تلاش در دیگر کشورهای عربی نیز صورت گرفت.


زمانِ تغییر است " تکنولوژی در می زند. " [رپورتاژ آگهی] عضویت در کانال تلگرام\nصفحه اصلی اخبار فناوری زمانِ تغییر است ” تکنولوژی در می زند. ” [رپورتاژ آگهی]\nزمانِ تغییر است ” تکنولوژی در می زند. ” [رپورتاژ آگهی]\nتوسط : سید هادی شریفیدر: مرداد ۱۸, ۱۳۹۵\nزمانی که صحبت از آمار می‌شود دیگر به سادگی نمی‌توان عبور کرد از کنار واقعیت‌هایی که ارقام و اعداد بازگو می‌کنند. واقعیت‌هایی که مشخصا پیام‌هایی دارند و به طور دقیق می‌توان از رویشان تحلیل کرد، به جمع بندی رسید و راهکاری درست برای رسیدن به هدف طراحی کرد.\nهمین آمار و ارقام می‌گویند که در سال ۲۰۱۹ انتظار می‌رود بیش از دو میلیارد از مردم سراسر جهان کالا و یا سرویس های مورد نیازشان را از اینترنت دریافت کنند. این رقم در سال ۲۰۱۵ یک میلیارد و چهارصد میلیون نفر برآورد شده است.(۱). این اعداد نشان می‌دهند که پیشرفت فناوری و گسترش آن میان مردم چه دستاوردهایی داشته و خواهد داشت. دستاوردهایی که تغییراتی گسترده را در جهان و شکل زندگی مردمان آن به همراه خواهد داشت.\nتولیدکننده های باهوش و صاحبان کالا می‌دانند که فناوری تنها در زمینه ساخت و تولید محصول کمک حال آن‌ها نیست، بلکه در زمینه عرضه و توزیع اجناس خود به هیچ عنوان نباید این فرصت طلایی را از دست بدهند؛ که از دست دادن این فرصت به معنای شکست در عرصه پر رقابت تجارت امروزیست. آن ها یاد گرفته‌اند که محصول تولید شده در عصر تکنولوژی های پیشرفته در زمان فروش نیز باید از امکانات همین دوران بهره گیرد. از روی بخت خوش این تغییرات به کشور ما نیز وارد شده و هم دولتمردان و هم بخش خصوصی به ارزش این بازار و پتانسیل های موجود در آن پی‌برده اند. در سال ۱۳۹۳ معاون آموزش، پژوهش و فناوری وزارت صنعت، معدن و تجارت اعلام کرد که حجم خرید الکترونیکی در ایران طی همان سال حدود ۵۰۰ هزار میلیارد ریال بوده است.(۲)\nانرژیِ دن اکسیر:\nبعد از در نظر گرفتن و بررسی همه این موقعیت ها و شرایط تیم مارکتینگ شرکت مانی مان پارس در نظر گرفت که برای معرفی محصولات دن اکسیر از امکانات و مزایای فضای مجازی بهره گیرد. از این رو پس از مذاکره با یکی از بزرگترین وب سایت های فعال در زمینه تجارت الکترونیک این شرکت در نظر دارد پروژه سمپلینگ آدامس دن‌اکسیر رِد انرژی را به مرحله اجرا در آورَد. در این طرح مشارکتی با سایت دیجی کالا، قرار بر این است که در هر بسته ارسالی این فروشگاه برای مشتریان، یک بسته آدامس دن‌اکسیر رِد انرژی نیز در آن بسته قرار داده شود. این آدامس در یک بسته بندی زیبا و امروزی و به همراه کارت معرفی آدامس های سفید کننده است. انجام این شکل از سمپلینگ با این حجم گسترده و برای اولین بار در ایران، باعث می‌گردد تا این روش راهی جذاب و نوآورانه باشد برای معرفی این محصول. محصولی که خود آن نیز برای اولین بار در ایران عرضه شده و رقیبی ندارد. در پیش گرفتن این استراتژی نتیجه شش ماه تحقیق و بررسی جمعی از کارشناسان داخلی و خارجی است. که با در نظر گرفتن همزمان چند رویکرد طراحی شده است: روشی نوآورانه برای معرفی محصولی جدید که از نظر کیفی نیز ادعا دارد نه تنها هم سطح که از رقبای خود بالاتر و بهتر است. این ادعا حاصل تحقیقاتی است که نشان می دهند در معیارهایی از قبیل طعم اولیه، حس اولیه، ماندگاری طعم، حفظ اندازه آدامس ، میزان سفتی در حین جویدن و … آدامس دن اکسیر نمره ای قابل قبول گرفته است.\nوب سایت دیجی کالا یک فروشگاه آنلاین است که مطابق آمار در هر روز هشتصدو پنجاه هزار بازدید کننده دارد و از این نظر در بین فروشگاه های آنلاین در کل دنیا رتبه دوازدهم را به خود اختصاص داده است. خدماتی نظیر حمل رایگان، ضمانت اصل بودن کالا، ارائه خدمات در هفت روز هفته، طرح های مختلف تخفیفی و …. باعث شده اند که این وب سایت به یکی فروشگاه های محبوب اینترنتی تبدیل شود.\nدن اکسیر+ دیجی کالا\nبعد از این توضیحات منظورمان از اعداد و ارقام قابل فهم است. برای مثال اگر در هر روز ده هزار سفارش در سایت دیجی کالا درج شود یعنی حداقل ده هزار مشتری که بی واسطه هنگام دریافت سفارش خود یک بسته آدامس دن اکسیر رِد انرژی نیز می گیرند. محاسبه این اعداد در طول یک ماه – مدت زمان پیش بین شده برای این سمپلینگ- رقمی شگفت انگیز را نشان می دهد که با استراتژی ها و سیاست های بازاریابی شرکت مطابق است. و برای همین است که علیرغم هزینه زیاد این روشِ سمپلینگ و دشواری هایش شرکت مانی مان پارس امیدوار است با همکاری تیم فروش نتایجی قابل قبول و درخشان دریافت کند.\nآدرس وب سایت : http://denexir.com\nدن اکسیر در اینستاگرام : https://www.instagram.com/denexir\nارتباط با دن اکسیر : https://telegram.me/denexir\nجهت ارتباط با دن اکسیر :https://telegram.me/denexir\nتگ ها : آدامسآدامس انرژی زاآدامس ایتالیاییدن اکسیردنکسیردیجی کالا


طراحی وب سایت گردشگری | پایگاه آپروز : خدمات آنلاین ، میزبانی و استریمینگ ، ارزهای دیجیتال\nصفحه اصلی پکیج طراحی سایت طراحی وب سایت گردشگری\nبا گسترش اینترنت و منابع قابل دسترس اطلاعات در زمینه سفر و معرفی اماکن مذهبی, تاریخی, گردشگری, سیاحتی و …. بسیاری از افراد قبل از آغاز سفرشان حتما از طریق وب سایت و از روی نقشه محل مورد نظر را به خوبی بررسی مینمایند. چرا که قبل از آغاز سفرشان بتوانند یک برنامه ریزی دقیق و منظم برای هر چه بهتر برگزار شدن سفرشان داشته باشند.در واقع وب سایت های گردشگری و معرفی چنین اماکنی همیشه در معرض دید کاربران آنلاین در هر کشوری بوده است. دادن اطلاعاتی مانند هتل ها و قیمت تورها و اماکن دیدنی و … میتواند برای هر کاربری جذاب باشد.\nاز اینرو شرکت آپروز دارای چندین سال سابقه درخشان در رابطه با ارتباط با طراحی آژانس های مسافرتی و … میباشد میتواند بهترین مشاوره را در زمینه طراحی و پیاده سازی و نگهداری و موفق نمودن وب سایت های گردشگری به شما ارائه نماید.\nحتی میتوانید در وب سایت های گردشگری به علاوه اطلاعاتی که میدهید اطلاعات تورها و اصطلاحا پکیج را در اختیار مشتریان قرار دهید. لازم نیست حتما خودتان یک آژانس مسافرتی داشته باشید بلکه با قرارداد بستن با یک یا چند آژانس مسافرتی و فروش پکیج های آنها کار خود را در این زمینه آغاز نمایید. البته به دلیل داشتن تجربیات زیاد شرکت آپروز در این زمینه میتوانیم مشاوره و کمک شایانی را به شما مشتری گرامی بدهیم.\nاطلاعات بیشتر وب سایت ها را میتوانید از صفحه معرفی وب سایت ها در آپروز استخراج نمایید.


وقوع سه گرفتگی ماه و خورشید در ماه ژوئن امسال+ جزئیات - Sputnik Iran\n16:22 12 ژوئیه 2020\n14:09 03.06.2020 دریافت لینک کوتاه\nبه گزارش اسپوتنیک، حالت ماه در این ماه برای تماشای آن از عرض های شمالی ایده آل است. آخر در این زمان ، ماه پایین تر قرار دارد و به این خاطر به نظر می رسد بزرگتر است. بنابراین ، ماه گرفتگی در تاریخ 5 ژوئن (ساعت 23:55 به وقت تهران ) در مسکو بسیار چشمگیر به نظر خواهد رسید. در این زمان ، 57٪ ماه توسط سایه روشن کره زمین پوشانده می شود ، قرص زمین از یک طرف تاریک تر می شود.\nظهر 19 ژوئن ماه گرفتگی در رابطه با سیاره زهره رخ خواهد داد . 21 ژوئن می توانید گرفتگی حلقوی شکل خورشید را مشاهده کنید. چنین رویداد آسمانی هنگامی رخ می دهد که ماه در فاصله کمی از زمین قرار دارد و بنابراین قرص آن از قرص خورشید کوچکتر می شود. بنابراین ، هنگامی که ماه خورشید را مسدود می کند ، حلقه ای آتشین زیبایی شکل می گیرد. خورشید گرفتگی ساعت 11 و 10 دقیقه به وقت تهران رخ خواهد داد.\nهمچنین ، بسیاری از ستاره شناسان مردم را به لذت بردن بیشتر از تماشای آسمان در ماه ژوئن فرا می خوانند زیرا در این ماه پدیده زیبای موسوم به ابرهای نقره ای آغاز می شود.


پیروزی شهرداری ورامین مقابل پیام مشهد در روز اعتراض‌های موسوی/ برتری سایپا در زمین کاله | فرتاک نیوز\nشناسه خبر 171583\nتیم والیبال شهرداری ورامین توانست در بازی رفت مرحله نیمه‌نهایی پلی‌آف لیگ‌برتر، تیم پیام مشهد را سه بر یک شکست دهد.\nاز ساعت ۱۶ امروز (یکشنبه) ۱۲ اسفند ماه ۱۳۹۷ بازی‌های اول نیمه‌نهایی مرحله پلی‌آف لیگ‌برتر والیبال با برگزاری دو بازی پیگیری شد که در حساس‌ترین دیدار امروز تیم شهرداری ورامین میهمان خود پیام مشهد را با نتیجه ۳ بر یک شکست داد.\nاین بازی که به میزبانی سالن هزار و ۵۰۰ نفری شهید امیر گلعباسی و با حضور پر شور طرفداران تیم شهرداری ورامین پیگیری شد، در حالی که ورامین توانست دو ست اول را با نتایج ۲۵-۱۵ و ۲۵-۲۰ پیروز شود، در ست سوم با نتیجه ۲۶-۲۴ نتیجه را واگذار کرد تا بازی به ست چهارم بکشد. در ست چهارم اما این ورامینی‌ها بودند که با نتیجه ۲۵-۱۸ به برتری رسیده و سه بر یک پیروز این بازی خانگی شدند.\nالبته در امتیاز ۱۶-۲۰ ست چهارم باز هم بحث داوری مسابقات حاشیه ساز شد و مشهدی‌ها خصوصاً محمد موسوی نسبت به این تصمیم داور مسابقه اعتراضات زیادی را انجام دادند که با این حال داور اول پس از صحبت با داور دوم از رأی خود بازنگشت.\nهمچنین شعارهای هواداران تیم ورامین بر علیه جبار قوچان‌نژاد سرمربی تیم پیام مشهد باعث شد تا سید محمد موسوی بازیکن سرعتی تیم پیام نسبت به این حرکت هواداران ورامینی عصبی شده و به سمت داور برود.\nدر پایان بازی نیز هواداران ورامین شعارهایی را بر علیه موسوی دادند که بار دیگر جو سالن را بهم ریخت.\nدر دومین بازی این مرحله هم تیم سایپای تهران میهمان کاله مازندران بود که پس از باخت ۲۵-۲۳ در ست اول بازی، دو ست بعدی بازی را با نتایج ۱۷-۲۵ و ۲۰-۲۵ مقابل میزبانش پیروز شد. در ست چهارم نیز این تیم سایپا بود که با نتیجه ۲۷-۲۹ به برتری رسید تا در مجموع ۳ بر یک پیروز بازی باشد.\nمرحله نیمه‌نهایی پلی‌آف لیگ‌برتر\nتیم والیبال هاوش گنبد از سد شهرداری ورامین گذشتند