Abm siderurgia para nao siderurgi... by manobeto 20537 views\nCase Vale 2 by DecisionScience 728 views\nVandana_Fresher by vandana insan 21 views\nChute details by Mathivanan Thanga... 41 views\nAbm siderurgia para nao siderurgi... by Felipe Novais 3968 views\nFornos - Estudante Do Curso Inspeto... by Mário Sérgio Mello 1160 views\n1. 0 FACULDADE DO CENTRO LESTE-UCL CURSO TECNICO EM METALURGIA LUCIANO DA SILVA INFLUÊNCIA DA UMIDADE NO PROCESSO DE PELOTIZAÇAO SERRA 2008\n2. 1 LUCIANO DA SILVA INFLUÊNCIA DA UMIDADE NO PROCESSO DE PELOTIZAÇAO Trabalho interdisciplinar apresentado no curso técnico em metalurgia da faculdade do centro leste‐UCL, como requisito parcial para obtenção do certificado de técnico em metalurgia. Orientador: Paulo de tarso SERRA 2008\n3. 2 Resumo Este trabalho apresenta‐se a influencia da umidade no processo de pelotizaçao, dando destaque para o processo de filtragem e a formação da polpa retida, que tem grande influencia no Pelotamento e conseqüentemente no processo de queima. Realizamos testes de umidade no processo de filtragem das usinas 1 e 2 da Vale , para avaliar a umidade da polpa retida em função da espessura da camada e tempo de secagem controlados através da rotação do filtro e obtivemos resultados de umidade muito próximo,sem grandes alterações na quantidade de água na polpa retida.\n4. 3 Índice 1.0 Introdução ............................................................................................................................... 5 1.1 Históricos da pelotização ............................................................................................. 5 2.0 INTRODUÇÃO A SIDERURGIA .................................................................................................. 6 2.1 Panorama de produção siderúrgica. ............................................................................. 7 2.2 Sustentabilidades na siderurgia ................................................................................... 8 . 2.3 Produtos siderúrgicos ................................................................................................ 10 2.4 Classificações dos produtos siderúrgicos .................................................................... 12 2.5 siderúrgicas brasileiras e seus produtos ..................................................................... 15 3‐Área de redução ....................................................................................................................... 16 3.1 ‐ Coqueria .................................................................................................................. 17 3.2‐Sinterização ............................................................................................................... 19 3.2‐alto‐forno .................................................................................................................. 21 3.3 Processos de redução direta ...................................................................................... 27 . 4‐Processo de pelotizaçao .......................................................................................................... 28 . 4.1 Preparação da matéria‐prima .................................................................................... 30 . 4.1.1 Empilhamento/Recuperação ..................................................................................... 30 4.2‐Moagem .................................................................................................................... 31 4.2.1‐Variáveis operacionais ............................................................................................... 34 4.3 Espessamento/homogeneização e adição de carvão .................................................. 42 4.3.1 Espessamento ............................................................................................................ 42 4.3.2 homogeneização ........................................................................................................ 47 4.3.3 Adição de carvão ........................................................................................................ 48 4.4 Filtragem ................................................................................................................... 48 4.4.1 Formação da polpa retida .......................................................................................... 50 4.4.2 Equipamentos e componentes da área de filtragem ................................................. 51 4.4.3 Tipo de aglomerantes ................................................................................................ 56 . 4.5 Pelotamento .............................................................................................................. 57 4.5.1) Equipamentos usados para a formação das pelotas cruas ................................. 61 4.5.2) Variáveis do processo .......................................................................................... 62 4.6‐ Queima ..................................................................................................................... 67 4.6.1 Tratamento térmico das pelotas ................................................................................ 67 4.7 Peneiramento ............................................................................................................ 70 4.8 Umidade no processo de pelotizaçao ......................................................................... 71\n5. 4 Bibliografia .................................................................................................................................. 75\n6. 5 1.0 Introdução 1.1 Históricos da pelotizaçao As jazidas de minério de ferro contem, naturalmente, uma parcela de fios de tamanho inferior a 6 mm. E unanimidade na siderurgia nacional que esta e a dimensão mínima aceitável em minérios granulados para a utilização em altos‐fornos. Além disso, durante a lavra, processamento de concentração, classificação, manuseio e transporte do minério, e gerada uma quantidade adicional de partículas finas e ultrafinas, cuja aplicação direta nos reatores de redução e impraticável. A utilização do minério nesse estado tornaria a carga pouco permeável à passagem dos gases redutores, diminuindo a performance operacional. Por outro lado, a separação dessa parcela ,considerando‐a como rejeito, teria as seguintes implicações, dentre outras: ‐Diminuição do rendimento da lavra; ‐Aumento dos custos operacionais; ‐Redução das reservas ‐Aumento dos rejeitos. Com o propósito de elevar o índice de recuperação e melhorar a economicidade global do sistema, surgiram os processos de aglomeração. O objetivo era agregar em pedaços de tamanho adequado um grande numero de minúsculas partículas de minério, resultando num produto com características adequadas para a utilização nos reatores de redução. Os meios empregados para promover a aglomeração foram baseados em processamentos térmicos a altas temperaturas. Surgiram, assim, os processos de sinterização, no final do século dezenove e os de pelotizaçao no inicio do século vinte, em 1911, na Suécia. A sinterização encarregou‐se de uma parcela dos finos. Mostrou‐se porem, imprópria a absorção dos ultrafinos, com tamanho abaixo de 0, 149 mm (100mesh). Para aproveitá‐los, foi então idealizada a pelotizaçao. Com esses dois processos, todos os finos gerados na mineração puderam ser aglomerados em tamanhos adequados a utilização nos reatores de redução nas usinas siderúrgicas. A pelotizaçao e um processo de aglomeração que, através de um tratamento térmico, converte a fração ultrafinas em esferas de tamanhos na faixa de 8 a 18 mm, possuindo características apropriadas para alimentação nas unidades de redução. O seu grande desenvolvimento baseou‐se numa serie de fatores, dentre os quais podem ser destacados: • O sucesso alcançado pelos americanos na concentração e pelotizaçao das taconitas, minério magnético de baixo teor metálico.\n7. 6 • S perspectivas de exaustão das reservas de minero de alto teor de ferro. • A melhoria dos índices operacionais dos altos‐fornos com o emprego de aglomerados, substituindo‐se gradativamente os minérios naturais. • A participação de novos fornecedores de minério no mercado internacional, o que tornou a competição mais acirrada e exigiu melhores índices de qualidade da matéria‐prima. • A possibilidade de controlar mais estreitamente as características físicas e metalurgias das cargas dos reatores de redução, alinhando‐se com a evolução da técnica de operação dos altos‐fornos, sobretudo no cuidado com a preparação das matérias‐primas. • As previsões de consumo crescente do aço em todo o mundo criaram um novo alento no sentido de adotar‐se e aprimorar os processos que permitisse as melhores produtividades. Esses fatores, evidentemente, não atuaram de forma isolada, mas houve influencia simultânea de vários deles no decorrer das ultimas décadas. (Vale) 2.0 INTRODUÇÃO A SIDERURGIA O aço é a liga metálica mais utilizada pelo homem, pois sua grande versatilidade e seu baixo custo possibilitam a sua utilização em uma ampla gama de aplicações, desde minúsculas peças como engrenagens de relógios, mola de expansão das veias cardíacas ate grandes estruturas como pontes, edifícios e navios. A produção de aço e uma atividade de grande potencial d geração de crescimento econômico e social de uma região e de uns pais, seja pela necessidade de mão‐de‐obra qualificada,pela elevada utilização de matérias‐primas e insumos (minérios, refratários, gases industriais, sucatas), pela geração de varias indústria de fornecimento de equipamentos ou componentes (maquinas, caldeiras, sensores, motores) e serviços (manutenção mecânica, elétrica, instrumentação e refratários), alem de indústrias para utilização local dos produtos e co‐produtos siderúrgicos (metalúrgicas para produção de tubos ou estruturas metálicas ou estampadas pré‐montados, relaminações, fabricas de cimento, recuperação de escoria e lamas, termoelétricas). (Rizzo, 2005) No atual estagio de desenvolvimento da sociedade, e impossível imaginar o mundo sem o uso do aço e do ferro fundido. A produção do aço e um forte indicado do estagio de desenvolvimento econômico de um pais. Seu consumo cresce proporcionalmente a construção de edifícios, execução de obras publica instalação de meios de comunicação e produção de\n8. 7 equipamentos. Esses materiais já se tornaram corriqueiros no cotidiano, conforme as figuras 1, 2, 3,4. Mas fabricá‐los exige técnica que deve ser renovada de forma cíclica, por isso o investimento constante das siderúrgicas em pesquisa. O início e o processo de aperfeiçoamento do uso do ferro representaram grandes desafios e conquistas para a humanidade. (IBS, 2008 Figura 1: Aplicação do aço Figura 2: Aplicação do aço Fonte: Fonte: http://www.infomet.com.br/8a_etapa. php Figura 3: Aplicação do aço Figura 4: Aplicação do aço Fonte: Fonte: http://www.infomet.com.br/8a_etapa. Php (IBS, 2008) 2.1 Panorama de produção siderúrgica. O Brasil apresenta vocação e potencial ainda não adequadamente explorado para o desenvolvimento na área siderúrgica, pois, temos grande parte das matérias‐primas, parque tecnológico competitivo, e localização privilegiada. A produção brasileira de aço bruto e a respectiva proporção em relação à produção mundial evoluíram conforme tabela 1 (na tabela 2 distribuição por estado nos meses de janeiro e fevereiro de 2008), e vem crescendo ano a ano, ainda e muito tímida quando se considera as nossas reservas de minério de ferro e nosso potencial mercado consumidor (Rizzo, 2005).\n9. 8 Tabela 1 Evolução da produção de aço brasileira Produção (t) Ano Brasil/Mundial Brasileira Mundial (%) 1940 141200 140600000 0,1 1950 768600 191600000 0,4 1960 2219300 346600000 0,6 1970 5390400 595400000 0,9 1980 15337300 715600000 2,1 1990 20567000 770200000 2,7 1995 25076000 749200000 3,3 1999 25000000 786800000 3,2 2001 26716800 850000000 3,1 2002 29603600 902000000 3,3 2003 32035600 968256000 3,3 2004 32900000 1057000000 3,1 Fonte: (Rizzo, 2005) Tabela 2 Produção brasileira nos meses de Jan/Fev‐2008 Janeiro/fevereiro‐2008 Estado Aço bruto (%) Laminados e semi‐acabados (%) para venda Minas gerais 2055,0 36,18 1881,8 35,60 São Paulo 1179,5 20,76 944,0 17,86 Espírito santo 1072,9 18,89 1093,3 20,68 Rio de janeiro 1025,0 18,04 852,7 16,13 Outros 348,2 6,13 514,7 9,74 Total 5680,6 100,00 5286,5 100,00 Fonte: IBS‐instituto brasileiro de siderurgia 2.2 Sustentabilidades na siderurgia Fonte geradora de riquezas para o país, a siderurgia e uma indústria comprometida com as exigências da sociedade em questão relacionadas com a preservação ambiental e a comunidade. Esta constantemente investindo em suas plantas para atender as normas mais\n10. 9 rígidas da legislação, suprir o mercado interno com competência, manter forte posição exportadora, alem de desenvolver as comunidades locais e contribuir para o fortalecimento da economia local. A siderurgia brasileira concluiu em2006 um ciclo de investimento, iniciado em 1994, de U$$18,9 bilhões ate 2012, considerando apenas as usinas do parque existente. A capacidade de produção saíra de 37 milhões de toneladas de aço para 52,2 milhões de toneladas. Considerando como novos projetos, serão 66 milhões de toneladas de aço. Estes investimentos estão ligados de forma indissociável aos fundamentos de responsabilidade social e corporativa, conforme explicitado no relatório de sustentabilidade do setor. No ano passado, as empresas do setor destinaram R$223,9 milhões para projetos de ação social, sendo voltados basicamente para a área de meio ambiente (52%) e cultura (22%). São principalmente projetos desenvolvidos e geridos pelas próprias empresas, em parceria com outras instituições. A importância do setor siderúrgico brasileiro se reflete na geração de postos de trabalho, com empregos de qualidade. No ano de 2006, o setor comportava 111557 colaboradores. A taxa de rotatividade entre os colaboradores da siderúrgica brasileira e baixa (6,1 % em 2006). Em relação à permanência nas empresas, 45% do efetivo próprio do setor tem mais de 11 anos de trabalho. A maior parte deles, 25% tem entre 11 e 20 anos de empresa. Por quê? As razoes são variadas. Alem de um pacote interessante de renumeração e benefícios, os colaboradores sentem‐se atraídos pelos investimentos em educação, treinamento e desenvolvimento que a siderurgia proporciona. Em 2006, as empresas siderúrgicas destinaram R$63,4 milhões para programas de treinamento e desenvolvimento profissional de seu pessoal. O ambiente de trabalho e cercado de cuidados. Aproximadamente 80% das empresas do setor siderúrgico brasileiro possuem comitês formais de saúde e segurança que auxiliam no monitoramento e aconselhamento de programas de segurança ocupacional, com representação da administração da companhia e dos trabalhadores. O desenvolvimento de a siderurgia estar e sempre será baseado nas melhores praticas operacionais disponíveis, com grande atenção as crescentes exigências ambientais e as novas demandas da sociedade. O compromisso e o crescimento sustentável. A relatoria de sustentabilidade do setor pode ser acessada na integra em www.ibs.org.br. (Oliveira, 2007) Na tabela 3 mostra alguns investimentos feitos pelo setor na área social.\n11. 10 Tabela3: Números sociais da siderurgia Valor Ação Social R$223,9 milhões Para projetos de ação social 52,0% Dos projetos de ação social são voltados para meio ambiente e 22% para cultura 111557 Colaboradores 59,8% Do efetivo próprio com idade entre 21 e 40 anos 45,0% Do efetivo próprio com mais de 11 anos de trabalho R$9,7 milhões Investidos em educação para os colaboradores Investidos em programas de treinamento e desenvolvimento profissional do efetivo de pessoal R$63,4 milhões 82,0% Do efetivo próprio do setor, no mínimo, o ensino médio Fonte: (Oliveira, 2007) 2.3 Produtos siderúrgicos Os produtos siderúrgicos podem ser inicialmente classificados em três grandes famílias em função da composição química: ‐Ferros‐liga; ‐Ferros fundidos; ‐Aços. a) Ferros ligas: são ligas de ferro com outros metais ou metalóides, exceto o carbono, quase sempre produzidas em fornos elétricos, que se destinam principalmente a servir a adição em outros processos siderúrgicos como fundição em aciaria. Entre eles pode‐se citar o ferro‐silicio (Fe‐Si), ferro‐ manganês (Fe‐Mn), ferro‐molibdenio (Fe‐Mo), ferro cromo (Fe‐Cr), ferro‐silico‐ manganes (Fe‐Si‐Mn), ferro‐fosforo (Fe‐P), ferro‐vandio (Fe‐V), ferro‐tungstenio (Fe‐W), ferro‐ titanio (Fe‐Ti). b) Ferros fundidos: são ligas ferro carbono com teor de carbono variando entre 2,04 e 6,7%. contendo pequenas porcentagens de outros elementos ,denominados residuais,como Mn,Si,P,S. podem receber adições de outros elementos,para melhorar suas propriedades,como Ni,Cr,Mo, produzindo assim os ferros fundidos especiais. c) Aços: constituinte a mais utilizada família dos produtos siderúrgicos. Sua ampla gama de aplicações e devida a sua boa moldabilidade (quando no estado liquido), elevada resistência mecânica, homogeneidade, ductilidade, maleabilidade, tenacidade, usinabilidade,\n12. 11 soldabilidade, pela possibilidade de alterar suas propriedades por tratamentos térmicos, mecânicos e químicos, e, principalmente, por seu relativo baixo custo. A ABNT‐Associção brasileira de normas técnicas define o aço como ‘’liga ferrosa passível de deformação plástica, em geral com teor de carbono entre 0, 008 e 2,4%%, podendo conter elementos de liga adicionados intencionalmente e elementos residuais; geralmente o carbono se apresenta na forma combinada (cementita) e/ou dissolvida (Ferri ta)”. A ABNT ainda subdivide o aço em três grupos: 1°‐Aço‐carbono: são aços que não contem elementos de liga alem dos teores residuais admissíveis para cada tipo e nos quais os teores de Si e Mn não ultrapassam 0,60% e 1,65%%, respectivamente. A adição de elementos com o fim especifico de melhorar as características de usinabilidade não descaracteriza o aço carbono. Divide‐se ainda em: ‐Baixo carbono: quando %C<030. ‐Médio carbono: quando 0,30≤%C≤0,50. ‐Alto carbono: quando %C>0,50. 2°‐Aço de alta resistência e baixa liga (ARBL): aço com teor de carbono ≤0,25%, teor total de liga <2,0% e limite de escoamento ≥ 300 Mpa. E também uma liga ferro‐carbono, mas, contendo adições moderadas de um ou mais elementos de liga como nióbio, titânio, vanádio. 3°‐Aço ligado ou aço liga: aço que contem elementos de liga adicionados intencionalmente com a finalidade de conferir propriedades desejadas. São ligas de Fe e C contendo outros elementos, em teores maiores que os residuais do aço‐carbono e que os dos ARBL. São as ligas ternárias como os aços ao níquel (Fe‐C‐Ni) ou multicomponentes como as ligas a base de cromo‐niquel‐molibdenio (Fe‐C‐Cr‐Ni‐Mo). Estes três grupos ainda são passiveis de outras classificações (SAE, AISI, ECT). Para motivar a realização de estudo das características dos principais aços produzidos pelas indústrias siderúrgicas, apresenta‐se na tabela 4 os critérios de classificação e as respectivas classes dos aços segundo a ABNT na norma NBR 8279 de 1983 (Rizzo, 2005).\n13. 12 Tabela 4: Critérios de classificação e classes dos aços Critério Classes Aços para construção Construção mecânica Estrutural Característica predominante Estampagem Caldeira e vaso de pressão Tubulação Revestido Construção especial Composição Carbono Ligado química Propriedades Aço comum, aço Aço de exigidas na de qualidade qualidade e utilização especial aço especial Aços com Aços Aços características ferramentas inoxidáveis particulares Rápido Martensítico Elétrico Trabalho a Ferritico Magnético quente Trabalho a Austenítico Criogênico frio Endurecivel Resistente Resistente ao por ao choque desgaste precipitação Temperável Ultra‐ a água resistente Carbono ou Carbono ou Ligado ligado ligado Especial Fonte: (Rizzo, 2005) 2.4 Classificações dos produtos siderúrgicos Foi apresentada anteriormente uma classificação dos processos siderúrgicos, levando‐ se em conta principalmente a composição química em três grandes famílias; ferros‐ligas, ferros‐fundidos e aços. Outra classificação de extrema importância para a compreensão do setor siderúrgico e relativa ao grau de acabamento dos produtos siderúrgicos, após as etapas de refino e laminação. Segundo este critério, os produtos siderúrgicos podem ser classificados em acabados ou semi‐acabados. Os produtos siderúrgicos são denominados semi‐acabados, ou intermediários, em virtude de praticamente não existir aplicação direta para os mesmos, salvo para posterior processamento por laminação, extrusão, forjamento, etc. que os transformarão em produtos finais, ou seja, acabados. AABNT em sua norma NRB 6215 de 1986 classifica os produtos semi‐acabados de conformidades com a área da seção transversal e sua forma: ‐Bloco: e um produto semi‐acabado cuja seção transversal e superior a 22.500mm quadrado e com relação entre altura e espessura igual ou menor que dois; as arestas são arredondadas. A figura 5 mostra a foto de um bloco.\n14. 13 Figura5: Foto de um bloco Fonte: www.infomet.com.br ‐Tarugo ou palanquilha: e u produto semi‐acabado cuja seção transversal e menor ou igual a 22.500 mm quadrado e a relação largura e espessura igual ou menor que dois; as arestas arredondadas as tolerâncias dimensionais menos restritivas que as das barras; ‐Placa: e um produto semi‐acabado com seção transversal retangular, com espessura maior que 80 mm e relação largura e espessura maior que quatro. Quanto aos produtos acabados de laminação existe uma subclassificação de extrema importância de acordo com o tipo de produto plano o não‐plano. Entende‐se por produto laminado plano ou simplesmente produto plano aquele cuja forma da seção transversal e retangular, sendo que a largura do produto e varias vezes maiores do que a sua espessura. Os produtos acabados planos obtidos por laminação a quente ou a quente e a frio de placas em cilindros lisos (sem canais) e se subdivide de acordo com as dimensões em: ‐Bobina: produto laminado com largura mínima de 500 mm e enrolado na forma cilíndrica. • Bobina fina a frio: produto plano laminado com espessura entre 0, 385 e 3,0mm e com largura superior a 500 mm, enrolado na forma cilíndrica e cuja espessura final e obtida por laminação a frio. • Bobina fina a quente: produto plano laminado com espessura entre 1,20 e 5,0mm e com largura superior a 500 mm, enrolado na forma cilíndrica e cuja espessura final e obtida por laminação a quente.\n15. 14 • Bobina grossa: produto plano laminado com espessura superior a 5,0mm e igual ou inferior a 12,7mm, largura superior a 500 mm, enrolado na forma cilíndrica e cuja espessura final e obtida por laminação e quente. A figura 6 mostra a foto de uma bobina laminada a quente. Figura 6: Bobina laminada a quente Fonte: encarte do curso de engenharia metalúrgica da UVV ‐chapa: produto plano de espessura mínima de 0,38mm e largura mínima de 500 mm. • Chapa fina: chapa com espessura mínima entre 0,38mm e 5,0mm e com largura igual ou superior a 500 mm. • Chapa fina a frio: chapa com espessura entre 0,38mm e 3,0mm e com largura superior a 500 mm, fornecido em forma de placa, cuja espessura final e obtida por laminação a frio. • Chapa fina a quente: chapa com espessura entre1, 20 mm e 5,0mm e com largura superior a 500 mm, fornecido em forma plana, cuja espessura final e obtida por laminação a quente. • Chapa grossa: chapa com espessura superior a 5,0mm e largura superior a 500m, em forma plana, cuja espessura final e obtida por laminação a quente. ‐Fita de aço para embalagem: produto plano laminado com espessura igual ou inferior a 1,27mm e com largura igual ou inferior a 32 mm fornecido na forma de rolo, utilizando como elemento de fixação ou compactação no acondicionamento e/ou embalagem. ‐Folha: produto plano laminado a frio como espessura igual ou inferior a 0,38mm e como largura mínima de 500 mm e fornecido em bobinas ou em um comprimento definido. ‐Tira: produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igualou inferior a 500 mm, fornecido com um comprimento definido.\n16. 15 ‐Rolo: produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior a 500 mm, enrolado na forma cilíndrica de tal modo que a largura final do rolo seja igual à largura do produto plano (rolo simples) ou então, de modo que a largura final do rolo seja superior a largura do produto plano. (Rizzo, 2005) 2.5 siderúrgicas brasileiras e seus produtos Segue abaixo as tabelas com as siderúrgicas brasileira e seus respectivos produtos com os produtos planos representados na tabela 5, produtos longos na tabela 6 e trefilados na tabela 7. Tabela5: Produtos planos Fonte: www.ibs.com.br\n17. 16 Tabela 6: Produtos longos Fonte: www.ibs.com.br Tabela 7: Produtos trefilados Fonte: www.ibs.com.br 3Área de redução Deteremos‐nos na análise dos principais parâmetros do processo necessários para a obtenção do ferro primário (ferro‐gusa ou ferro esponja) numa usina siderúrgica. Em primeiro lugar devemos considerar que o processo de obtenção de ferro gusa nos alto‐fornos pode ser realizado empregando‐se alternativamente o carvão vegetal ou o carvão mineral (convertido em coque), com a dupla função de combustíveis e redutores. Alem disso o processo de redução direta (DRI) também pode ser empregado, fazendo o uso do gás natural ou carvão para obtenção do ferro esponja. Discutiremos em primeiro lugar as rotas tecnológicas para obtenção de ferro‐gusa em altos‐fornos. Uma consideração importante a respeito dessa rota estar relacionada com o tipo de combustível/redutor utilizado,ou seja,carvão vegetal ou coque. No caso de uso de fornos a\n18. 17 carvão vegetal como matéria‐prima, os altos‐fornos podem ser de dois tipos básicos: a)mini altos‐fornos a carvão vegetal ,utilizados pelas usinas não‐ integradas,;b)altos‐fornos a carvão vegetal utilizados em usinas integradas,mas sem a coqueria. Normalmente, os alto‐fornos operando com coque como principal combustível/redutor apresenta uma capacidade de produção maior. Para fins de estudo consideraremos que a fase do processo de produção denominada de redução e compreendida pelos seguintes setores básicos: ‐pátios de matérias‐prima ou minérios; ‐coqueria, no caso de uso do carvão mineral; ‐Processos de aglomeração de finos de minério e/ou carvão (sinterização ou pelotizaçao); ‐fornos de obtenção de ferro primário (alto‐forno, redução direta e fusão redutora) Na figura 7 segue o fluxo de produção de uma usina siderúrgica integrada. Figura7: Fluxo de produção de uma usina siderúrgica integrada Fonte: www.usiminas.com.br 3.1  Coqueria O carvão mineral costuma ser submetido a uma etapa de beneficiamento previa ao alto‐forno, a coqueificaçao, cujo fluxograma típico e apresentado na figura 8.\n19. 18 Figura 8: Fluxo de produção de uma coqueria Fonte: Introdução aos processos siderúrgicos, Ernandes marcos da Silveira Rizzo O coque metalúrgico e empregado nos alto‐fornos, onde pode atuar como combustível, redutor, fornecedor de carbono ao ferro‐gusa e permeabilizador da carga. O ciclo operacional da coqueria pode ser resumido nas seguintes fases: • Preparação da mistura de carvões; • Enfornamento; • Aquecimento; • Desenfornamento; • Apagamento; • Preparação do coque; • Tratamento das matérias voláteis. A mistura de carvões e feita visando geração de um coque cuja qualidade e controlada por variáveis como: os teores de cinzas, enxofre, materiais voláteis, carbono fixo e umidade, resistência a compressão e uma reatividade adequada para a geração de um ferro‐gusa de boa qualidade, aliada a uma alta produtividade do alto‐forno. O carregamento do carvão mineral e realizado pela parte superior destas câmaras através de um carro que se desloca sobre a bateria para seu abastecimento. Resumindo pode‐se dizer que, fundamentalmente, a coqueificaçao consiste em submeter uma mistura de carvões de características adequadas a um aquecimento em ausência do ar, evitando a combustão, para promover uma destilação do carvão. Esta destilação provoca a liberação de gases e o aparecimento de um resíduo solido, poroso, infusível, basicamente constituído de carbono, que e o coque. Durante a coqueificaçao a mistura de carvões e aquecida a 1100°C, numa câmara sem circulação de ar, dotada de uma abertura superior, por onde saem matérias\n20. 19 voláteis, que são recolhidas, pois, são de grande valor por formarem um gás combustível com alto poder calorífico. O aquecimento do carvão mineral enfornado e indireto, pois, o calor e gerado nos dutos de aquecimento distribuídos no interior da câmara. Assim o carvão carregado dentro da câmara entra em contato com as duas paredes aquecidas e o calor e transmitido, por condução, para o centro da carga. O material solido remanescente na retorta e o coque, que estar pronto para ser desenfornado. Para a realização de Desenfornamento, as duas portas da retorta são abertas. Por uma delas e introduzido o êmbolo empurrador, que empurra o coque para fora da câmara pela outra porta. O coque incandescente cai dentro de um vagão de transporte. O coque deve ser apagado imediatamente, para impedir sua queima, o que pode ser feito a úmido ou a seco. No apagamento a úmido, o vagão carregado e posicionado sob a torre de apagamento, onde o coque e apagado com fortes jatos de água. Neste processo, ocorre um consumo de água em torno de 400 litros por tonelada de coque resfriado. No processo de apagamento a seco, o coque incandescente e introduzido em uma câmara de extinção e submetido a uma corrente ascendente de nitrogênio, numa temperatura abaixo de 180°C. A permeabilidade da carga e de fundamental importância no alto‐forno. Por este motivo, deve ser realizado um rigoroso controle da granulometria e da resistência mecânica do coque. Assim para atender as características do alto‐forno, depois de frio, o coque deve ser britado e peneirado. Esta etapa e denominada de preparação do coque. Durante a carbonização da mistura dos carvões nos fornos das baterias, alem do coque produzido, há formação de uma mistura gasosa identificada com o gás de coqueria ou simplesmente pela sigla de (COG‐coke oven gás) e outra mistura liquida conhecida por condensados mistos, sendo composto, principalmente de água amoniacal (98,7%), alcatrão (1%) e borra (0,30%). Aproximadamente 25% da mistura de carvões se transformam em matérias voláteis, que, depois de tratadas podem ser usadas na própria usina e na produção de energia elétrica numa central termoelétrica. O alcatrão pode ser soprado nos altos‐fornos, na altura das ventaneiras, economizando coque e, também, pode ser vendido para indústrias do ramo de carboderivados 3.2Sinterização A sinterização consiste em misturar e homogeneizar finos de minérios de ferro (sínter feed), finos de carvão ou coque, finos de fundentes (cal, etc.) e controlar a umidade inicial de mistura, seguida da combustão do carvão, de modo que a temperatura seja elevada ate a faixa de 1250°C a 1350°C, condição suficiente para que a umidade evapore e as partículas da carga se unam por caldeamento, devido à ocorrência de uma fusão parcial do tipo redutor‐oxidante,\n21. 20 obtendo‐se um material resistente e poroso, com alguns centímetros de diâmetro médio denominado sínter. Na figura 9 apresenta‐se um fluxograma esquemático de um processo de sinterização. Figura 9: Fluxograma esquemático do processo de sinterização Fonte: (Rizzo, 2005) O sínter feed geralmente utilizado e um concentrado de hematita com granulometria abaixo de 5 a 8 mm,fornecido pelas mineradoras. Basicamente, os minérios de ferro, fundentes, adições, material reciclado (pó de alto‐forno, lixo industrial, carepa), sínter de retorno e combustíveis sólidos (coque, carvão vegetal ou antracito), convenientemente dosados e devidamente umidificados são misturados em equipamentos do tipo misturadores e carregados na unidade de produção (panela ou esteiras continua). A umidade e importante para controlar a permeabilidade da camada, proporcionar a mistura uma dada resistência mecânica e facilitar à micro pelotizaçao. O calor gerado em um forno sobre o leito promove a queima de combustível presente na superfície da mistura. O ar aquecido aspirado por um sistema de exaustão passa a queimar todo o combustível disseminado na mistura. Os gases quentes gerados promovem à vaporização da água, a decomposição dos carbonatos e hidratos (calcário, dolomita, etc.), a redução parcial do oxido de ferro (minério), provocando também a fusão parcial (superficial) das partículas que permanecem ligadas por uma matriz de escoria formada no processo. A continuidade da sucção do ar permite o resfriamento do bolo (mistura), obtendo‐se, assim, um\n22. 21 aglomerado de minério de ferro denominado sínter. Após o resfriamento final e a classificação granulométrica conveniente, o sínter e considerado uma matéria‐prima para o alto‐forno, a figura 8 mostra o aspecto do sínter feed e do sínter. As principais características exigidas par o sínter são: • Não conter elementos químicos indesejáveis para o alto‐forno; • Composição química estável; • Elevado teor de ferro; • Baixo volume de escoria; • Elevada resistência mecânica; • Granulometria estável; • Baixa porcentagem de finos; • Baixa degradação sob redução; • Possuir alta redutibilidade. Figura 9: Aspecto do sínter feed e do sínter Fonte: GAEPP‐Vale 3.2altoforno O alto forno e um reator metalúrgico empregado na produção de ferro gusa, através da fusão redutora de minérios de ferro em presença de carvão vegetal ou coque e fundentes, os quais são carregados pelo topo e, na descida são transformados pela ação dos gases ascendentes, provenientes da combustão do carvão com oxigênio soprado pelas ventaneiras, obtendo‐se escoria e o ferro‐gusa, depositados no cadinho e as poeiras e os gases no topo. No interior do alto‐forno, estão reagindo sólidos, líquido e gases. A temperatura varia de 150°C no topo ate 2100°C nas regiões inferiores. De maneira geral e constituído de (figura 10): ‐Equipamentos de descarga e pesagem de matérias‐primas;\n23. 22 ‐equipamentos de carga no topo do alto‐forno; ‐O forno propriamente dito; ‐Equipamentos para operação de alta pressão; ‐Os regeneradores de calor. Figura 10: fluxograma típico de um alto forno Fonte: (Rizzo, 2005) A carga sólida do alto‐forno, constituída de combustíveis/redutores (carvão vegetal ou coque), minério de ferro (granulado e/ou sínter e/ou pelota) e, eventualmente, fundentes, e peneirada, pesada e armazenada em silos. Nos forno moderno utiliza‐se tremonha de pesagem em cada silo de matéria‐prima. Os silos são dispostos e dimensionados de acordo com o planejado para cada carga (carga metálica, coque e fundentes). Utiliza‐se um sistema de carregamento em lotes, bem definidos normalmente separados em coque e minérios (sínter, pelotas, minérios). Estes materiais são transportados dos silos, ate o topo do forno através de\n24. 23 correias transportadoras ou sistemas de carrinhos (vagonetas ou skips) que se deslocam sobre trilhos ou ainda cestos com fundos moveis (para alto‐fornos pequenos). A carga solida e carregada de maneira periódica, sendo realizada a drenagem continua ou periódica de líqüidos (ferro‐gusa e escória) pela parte inferior, com a contínua injeção de ar quente e hidrocarbonetos pelas ventaneiras, alem da remoção de gases e pó pelo topo. Os equipamentos de carga do topo do forno são empregados para introduzir a matéria prima transportada pela correia principal e também evitar vazamento de gás pelo topo. Nos fornos pequenos convencionais utilizam‐se equipamentos de carga de topo de tipo Mckee (2 cones), permitindo o carregamento em dois estágios e a distribuição circunferência da carga n goela do forno. Para operação com alta pressão o tipo três cones tem sido usado com modificações. Nos alto‐fornos mais recentes a utilização do topo tio Paul Wurth tem prevalecido, pelo fato deste sistema, que utiliza uma calha rotativa que pode ter ângulo de inclinação variável, permitir uma distribuição de carga muito mais flexível que os métodos anteriores. Na figura 11 são mostrados estes dois sistemas. Figura 11: representação esquemática do forno dois cones e calha rotativa Fonte: (Rizzo, 2005) Uma vez completado o ciclo de carga com o material descarregado de forma uniforme na periferia do cone grande, estando fechado o cone menor, e baixado o cone grande deixando escorregar a carga para o interior do alto‐forno. A freqüência de carregamento e estabelecida de forma que a altura da carga seja mantida aproximadamente constante, o que pode ser verificado através de sondas.\n25. 24 Uma preocupação na etapa de carregamento e com a distribuição da carga, tanto de coque ou carvão vegetal como a de minério de ferro. Ao cais no interior do forno, o material pode formar “montes” na forma de M, se a distancia da queda for elevada (altura da coluna de carga menor) ou ao contrario, ”montes” na forma de V. a disposição em forma de M favorece o excesso de coque junto às paredes e no centro do alto‐forno, enquanto que um arranjo em forma de V, o minério tende a segregar‐se, ou seja, há uma tendência para a concentração de finos de minério junto às paredes do forno, dificultando a passagem de gases, e uma região mais permeável no centro do forno. Esta ultima condição, denominada de marcha central, favorece o aumento de produtividade, mas provoca um aumento no consumo de combustível e freqüente formação de cascões. Independente do equipamento utilizado, quando a relação entre as espessuras das camadas de minério e de coque (minério/coque) cresce provoca a redução do fluxo gasosa neste local. O controle da marcha do forno pode ser feito através da variação da altura de queda ou alterando‐se a granulometria dos materiais carregados, de forma que não exista sempre uma predominância de passagem de gases só próximo as paredes ou só pela parte central do forno. A passagem preferencial pelo centro faz com que, depois de certo tempo, os pequenos pedaços sejam colados as paredes, reduzindo a seção livre do forno, prejudicando a operação do mesmo. Por outro lado, a passagem preferencial na região próxima as paredes, provoca um maior desgaste dos refratários. Na figura 12 e 13 apresentam‐se as diversas regiões do alto‐forno em função do seu perfil. Na região ou seção denominada goela, e efetuado o carregamento e distribuição da carga do alto‐forno a partir do equipamento de carga do topo. Chapas de aço ou peças de ferro fundido são utilizados como revestimento de desgaste na parede interna da goela para evitar abrasão no refratário na entrada da carga do alto‐forno. O equipamento de distribuição da carga pode ser calha rotativa ou uma armadura móvel. O volume interno de um alto‐forno e definido como sendo o volume compreendido entre o limite superior da goela e o nível do furo do ferro‐gusa no cadinho. A região da cuba e revestida por tijolos refratários, cujo tipo varia de acordo com a temperatura interna do forno. Possui um formato tronco‐cônico e compreende a maior região volumétrica do forno.\n26. 25 Figura 12: regiões do alto‐forno Figura 13: Comportamento da carga Fonte: Curso de pelotizaçao Vale/SENAI Fonte: Curso de pelotizaçao Vale/SENAI O ventre possui o maior diâmetro no alto‐forno e estar sujeito a severas condições de erosão de seus refratários com o pré‐aquecimento, redução e fusão parcial da carga. Nos grandes altos‐fornos, a espessura dos tijolos varia de 800 mm a 1000 mm. Para uma maior proteção, são utilizados sistemas de refrigeração, garantindo maior vida útil desta região. A rampa e um cone invertido ligando o ventre ao cadinho. Normalmente, tijolos de carbono são usados no seu revestimento, com espessuras de 500 a 800 mm. Um resfriamento com água e realizado externamente através de chuveiros, camisas ou staves. Devido a sua localização na zona de fusão da carga, o desgaste do refratário e mais severo na rampa. O diâmetro do cadinho, juntamente com o volume interno, e usado para fornecer as dimensões do alto‐forno. A parede interna do cadinho e revestida de tijolos de carbono. O cadinho pode apresentar mais de um furo para escoamento do ferro‐gusa liquido. Os vazamentos são efetuados de 9 a 15 vezes por dia, buscando sempre o menor numero de vazamentos. As ventaneiras são posicionadas na parte superior do cadinho, todas no mesmo nível e com a distribuição mais uniforme possível. As ventaneiras, cujo numero pode chegar a 40 é geralmente feitas de cobre e devem possuir um sistema eficiente de refrigeração com água.\n27. 26 Basicamente o alto‐forno tem seu processo baseado na reação de combustão através da combinação do carbono com o oxigênio do ar, que e injetado pelas ventaneiras numa velocidade que varia de 180 a 280 m/s. assim sendo, pode se imaginar que para aumentar o rendimento da combustão e reduzir o consumo de combustível, aquecer o ar de combustão e um1a boa medida. Por este motivo, foram adotados os altos‐fornos com regeneradores de calor, que permite elevar a temperatura do ar. Os regeneradores são trocadores de calor que recebem o ar na temperatura ambiente, aquecendo‐a para temperatura de ate 1300°C. O ar assim aquecido corresponde a cerca de 10% da energia necessária para a obtenção do ferro‐ gusa no alto‐forno. Este ar será enviado ao anel de vento e em seguida para as ventaneiras do alto‐forno. O anel de vento e uma construção tubular que envolve o alto‐forno na altura da rampa. Nos regeneradores, o calor gerado na combustão dentro do forno e armazenado, forçando a passagem dos gases que deixam o forno por uma câmara de regeneração, que consiste numa carcaça de aço com uma estrutura interna formada por tijolos refratários. Alem da câmara de regeneração também existe uma câmara de combustão que tem como objetivo permitir a combustão completa dos gases que deixam o forno. O regenerador recebe o ar na temperatura entre 150 a 200°C, chamado de ar frio, e eleva esta temperatura para a faixa de 1000 a 1300°C, dependendo do projeto do regenerador. Basicamente existem dois tipos de regeneradores em função do tipo de câmara de combustão: a) Câmara de combustão externa (tipo cowper); b) Câmara de combustão interna. O aquecimento do regenerador pode ser feito através da utilização de gases que deixam o próprio alto‐forno, podendo ser misturado com o gás de coqueria quando este disponível. O funcionamento dos regeneradores resume‐se em dois estágios: ‐combustão ou aquecimento: período onde os gases (COG+BFG) são queimados e o calor e armazenado na câmara de regeneração e direcionado os gases queimados para a chaminé. ‐ventilação ou sopro: período onde o ar de sopro e aquecido através de sua passagem na câmara de regeneração “retirando” o calor armazenado. A casa de corrida e o local onde se encerra a operação de redução dos óxidos ferrosos, tendo como resultado o ferro‐gusa e a escoria, que são conduzidos através dos canais situados no piso da casa de corrida e separam se devido à diferença de densidade, indo o ferro gusa para o carro‐torpedo e a escoria para o granulador de escoria ou para o poço de escoria ou panelas, conforme o lay out de cada usina. A densidade do ferro gusa e de 6,8 t/m³ e a da escoria de 1,5 t/m³. O ponto final do trajeto do ferro‐gusa através dos canais da casa de corrida e o CBG (calha basculante de gusa), que despeja o ferro gusa para um nível inferior,\n28. 27 onde se encontra estacionado um carro‐ torpedo. Estes equipamentos são recipientes revestidos com tijolos refratários em seu interior e devidos e sua geometria, tem reduzida perda de calor para o meio ambiente, permitindo o armazenamento de ferro‐gusa em seu interior por períodos superiores às 30h, podendo armazenar ate 500 t de ferro‐gusa. O alto‐forno funciona de forma continua, ou seja, não deve ter sua produção paralisada, a não serem para manutenções programadas em equipamentos considerados críticos para seu funcionamento seguro. 3.3 Processos de redução direta Processos de redução direta são aqueles nos quais a redução do minério de ferro a ferro metálico e efetuado sem que ocorra, em nenhuma etapa do processo, a fusão da carga no reator. A redução no estado solido do minério de ferro por carvão e praticada desde a antiguidade, tendo sido o principal processo de obtenção de ferro ate o desenvolvimento dos altos‐fornos. Assim, o produto metálico e obtido na fase solida, sendo chamado de “ ferro esponja”. O ferro esponja e um produto metálico com 85 a 95 % de ferro e de 0,1 a 1,0% de C, podendo chegar a 2,0% de C. tem aspecto esponjoso e obtido no estado solido a temperatura em torno de 1100°C, apreços relativamente reduzidos se comparado a grandes siderúrgicas (Machado). Na tabela 8 apresentam‐se de forma esquemática as principais tecnologias alternativas ao alto‐forno utilizadas atualmente para a produção de ferro primário, no estado liquido (ferro‐gusa) ou solido (ferro esponja), a partir da combinação de uma serie de matérias‐primas metálicas e de redutores/combustíveis. Tabela8: Tecnologia para produção de ferro primário Fonte: (Rizzo, 2005) Nos processos do tipo redução direta para produção de ferro esponja, podem ser utilizados o gás natural ou o coque como combustível e redutor. No caso da utilização do gás\n29. 28 natural, os fornos podem ser do tipo chaminé (cuba ou Shaft), leito fluidizado e retortas (fornalhas). Nos processos mais difundidos (Midrex, Hyl, Arex), são empregados fornos do tipo chaminé vertical com bojos intermediários para injeção dos gases redutores e dos carburantes. O oxido de ferro e normalmente alimentado pelo topo do forno de redução de onde ele flui em sentido descendente por gravidade (figura 13) e descarregado pelo fundo como ferro metálico (com resíduos de oxigênio e ganga) no estado solido sob forma de ferro espoja (DRI‐ direct reduced iron ou HBI). Figura 13: Representação esquemática do processo Midrex ÓXIDO DE FERRO GÁS DE EXAUSTÃO GÁS NATURAL COMPRESSOR DE GÁS DE PROCESSO LAVADOR DE GÁS DE TOPO GÁS REDUTOR CHAMINÉ EJETORA ZONA DE RESFRIAMENTO SOPRADOR DE AR DE PROCESSO AR DE ALIMENTAÇÃO AR DE COMBUSTÃO RECUPERAÇÃO DE CALOR ZONA DE REDUÇÃO FORNO DE CUBA LAVADOR DE GÁS DE RESFRIAMENTO COMPRESSOR DE GÁS DE RESFRIAMENTO GÁS COMBUSTÍVEL REFORMADOR DRI Fonte: (Pena, 2008) A carga primeiramente e aquecida e em seguida o minério de ferro e reduzido a ferro metálico na zona de redução (parte superior do forno) por contato com os gases contendo hidrogênio, metano e monóxido de carbono aquecido que fluem em contracorrente carga descendente. O ferro esponja pode ser resfriado no interior do forno de cuba (DRI) ou pode ser briquetado a quente (HBI) em uma instalação construída separadamente para este fim (Rizzo, 2005). 4Processo de pelotizaçao Independente da rota tecnológica adotada, o minério de ferro costuma ser beneficiado antes de ser utilizados nos auto‐fornos e nos fornos de redução direta. O beneficiamento visa justamente otimizar o desempenho operacional destes equipamentos,sendo realizado pelos processos alternativos química ao processo posterior de redução. A pelotizaçao e um processo\n30. 29 que costuma ser realizado por empresas mineradoras, ao passo que a sinterização e efetuado nas instalações da própria usina siderúrgica. Os fluxogramas são representações gráficas de pelotizaçao e sinterização, que realizam a aglomeração de finos de minério de ferro, aproveitando para adequar a composição que indicam de forma clara o caminho percorrido pelas matérias‐primas, suas transformações e os produtos e subprodutos gerados. A figura 13 representa de forma esquemática o processo de pelotizaçao. Figura 14: fluxograma do processo de pelotizaçao RECUPERADORA DE FINOS VIRADOR DE VAGÕES PILHA DE MINÉRIOS TANQUE HOMOGENEIZADOR ESPESSADOR MOINHO DE BOLAS HIDROCICLONES FILTROS A VÁCUO REIRCULAÇÃO DE ÁGUA SILO DE AGLOMERANTE POLPA RETIDA PRENSA DE ROLOS SILOS DO PELOTAMENTO DISCOS DE PELOTAMENTO PELOTAS CRUAS MISTURADORES FORNO DE GRELHA MÓVEL PELOTAS PARA CAMADA DE FORRAMENTO PENEIRAMENTO EMPILHADEIRA DE PELOTAS PELOTAS QUEIMADAS EMBARQUE PÁTIO DE PELOTAS QUEIMADAS FINOS DE PENEIRAMENTO Fonte: (fernandes, 2008) De forma genérica, o processo de pelotizaçao apresenta três fases distintas: ‐Preparação da matéria‐prima; ‐Formação de pelotas cruas; ‐Processamento térmico.\n31. 30 4.1 Preparação da matériaprima A preparação da matéria‐prima consiste em processar o minério recebido das minas (figura 15), de modo a lhe dar características necessárias para se fazer a pelota crua. Incluem‐ se nesta fase as seguintes operações: recuperação de matéria‐prima do pátio, moagem, espessamento, homogeneização, filtragem (Machado). Figura 15: Fluxograma típico de tratamento de minério Fonte: (silva) 4.1.1 Empilhamento/Recuperação O empilhamento e feito por uma empilhadeira móvel (figura 16), com capacidade de 6.000 t/h, que deposita os diferentes tipos de minério em camadas sucessivas nas proporções definidas pelo produto final desejado (figura 17) (serafim, 2007). Objetivo do empilhamento e homogeneização: • Minimizar flutuação das propriedades das diversas matérias‐primas; • Parâmetro chave: Sio2, índice de moabilidade; gênese dos minérios; • Oportunidades de adição de fundentes combustíveis sólidos; • Pilha típica: 45.000 a 50.000t de minério.\n32. 31 Figura 16: Empilhadeira móvel Fonte: (ABM, 2008) Figura 17: Tipos de empilhamento Fonte: (fernandes, 2008) 4.2Moagem O processo de formação de pelotas em usinas de pelotizaçao, tanto no Pelotamento tanto na queima, exige que as partículas de minério possuam granulometria fina. Apesar da maioria do minério alimentado as usinas possuir pequenas dimensões de partículas, grande parte das mesmas possuem dimensões superiores a 0,044mm (325 mesh).de acordo com estudos desenvolvidos e comprovações praticas,para uma boa formação de pelotas e necessário que pelo menos 90% do material a ser pelotizado possua dimensões individuais de\n33. 32 partículas igual ou inferior a 0,044mm (325 mesh). Apesar de a faixa granulométrica ser padrão de controle, a variável superfície específica o fator determinante do sucesso na formação de uma boa pelota, pois de forma indireta e a superfície especifica que determina a quantidade de micro‐finos ideal para o alcance dos objetivos. Não basta que o material a ser pelotizado possua granulometria menor que 0,044mm,sendo de suma importância a existência de micro‐finos.e no processo de moagem do minério que se obtém o alcance dos dois parâmetros físicos ideais (granulometria e superfície especifica). De acordo com as características de cada tipo de pelota a ser produzida são fixados valores de superfície específica, que de acordo com os padrões atuais variam de 1.830 a 2.100 cm²/g. A moagem é geralmente conduzida em moinhos de bolas (figura18), tendo como corpos moedores esferas ou “cylpebs” (cones truncados) de aço ou ferro fundido. Figura 18: Moinho de bolas Fonte: (Vale) O circuito pode apresentar diferentes configurações: a úmido ou a seco, aberto ou fechado. Na moagem a úmido, o minério é alimentado ao moinho na forma de polpa, com teor de sólidos de 60 a 80 % em peso, ou alimenta‐se simultaneamente minério e água, em proporções ajustadas para resultar neste teor de sólidos no interior do moinho (moinhos CVRD Tubarão).\n34. 33 A moagem a seco, por sua vez, exige a prévia secagem dos finos de minério, porém, dispensam as operações de espessamento, homogeneização e filtragem, presentes na moagem a úmido. A moagem pode ser conduzida em circuito aberto, com uma única passagem do material pelo moinho, ou em circuito fechado, no qual hidrociclones (a úmido) ou câmaras de poeira (a seco) fazem a classificação do material da descarga do moinho. De acordo com o princípio da operação em circuito aberto a úmido, todo o material passa apenas uma vez pelo moinho, indo posteriormente para a área seguinte do processo (tanques homogeneizadores). Como na operação em circuito aberto não existe carga de recirculação, a demanda de volume de polpa para a bomba na descarga do moinho é de aproximadamente 25 %, se comparada com a operação em circuito fechado. Como a bomba é projetada para trabalhar normalmente em circuito fechado, sua capacidade de recalque é muito superior ao necessário para a operação em circuito aberto, vindo a causar abaixamento de nível do tanque de descarga do moinho. Para contornar esta situação, a fim de evitar desgastes acentuados e precoces nos componentes da bomba e tubulações, usa‐se o artifício de recircular parte da polpa já moída para complementação do nível do tanque. Esta complementação poderá ser feita de duas maneiras, como segue: 1ª‐ Via tubulação que interliga o distribuidor de polpa da bateria de hidrociclones ao poço de descarga do moinho. 2ª ‐ Via tubulação que interliga o distribuidor de polpa da bateria de hidrociclones ao chute de alimentação do moinho via bacia coletora do under flow. Neste caso, há uma segunda moagem de parte do material já moído, tendo uma contrapartida negativa, que é a redução do tempo de moagem do minério que está sendo moído pela primeira vez. Todos os moinhos de minério do complexo de Tubarão são para moagem a úmido, operando preferencialmente em circuito fechado, podendo operar em circuito aberto em situações emergenciais. No circuito fechado a úmido, é necessário adicionar água (no tanque de descarga do moinho) à polpa que alimenta a bateria de hidrociclones, reduzindo seu percentual de sólidos para a faixa de 45 ~ 50 %. Esta diluição faz‐se necessária para aumentar a fluidez da mistura e propiciar a classificação das partículas por tamanho no processo de ciclonagem, com a utilização das forças centrífuga e gravitacional no interior dos hidrociclones. Após a classificação, o material mais fino é encaminhado para o espessador e o mais grosso retorna ao moinho para ser remoído.\n35. 34 O produto da moagem deve ser um material contendo granulometria com cerca de 90 a 95 % abaixo de 0, 044 mm (325 mesh) e superfície específica na faixa de 1.830 a 2.100 cm2/g. Os moinhos utilizados no complexo de Tubarão são cilindros rotativos com dimensões aproximadas de 10.000 mm de comprimento por 5.000 mm de diâmetro, com revestimento interno em borracha, metal magnetizado ou aço Ni hard. Aproximadamente 36% do seu volume interno útil é ocupado por uma carga de corpos moedores (bolas ou cylpebs) que durante o movimento rotativo do moinho atrita‐se com o minério a ser moído, fragmentando‐ o até o alcance das dimensões desejáveis. A moagem se dá predominantemente por atrito (abrasão), tendo, no entanto, parcela de impacto. A moagem por abrasão ocorre através do atrito entre as partículas de minério e entre estas e os corpos moedores. A moagem por atrito é a mais recomendada para moer grãos de pequenas dimensões, e conseqüentemente, gerar micro‐finos. A opção por uma das modalidades de moagem depende de estudos específicos com os materiais a serem processados, além de fatores de localização e de ordem econômica. Na maioria dos casos, para um mesmo tipo de minério a ser processado, a quantidade de energia requerida é menor para o circuito fechado a úmido e maior para o circuito aberto a seco. A proporção de valores de consumo energético para as duas situações varia com o tipo de minério, de modo que nenhuma regra geral pode ser postulada. Em relação ao investimento requerido, o circuito aberto a úmido é o mais barato, enquanto que o circuito fechado a seco exige o maior desembolso de capital. 4.2.1Variáveis operacionais a)Umidade: Percentual de água (em peso) contido em um determinado material ou mistura de materiais. Unidade = %. A medição é feita em laboratório. b)Densidade: Densidade de um determinado material ou mistura de materiais vem a ser a relação existente entre sua massa e o volume ocupado pelo mesmo (figura 19). Poderá ser medida por densímetro, de forma automática, com emissão de sinal um line para a sala de controle, ou manualmente, pelo operador da área, com a utilização de um dinamômetro (balança de densidade com funcionamento mecânico), ou balança eletrônica estacionária. Unidade = g/cm³ ou kg/l. Figura 19: Densidade de um corpo Fonte: (ferraro, 1993)\n36. 35 c)Granulometria: Vem a ser a medição do tamanho das partículas de um determinado material a granel. Para realização dos testes são utilizadas peneiras, em laboratório. d)Superfície especifica: Define‐se superfície específica de um corpo, como sendo a relação entre a somatória das áreas externas do corpo e sua massa. Unidade = cm²/g. A superfície específica é medida em laboratório, com o auxílio de um permeâmetro. Em termos práticos, pode‐se afirmar que a somatória das áreas externas de um corpo aumenta, à proporção que este é fragmentado. Ou seja: quanto maior for o grau de moagem / prensagem sofrido pelo material, mais alta será a sua superfície específica. 4.2.2 Bateria de hidrociclones Para cada projeto de bateria de hidrociclones (figura 20) existe uma gama de variáveis que deve ser levada em consideração. Figura 20; Bateria de hidrociclones Fonte: (Vale) O alcance dos resultados poderá ser conseguido variando a quantidade de hidrociclones por bateria, diâmetros de APEX / VORTEX, diâmetro e comprimento da seção cilíndrica de cada hidrociclone, ângulo da seção cônica, etc. Cada fabricante desenvolve suas baterias com características próprias. Daí, as diferenças entre as baterias de uma usina para outra, em alguns casos, Figura 21. Na operação em circuito fechado, a bateria de hidrociclones recebe a polpa diluída da bomba M7, classifica, liberando o material bem moído para o espessador (via vortex) e o mal moído de retorno ao moinho (via apex), para novo processo de moagem. Ambos os fluxos chegam aos seus destinos por gravidade.\n37. 36 A combinação das f forças centrí ífuga e gravitacional, ali iadas a uma pressão ide de a eal alime entação da p polpa, fazem com que haja o ciclonam mento, tendo o como resu ultado a sepa aração do material por ta amanho das partículas. Figura 21: Componentes de um hidrociclone c Fonte: (Vale e) Legenda: A - Bocal de entrada d alimentação tangencial de a B - Seção cilíndrica na entrada C - Seção cônica inferior D - Apex E - Vortex F - Coletor de descarg ga G - De escarga do Over rflow escarga da po olpa através s do APEX te em a forma d de um leque e. Este Normalmente, a de leque e possui um núcleo oco q que permite um fluxo asc cendente e c constante de e ar em direç ção ao VORT TEX. O fluxo de ar é provocado por um m redemoinho da polpa no interior d do hidrociclo one. A redução de diâmetro do apex provoca eleva e ação da den nsidade da p polpa do re etorno (recir rculação), m melhorando a classificaç ção. Esta redução do d diâmetro deve ser feita com a critér rio, para que e não ocorra alteração no o formato do o leque na sa aída do apex x. Caso ocorra esta altera ação, o flux de ar no sentido a xo o ascendente será reduzido, podend ser elimi do inado,\n38. 37 prejudicando drasticamente a classificação da polpa ciclonada. Desgastes de 5 mm no diâmetro do apex e 10 mm no diâmetro do vortex são normalmente motivos para substituição. Porém, os resultados de granulometria deverão ser levados em consideração para a tomada de decisão de substituí‐los ou não. As medições dos apex são feitas utilizando‐ se um compasso interno e escala métrica ou paquímetro, sem a necessidade de desmontagem dos hidrociclones. As medições dos vortex são feitas utilizando‐se um compasso interno e escala métrica ou paquímetro, com a retirada das tampas superiores dos hidrociclones. Caso o material usado na fabricação dos vortex não seja metálico, ou seja: refrax, carboflax, etc., durante a montagem, existem grande risco de quebra das abas laterais. Os pontos onde são medidos os diâmetros dos apex's e vortex's estão frisados na figura 20. 4.2.3 Carga de recirculação A quantidade de material que sai da bateria de hidrociclones para o espessador é sempre equivalente à taxa de alimentação do moinho via correia transportadora, desprezando as perdas. Isto ocorre pelo fato da carga de recirculação ser constante, no tocante à quantidade de material. As variáveis controláveis são: • Taxa horária de alimentação do moinho. • Densidade da polpa de descarga do moinho. • Densidade do overflow dos hidrociclones. • Densidade do underflow dos hidrociclones. Carga de recirculação é a relação entre a quantidade de sólidos que retorna e a produção alimentada ao moinho. Exemplo: Retorno ‐ 750 t/h Produção ‐ 250 t/h 750. 100 Carga de recirculação = ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ = 300% 250 A carga de recirculação influencia diretamente no rendimento da moagem. Se for aumentada, aumenta‐se a remoagem, ou seja: apenas as partículas mais finas irão para o espessador. Ela proporciona a moagem das partículas maiores, evitando que o percentual granulométrico da polpa ciclonada abaixo de 325# diminua. Este retorno, normalmente é próximo a 300% da produção da mesa alimentadora do moinho, dependendo da operação da bateria de hidrociclones. Os sistemas atuais de medição da carga de recirculação não são precisos, principalmente em função de amostragens deficiente. O método mais comum é o\n39. 38 de medição direta da vazão do underflow. A LURGI usou este método, medindo o tempo de enchimento de um recipiente de volume conhecido e a densidade da polpa do underflow. Fórmula: V. N. 3,6. d. %S CR = ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐. 100 T. A Onde: CR = Carga de recirculação ‐ % N ‐ Número de hidrociclones 3,6 ‐ Constante d ‐ Densidade da polpa no underflow ‐ Kg/l %S ‐ Percentagem de sólidos ‐ % T ‐ Tempo de enchimento ‐ segundos V ‐ Volume do recipiente ‐ litros A ‐ Alimentação horária do moinho, base seca ‐ t/h Fórmula para cálculo de percentual de sólidos na polpa de minério (em peso): 100. Dm(Dp‐1) %S = ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ (Dm‐1)Dp Onde: %S Percentual de sólidos DM Densidade do minério ‐ aproximadamente 5 g/cm3 (dado conseguido no laboratório central DIPE) Dp Densidade da polpa ‐ Kg/l 1 ‐ Constante 100 ‐ Constante 4.2.4 moagem em circuito fechado A moagem em circuito fechado caracteriza‐se pelo uso dos hidrociclones para fazer a classificação granulométrica do material moído, direcionando o material bem moído para o espessador, via vortex, e o mal moído de volta ao moinho, via apex. Figura 22\n40. 39 Figura 22: Moinho de bolas operando em circuito fechado a e : (Vale) Fonte: Legenda: 1 - Alim mentação de mi inério (produção o). 2 - Alim mentação de ág para correçã de densidade. gua ão 3 - Car de recircula rga ação. 4 - Alim mentação de co orpos moedores s. 5 - Des scarga da polpa moída a 6 - Tan nque de descar do moinho rga 7 - Águ de processo para diluição da polpa ua 8 - Bom mbeamento de polpa para a ba ateria de hidrociclones 9 - Bat teria de hidrocic clones 10 - Sa aída do overflow para o espess w sador O moinho recebe pelo ch O hute de alim mentação: minério, água para correç ção de densi idade, carga a de recircula ação e corpo os moedores s. Por transbordo, a polp pa com densidade aproxi imada de 3,0 kg/l é des scarregada d do moinho num tanque localizado so ob a descarg ga do mesm mo. No tanqu ue, esta polpa é dilu uída em água de processo, ond atinge a densidad de de de aprox ximadament te 1,60 kg/l, por interméd dio de uma v válvula bóia responsável pela manutenção do ní ível do tanqu ue. A diluiçã ão da polpa t tem como o objetivo, facilitar o proce esso de sepa aração das p partículas po or tamanho, via ciclonage em. Após a d diluição, uma bomba de e polpa encarrega‐ se de e bombear a mistura para a alimentar a a bateria de hidrociclone es, a uma pre essão aproxi imada de 1 kg/cm². Como cita 1,5 ado anterior rmente, cab à bateri de hidro be ia ociclones fazer a classi ificação, dire ecionando o material bem m moído par ra o espessad dor e o mal m moído de vo olta ao moinho (carga de e recirculaçã ão). Com o s sistema bem dimensiona ado e em equilíbrio, o vo olume de material envia ado ao espes ssador será s sempre equiv valente à tax xa de produç ção alimenta ada ao ação equivale ente a aprox ximadamente e 300% da ta axa de produ ução. moinho e a carga de recircula\n41. 40 A taxa de produção do moinho é ajustada em função dos resultados de superfície específica (S.E.), conforme PRO específico. Caso a S.E. esteja baixa, deve‐se reduzir a produção do moinho para que o material permaneça maior tempo no seu interior e sofra maior grau de moagem. Caso a S.E. esteja alta, proceder de maneira inversa. Observações: 1) Para que a densidade de descarga do moinho permaneça estável, toda alteração na taxa de produção deverá ser acompanhada do ajuste da água para correção de densidade na sua alimentação, proporcional à produção. Este procedimento é válido tanto para a operação em circuito fechado quanto para circuito aberto. 2) Densidade de descarga: A densidade de descarga do moinho, tanto no circuito fechado quanto no circuito aberto deverá ser sempre a mais alta possível, desde que não cause obstruções no chute de alimentação nem embuchamento da carga (material tendendo para sólido que causa arrastamento de corpos moedores para a peneira de descarga do moinho, transportando para a área externa parte da carga de corpos moedores acompanhada de minério moído). • Vantagens da operação em circuito fechado: ‐ Maior homogeneização no tamanho das partículas moídas, dando, portanto, uma maior consistência e melhor acabamento externo nas pelotas cruas. ‐ Temperatura da polpa na alimentação dos filtros na faixa de 35 ºC, enquanto que no circuito aberto chega a atingir 55 ºC, que vem a causar empenos e descolagens de setores. ‐ Maior simplicidade e estabilidade na operação do moinho. ‐ Menor consumo específico de energia elétrica. ‐ Menor consumo específico de corpos moedores. ‐ Menor desgaste no revestimento interno do moinho. ‐ Menor desgaste em tubulações e componentes das bombas de polpa. ‐ Menor tendência a obstruções no chute de alimentação do moinho, o que é comum na operação em circuito aberto, pelo fato de não existir carga de recirculação. ‐ Polpa de minério mais limpa, não permitindo passagem de corpos estranhos para os tanques homogeneizadores, causadores de obstruções nas alimentações dos filtros. ‐ Maior taxa de produção na moagem, aproximadamente 20%. • Vantagens da densidade de descarga mais alta: ‐ Maior produtividade do moinho, pois o aumento no tempo de residência do minério propicia um maior nível de moagem, permitindo desta forma um aumento na produção do moinho. ‐ Menor consumo de energia elétrica, pois a elevação da carga diminui.\n42. 41 sumo de corpos moedores, pois o minério diminui o atrito corpo moedor / r o e ‐ Menor cons corpo o moedor. Menor desga aste de reves stimento, po ois o minério o funciona como lubrificante. o a ‐ M 4.2.5 5 moagem e em circuito a aberto A operação d A do moinho em circuito ab berto (Figura a 23) se faz n necessária quando, por a algum motiv vo, houver (e em) impedim mento(s) da o operação em m circuito fec chado, tais co omo: • Impossibilidade de us so de mais d de 35% dos hidrociclone es componentes da bateria de n hidrociclo ones do referido moinho o; • Defeito n no espessado or; • Deficiênc cias em tubulações e calh has de transf ferências; • Deficiênc cias em sistem mas de válvu ulas na área de espessam mento; • Necessida operacio ade onal (transiç rápida na troca de p ção produto), principalmente se a e pelota a s ser produzida for em peq quena quant tidade, etc.; Figura a 23: Moinho de e bolas operando em circuito aberto Fonte: : (Vale) Legenda: mentação de mi inério (produção o). 1 - Alim 2 - Alim mentação de ág para correçã de densidade. gua ão 3 - Alim mentação de co orpos moedores s. 4 - Des scarga da polpa moída. a 5 - Tan nque de descar do moinho. rga 6 - Ret torno de polpa p para compleme entação de nível do tanque de descarga. l d 7 - Bom mbeamento de polpa para a ba ateria de hidrociclones. 8 - Águ de processo para diluição da polpa. ua 9 - Dis stribuidor de polpa da bateria de hidrociclones. e . 10 - De escarga de polp para espessa pa ador Van ntagens da operação e circuito a em aberto:\n43. 42 ‐ Opção de não interromper o processo produtivo, na impossibilidade da operação em circuito fechado. ‐ Aumento na eficiência de filtragem devido à elevação de temperatura sofrida pela polpa, com ganho na taxa de produção e redução da umidade. ‐ Economia de investimento e de pessoal com a eliminação do espessamento. 4.3 Espessamento/homogeneização e adição de carvão 4.3.1 Espessamento Tem a função de adequar o percentual de sólidos do overflow da ciclonagem no processo de moagem às necessidades da filtragem. O espessamento do minério de ferro e calcário moídos a úmido é feito pelo processo de sedimentação. Este fenômeno ocorre em função da diferença de densidade dos materiais sólidos componentes da mistura (polpa) em relação à densidade da água. A sedimentação pode ser facilmente observada, bastando encher um recipiente transparente (frasco de vidro) com água limpa e depois adicionar um pouco de minério moído. Após algum tempo, o minério sofrerá um processo de decantação, precipitando‐se para o fundo do recipiente. A velocidade de sedimentação do minério variará em função do tamanho e peso das partículas. Este fato pode ser comprovado realizando uma experiência com dois frascos transparentes cheios de água limpa. Em um dos recipientes adiciona‐se minério fino e no outro adiciona‐se minério bem mais fino e em quantidades iguais. Observe que a sedimentação do minério mais fino será mais lenta. Há dois tipos de sedimentação: a) Sedimentação Descontinua: Este processo é mais usado em laboratório, onde são processadas pequenas quantidades de minério. Consiste em encher um recipiente com a mistura, deixando‐a em repouso até que ocorra a separação dos dois elementos. b) Sedimentação continua: É o processo dinâmico usado em escala industrial, pois permite a sedimentação de grandes quantidades de minério, de forma ininterrupta. A etapa de espessamento da polpa no processo de pelotizaçao é necessária apenas quando a operação da moagem é feita em circuito fechado a úmido. A polpa procedente dos hidrociclones, contendo cerca de 20% de sólidos, é transferida para um espessador circular, no qual ocorre seu adensamento pelo efeito de decantação. Aumenta‐se a razão sólido / líquido na polpa, recuperando‐se a água para o processo. O material do espessador, com uma concentração de sólidos de aproximadamente 70%, é bombeado para tanques homogeneizadores. O bombeio é feito por uma bomba de velocidade variável, com controle automático de rotação, em função da densidade pedida no instrumento controlador e informação da densidade instantânea,\n44. 43 medida por densímetro (figura 24). A água de transbordo do espessador é reconduzida aos moinhos através de um sistema composto por um tanque de processo e bombas de recalque. Figura 24: Bombas de velocidade variável Fonte: (Vale) A área de espessamento tem como função principal, a elevação da densidade da polpa proveniente da área de moagem (aproximadamente 1,20 kg/l), para valores ideais à utilização no processo de filtragem, após adição de polpa de carvão nos tanques homogeneizadores. Após a retirada de parte da água contida na polpa ciclonada, a polpa é bombeada para os tanques homogeneizadores com densidade de 2,40 a 2,80 kg/l, variando de acordo com as necessidades da filtragem. A densidade da polpa succionada do espessador para alimentação dos tanques homogeneizadores deve estar sempre acima da densidade necessária na área de filtragem. Motivos: tendência à redução, por injeção de água de selagem nas bombas de polpa, que é incorporada à mesma; a densidade da polpa de carvão adicionada à polpa de minério possui densidade na faixa de 1,05 a 1,18 kg/L e flexibilidade operacional na filtragem, pois a polpa com densidade mais alta poderá ser diluída no momento do bombeio, enquanto que a densidade baixa não poderá ser elevada, caso a filtragem assim necessite. Principais componentes do espessamento (figura 25): a) Espessador ‐ tanque em forma cilíndrica, com o fundo cônico. As dimensões do tanque (altura e diâmetro) são definidas no projeto, em função da produção (qualidade x quantidade), que é exigida do equipamento. O formato cilíndrico é obrigatório para o alcance do objetivo de escoamento completo da produção alimentada, em função do movimento circular das pás.\n45. 44 b) Calha de alimentação ‐ transporta a polpa para o centro do espessador, onde é feita a sua alimentação. c) Ancinhos com conjunto de pás ‐ destinados a promover o arraste da polpa decantada para o centro do espessador. d) Sistema de acionamento rotacional do conjunto de ancinhos. e) Sistema de elevação do conjunto de ancinhos. f) Underflow da polpa sedimentada, que alimenta as bombas. g) Overflow (transbordo) da água para o tanque de água de processo. Este é feito em toda a periferia (perímetro) do espessador, para reduzir o efeito das correntes de água que causariam arrastes de minério, tendo ainda um sistema auxiliar de pentes. h) Três válvulas pneumáticas, com comandos elétricos, que interligam a base central do espessador (underflow) ao tanque distribuidor de polpa. i) Um tanque distribuidor para alimentação das bombas de polpa. j) Uma válvula pneumática, com comando manual local, para alimentação de cada bomba de polpa. k) Conjunto de bombas (2) ‐ recalcam o produto do underflow, alimentando os tanques homogeneizadores. l) Mangotes e tubulações para transporte da polpa. m) Um medidor de densidade instalado na tubulação de recalque da cada bomba de polpa. n) Um medidor de vazão instalado na tubulação de recalque da cada bomba de polpa. o) Uma galeria de acesso ao ponto de descarga do underflow do espessador. p) Uma bomba de drenagem da galeria. q) Um sistema de proteção contra inundação da galeria (eletrodos). r) Retorno do underflow para o espessador. s) Um tanque de água de processo.\n46. 45 Figura 15:Componentes de um espessador a n e Fonte: : (Vale) 4.3.1 1.1 Funciona amento do e espessador r O espess sador norma almente rece ebe: polpa proveniente das baterias de hidrocic p s clones da moagem, água a com teor d de minério proveniente d do tanque de e filtrado (ár rea de filtrag gem) e polpa de minér e/ou ca hidratada resultantes dos sist a rio al a, temas de d despoeirame entos. Event tualmente, poderá rece eber o retor da alime rno entação dos tanques ho omogeneizad dores. Este retorno é feito quando a a densidade da polpa de e alimentação dos tanques sofre reduções a níveis inadequa ados para a filtragem. A polpa é alim mentada no centro do e espessador, c com o io calha que alimenta um anel perfura na base por onde passa a pol ado e, lpa. O auxíli de uma c\n47. 46 objetivo deste anel perfurado é promover a alimentação de maneira uniforme. O minério, por possuir peso específico superior ao da água, precipita‐se, enquanto que a água direciona‐se para a periferia do espessador, transbordando para o tanque de processo, via calha de overflow. A polpa é alimentada no centro, mas as partículas menores são levadas para as extremidades (periferia) do cilindro. Uma pequena parte dos micro‐finos sai pelo overflow, arrastada pelo fluxo d'água no sentido do centro para a periferia, alimentando o grande anel coletor do overflow, deixando a água de processo parcialmente contaminada por partículas sólidas. As partículas com maiores dimensões precipitam‐se rapidamente, na vertical, próximo ao centro do espessador. Os casos acima retratam os extremos. Normalmente existe uma distribuição granulométrica entre estes dois extremos, proporcionando uma estabilidade operacional para o espessador, conforme figura 26: Figura 26: Distribuição granulométrica em um espessador Fonte: (Vale) A distribuição dos níveis de sedimentação entre estes dois extremos, em condições normais, varia com a superfície específica da polpa alimentada. Se o material alimentado ao espessador possuir superfície específica baixa, a sedimentação será mais rápida, havendo maior concentração na região central. Na medida em que é elevada a superfície específica da polpa, a sedimentação vai se tornando mais lenta, ocorrendo à formação de uma distribuição mais uniforme em toda a área do espessador. A maior elevação da superfície específica ocorre com maior intensidade nos casos de parada de moinho ou redução de produção da moagem, mantendo a produção da filtragem. Nesta situação a influência da água do tanque de filtrado na composição da média da superfície específica da polpa alimentada ao espessador é grande, podendo provocar conseqüências nocivas à qualidade da produção da filtragem. A polpa proveniente dos sistemas de despoeiramento também têm bastante peso no aumento da superfície específica.


Como remover lcphr Files Virus | Como remover\nComo remover lcphr Files Virus\nO que é .lcphr Files Virus? O que é LooCipher ransomware? Podem arquivos criptografados pelo .lcphr Files Virus ser recuperado?\nLooCipher ou também conhecido como .lcphr Files Virus é ransomware. Ele criptografa arquivos acrescentando o .lcphr extensão-los, tornando-os inacessíveis. Todos os arquivos criptografados vai receber a nova extensão como um secundário. Outra extensão que vai ser adicionados antes que é gerado aleatoriamente princípio. O LooCipher ransomware deixa cair uma nota de resgate, o que dá instruções para as vítimas sobre como eles supostamente pode restaurar seus dados.\n.lcphr Files Virus pode espalhar a infecção através de uma carga de conta-gotas, que inicia o script mal-intencionado para este ransomware. O vírus também pode distribuir o seu arquivo de carga nas redes sociais e serviços de partilha de ficheiros. Freeware, que é encontrado na Web poderá ser apresentada como útil também estar escondendo o script mal-intencionado para o cryptovirus. Leia as dicas para ransomware prevenção do nosso fórum.\nLooCipher ou mais conhecido como .lcphr Files Virus é um ransomware que criptografa seus arquivos e mostra um ransomware nota, chamado LooCipher-DECRYPT.txt. Você pode ver as instruções abaixo:\nO extorsionários querem pagar um resgate para a suposta restauração de seus arquivos, mesmo com um monte de vírus ransomware. .lcphr Files Virus ransomware poderia fazer entradas no Windows Registo para alcançar persistência, e pode iniciar ou reprimir processos em um Windows sistema. Todos criptografados receberá o .lcphr de extensão, juntamente com um aleatório gerado um. Que extensão será colocado como um secundário para cada arquivo e procure algo parecido .lcphr. Áudio, vídeo, arquivos de imagem, bem como dos documentos, backups e dados bancários podem ser criptografados com o ransomware.\nA .lcphr Files Virus pode ser definido para apagar todas as Cópias de Sombra de Volume do Windows sistema operacional com a ajuda do seguinte comando:\nAtenção, vários scanners antivírus detectaram possível malware em lcphr Files Virus.\nComportamento de lcphr Files Virus\nlcphr Files Virus desativa o Software de segurança instalado.\nlcphr Files Virus se conecta à internet sem a sua permissão\nlcphr Files Virus mostra anúncios comerciais\nDownload ferramenta de remoçãoremover lcphr Files Virus\nlcphr Files Virus efetuado versões de sistema operacional Windows\nGeografia de lcphr Files Virus\nEliminar lcphr Files Virus do Windows\nExclua lcphr Files Virus de Windows XP:\nRemover lcphr Files Virus do seu Windows 7 e Vista:\nApagar lcphr Files Virus de Windows 8 e 8.1:\nExcluir lcphr Files Virus de seus navegadores\nlcphr Files Virus Remoção de Internet Explorer\nApagar lcphr Files Virus da Mozilla Firefox\nEncerrar lcphr Files Virus de Chrome\n« Como remover Lottery


CRP SP: CRP SP SE MANIFESTA SOBRE O PL 280/2011 - PL proíbe divulgação de materiais que induziriam a criança ao que denomina "homossexualismo"\nPublicado em 7/7/2011 17:48:15\nCRP SP SE MANIFESTA SOBRE O PL 280/2011\nO Conselho Regional de Psicologia de São Paulo divulga uma nota na qual manifesta preocupação diante do projeto de lei nº 280/2011, de autoria de Cristóvão Gonçalves, vereador de São José dos Campos. O documento "dispõe sobre a proibição de divulgação de qualquer tipo de material, que possa induzir a criança ao homossexualismo". Confira o teor do manifesto:\nO Conselho Regional de Psicologia de São Paulo vem manifestar sua preocupação diante do projeto de lei nº 280/2011, que "dispõe sobre a proibição de divulgação de qualquer tipo de material, que possa induzir a criança ao homossexualismo", de autoria do vereador Cristóvão Gonçalves, de São José dos Campos.\nEm um momento marcante da história brasileira, quando, a duras penas, uma parcela considerável de nossa população teve ampliado o direito de exercer plenamente sua cidadania, com o reconhecimento pelo Supremo Tribunal Federal das uniões homoafetivas como uniões estáveis, assistimos à emergência de respostas cada vez mais conservadoras, de caráter intolerante, discriminatório e excludente. Respostas que podem ser resumidas em uma palavra: homofobia.\nA intolerância, hegemonicamente mascarada em "brincadeiras", discriminações e mortes silenciosas, parece tentar se tornar oficializada em projetos de lei que não apenas tornam experiências homoafetivas práticas imorais e/ou patológicas, como também ilegais. Mais uma vez, lidamos com concepções que tratam as homossexualidades como algo pernicioso, a ser duramente combatido.\nFalamos, dessa forma, da naturalização e legalização de concepções e práticas intolerantes, homofóbicas, que tratam certas pessoas como passíveis de perseguições e punições, que são justificadas de modo arbitrário, tomando como base os desejos e afetos das pessoas.\nEntendemos que a lei 10.948/01 parte do reconhecimento de que a homofobia, sim, existe e não é uma preocupação descabida. Nada descabida, também se lembrarmos que o Conselho de Direitos Humanos da ONU aprovou Resolução que versa sobre os Direitos Humanos, orientação sexual e identidade de gênero, no último 17 de junho, em Genebra. Tal Resolução expressa "forte preocupação em relação a atos de violência e discriminação, em todas as regiões do mundo, cometidos contra as pessoas por causa de sua orientação sexual e identidade de gênero".\nAo mesmo tempo, entendemos que as diversas orientações sexuais não são influenciáveis; quer dizer, a convivência com não-heterossexuais não implica tornar ninguém homossexual, afinal, inúmeros são os casos de pessoas homossexuais provenientes de famílias heterossexuais. Se tal convivência não influencia pessoas a se tornarem homossexuais, lembramos que o mesmo não acontece quando convivemos com concepções e práticas intolerantes e discriminatórias. Estas, por sua vez, são altamente capazes de influenciar as pessoas, intensificando a produção de sujeitos pouco tolerantes às diferenças. Tal situação se agrava quando assistimos ao Estado se fazer legalmente um agente violador de direitos, por meio de leis discriminatórias que impedem as pessoas de exercerem sua plena cidadania.\navalanche de respostas marcadas por tal intolerância que vimos assistindo nos ensina uma lição: o avanço em nossa legislação é necessário na expansão da experiência de cidadania em nosso país; necessário, porém insuficiente. Avançar na garantia de direitos a todos e todas implica o acesso a informações e a processos educativos pautados em valores de respeito e tolerância. Implica também criarmos novas sensibilidades, novas subjetividades. Subjetividades mais afeitas às diferenças, a modos diversos de vida, tratando-os como expressões de nossas possibilidades de existência, possibilidades de todos e todas nós.


Uso de um agente redutor para | Trabalhos de casa - Serviço Personalizado\nEntenda o que é um agente redutor e um agente oxidante e veja ela possui uma excepcional facilidade para ser oxidada e termos de uso. Provoque um pequeno debate sobre o problema de acidentes de trânsito provocados pelo uso de agente redutor um documento de texto algumas questões para. Manihot esculenta crantz como agente redutor e de visto que pode-se fazer uso de um único crescimento se deu em faixa estreita para um armazenamento de 5. Só é permitido o uso de caneta esferográfica agente redutor de danos assinale a alternativa que apresenta um sinônimo para a palavra destacada. Ocorre com o agente redutor que vai para um estado de oxidação maior redução: ganho de elétrons ocorre com o agente oxidante que vai. Saiba quais são as características que distinguem um agente redutor de um agente oxidante.\nPara viabilizar a redução de um óxido metálico qualquer, a utilização de um agente redutor torna-se necessário o uso de um agente redutor. O sulfidrato de sódio é empregado como agente redutor no processo de do uso industrial do sulfidrato de clique em um ícone para log. Na volumetria de oxirredução, é comum o uso de solução padrão de permanganato de potássio, em meio ácido, para se determinar o teor de h2o2 em. (agente redutor líquido a scr é uma tecnologia que usa o arla32, à base de uréia e um conversor p quais são as vantagens para uma frota de veículos que.\nO uso adequado de rotatórias como agente redutor da acidentalidade no (colisão de um veículo em movimento e outro parado) para os casos de modificações. Aprenda a identificar em uma reação de oxirredução qual espécie química atua como agente redutor e qual é o agente oxidante. Mgo(s) mg é o agente redutor: seu nox foi de 0 nos reagentes para mostre por uso de equações, como peróxido de hidrogênio pode ser um agente redutor e.\nPara trabalho: necessito de matéria que fale sobre a família do agente redutor (tioglicolato de amônia e hidróxidos)necessito informar sobre 7 marcas. Não é alta e se faz necessário o uso de um eletrólito ( sulfato ou cloreto de sódio) o agente redutor necessário para a sua solubilização. Veja isso resenhas de livros e mais 2400000 outros como esses não perca a chance de conseguir melhores notas e ser um escritor melhor. Embora seja necessário, para alguns metais, o uso de temperaturas maiores que um determinado valor 3 além de ser um agente redutor. Com o excesso de íons ferrosos para formar um em um processo industrial no qual é necessário o uso de um agente na presença de um agente redutor e. InovaÇÃo incremental: agente redutor lÍquido de nÓx automotivo (arla 32) isabel cristina dos santos universidade municipal de sÃo caetano do sul hellen claudia.\nEsta parte da abnt nbr iso 22241 especifica as características de qualidade do agente aus 32 para agente redutor líquido de um cartão de crédito. Veja vagas de emprego de agente redutor danos na hospital albert einstein em enviaremos um e-mail com instruções para você criar uma senha termos de uso. Agentes de transformaÇÃo e agentes redutores entre os agentes de transformação quer dizer alguém que usa qualquer um linha hidra hair de manga para. Um dos métodos mais utilizados para a variação de velocidade no acionamento de máquinas e equipamentos em geral é o uso de redutores do agente lubrificante. Teste-se para ver se você realmente está conseguindo identificar quais são os agentes redutor e oxidante em uma reação com transferência de elétrons.\nOs eixos de saída e as superfícies do flange devem ser completamente limpos de agentes por mais de um ano os redutores para o uso em áreas úmidas ou em. O metal a é um agente redutor melhor do a metais como agentes redutores obs: para reduzir a produção de para a neutralização usa-se naoh 3.


04/09/2019 – Centro de Ciências e Tecnologia\nA Diretoria Executiva da Fundação Parque Tecnológico da Paraíba, trabalhando no fortalecimento e ampliação da inovação regional, anuncia uma conquista! Campina Grande terá uma Unidade Regional do Instituto Nacional da Propriedade Industrial-INPI, que funcionará na estrutura da Fundação PaqTc-PB. Autoridades políticas e institucionais serão convidadas para a Inauguração e Implantação da Unidade Regional do INPI, […]\nOs alunos de cursos superiores que vão se formar este ano deverão passar pelo Exame Nacional de Desempenho de Estudantes (Enade) em 24 de novembro. Antes da prova, é necessário preencher o Questionário do Estudante. O prazo começou na última segunda-feira, 2 de setembro, e segue até 21 de novembro. O objetivo do questionário é […]\nA CAPES possui 211.784 bolsas ativas em todas as suas áreas de atuação. Deste total, 92.680 bolsas pertencem ao âmbito da pós-graduação stricto sensu: mestrado e doutorado. Dentro do contingenciamento, já anunciado para o orçamento da Fundação, 2,65% deste total serão congelados. Este percentual corresponde a 5.613 bolsas que ficariam ociosas a partir deste mês […]\nConcluímos, em agosto, uma primeira etapa de análise e discussão, na UFCG, sobre a proposta do Programa Future-se apresentada pelo MEC. Todos os Centros, por meio de suas unidades acadêmicas e dos seus conselhos, compostos por representantes dos três segmentos acadêmicos – discentes, técnicos e docentes – discutiram e se pronunciaram contra essa proposta. Esse […]\nEmpresa Júnior da UFCG realiza curso gratuito de Matemática Financeira\nA Maxecon, Empresa Júnior de Economia da Universidade Federal de Campina Grande (UFCG), está com inscrições abertas para o curso Fundamentos da Matemática Financeira na HP12c, a ser ministrado pelo professor da UFCG, Jean dos Santos Nascimento. A capacitação é aberta para alunos de graduação e será realizada de 16 a 20 de setembro, das 14h […]


Regulamento - Promoção Cursos Técnicos SENAI Ceará - SENAI/CE - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial\nRegulamento - Promoção Cursos Técnicos SENAI Ceará\nREGULAMENTO DA CAMPANHA PROMOCIONAL SENAITEC CE 2022\n1. A oferta é válida para compras efetuadas entre 12/04/2022 a 14/05/2022, enquanto houverem vagas disponíveis nas turmas selecionadas para a promoção;\n2. Todos os Cursos de Habilitação Técnica em oferta durante período mencionado no item 1, participarão da campanha promocional;\n3. Os cursos Técnicos terão desconto de 50% (cinquenta por cento) apenas no primeiro semestre.\n4. A promoção é válida para compras realizadas nos canais de vendas: Unidades de Negócios, E-commerce, Central de Relacionamento (Televendas), Promotores de Vendas e através dos nossos Consultores de Negócios;\n5. Nas compras efetuadas pelos canais de vendas, o desconto será obtido mediante aplicação do cupom: SENAITEC50\n6. O valor promocional é calculado com base no valor original dos cursos;\n7. A promoção é válida para clientes Pessoa Física e Pessoa Jurídica;\n8. O cliente poderá se matricular somente uma vez em cada turma, porém não há limite de compras por cliente;\n9. Essa oferta não é cumulativa com descontos institucionais e/ou outras campanhas vigentes;\n10. O SENAI Ceará não se responsabiliza por compras não aprovadas através do cartão de crédito, não garante o valor promocional em outro período e não se responsabiliza por eventual instabilidade no site durante o período da promoção;\n11. Ao SENAI Ceará fica reservado o direito de cancelar a promoção a qualquer momento, aviso ou justificativa de tal decisão;\n12. Ao SENAI Ceará fica reservado o direito de cancelar ou alterar a data de realização, início e término do Curso caso se verifique um número não suficiente de matrículas, até a data prevista para o início deste, bem como em outras situações que impeçam seu pleno cumprimento;\n13. Em caso de cancelamento da turma escolhida, o cliente poderá utilizar o crédito do valor pago em outros cursos ofertados pelo SENAI Ceará, bem como, realizar a matrícula em turma futura do mesmo curso ou solicitar o reembolso. Se a opção for fazer uma nova matrícula utilizando o crédito, o cliente será informado quanto à diferença do valor fora da campanha promocional.


Trailer de “Star Wars” desperta força dos fãs e esnoba George Lucas – Baixo Manhattan\n20.out.2015 às 11h07\nTrailer de “Star Wars” desperta força dos fãs e esnoba George Lucas\nO novo trailer do filme “Star Wars: O Despertar da Força” foi lançado ontem a noite na TV, durante o intervalo do primeiro tempo do “Monday Night Football”, que transmitia a partida entre New York Giants (que perdeu) contra o Philadelphia Eagles.\nComo era de se esperar, a histeria foi criada a 57 dias do lançamento do filme no Brasil (17 de dezembro) e 58 da estreia americana (18 de dezembro).\n– Apesar de a finada produtora Lucasfilm Ltd ser citada no pôster do novo “Star Wars”, o nome de seu criador George Lucas não é mencionado em nenhuma parte dos créditos. Já o novo diretor e roteirista J.J. Abrams ganha três menções nos créditos. Trata-se de a primeira vez que Lucas não é mencionado num pôster de “Star Wars”. Desde que o diretor vendeu, para os estúdios Disney, em 2012, os direitos do franchise cinematográfico que ele criou no final dos anos 70, Lucas foi anunciado como “consultor criativo” da nova trilogia. Mesmo assim não se explica (e não existe ainda uma razão oficial) a ausência do nome dele, ainda mais que o pôster usa imagens de personagens que Lucas criou como Han Solo e Princesa Leia.\n– O trailer foi o assunto número 1 no Twitter, com 17 mil tuítes por minuto.\n– Os ingressos para o filme foram disponibilizados ontem e os três principais serviços de venda online nos Estados Unidos saíram do ar, devido ao intenso acesso naqueles sites. Hoje de manhã, serviços como o Fandango e Moviefone já estavam funcionando, mas os ingressos para as primeiras sessões do filme encontravam-se esgotados. O filme arrecadou, em apenas 12 horas, um total de US$ 6.5 milhões para exibições em sala IMAX, batendo todos os recordes deste sistema de exibição que pertenciam ao título “Jogos Vorazes”.\n– Alguns espertinhos que conseguiram comprar ingressos antecipadamente já os estão revendendo no eBay por US$ 1000.\n– Apesar de a finada produtora Lucasfilm Ltd ser citada no pôster do novo “Star Wars”, o nome de seu criador George Lucas não é mencionado em nenhuma parte dos créditos. Já o novo diretor e roteirista J.J. Abrams ganha três menções nos créditos.\n– Mark Zuckerberg postou no Facebook: “Isso é incrível. Amo “Star Wars”. E a página oficial de “Star Wars” respondeu: “Nós Sabemos”.\nO comentário de Mark Zuckerberg sobre o trailer de “Star Wars” no Facebook. (Foto: Reprodução)\n– Todos os noticiários americanos deram destaque ao trailer hoje pela manhã. No “Today Show”, o apresentador Carson Daly (também do “The Voice”) disse que, numa escala de 1 a 10, o trailer ganha 1o. “Ele nos devolveu aquela deliciosa sensação criada pelos filmes originais na década de 80. Queria me vestir como um stormtrooper”. Já o jornal da rede Fox, da mesma empresa do estúdio de Hollywood que lançou os outros filmes das duas trilogias de George Lucas, antes de os direitos dos filmes serem vendidos para o estúdio Disney, desprezou o acontecimento. E aproveitou para dar uma cutucada no rival, convidando o ator George Takei, que tem um novo musical na Broadway, para falar sobre seu novo projeto e relembrar os melhores momentos de… “Jornada nas Estrelas”.\n– No Instagram, Daisy Ridley (@daisyridley) e John Boeyga (@john_boyega), dois dos atores principais (e novatos) da nova trilogia postaram videos de suas reações assistindo ao trailer pela primeira vez. Daisy, na cama, debaixo das cobertas. Boyega sentado no sofá, ao lado do pai.\nNovos atores de “Star Wars”, Daisy Ridley e John Boyega, reagem no Instagram. (Foto: Reprodução)\n– No Twitter, o lendário cinema El Capitan (@elcapitanthtre), em Hollywood, postou uma foto das filas para comprar ingressos nas bilheterias do cinema.


Em discurso emocionado de despedida, Obama pede união pela democracia - Folha do Rio de Janeiro\nquinta-feira, 19 de julho de 2018 16:28\nCapa / Destaques / Em discurso emocionado de despedida, Obama pede união pela democracia\nPostado dia 11 de janeiro de 2017 por Agência Brasil em Destaques, Mundo with 0 Comments\nO presidente dos Estados Unidos Barack Obama faz seu discurso de despedida KAMIL KRZACZYNSKI/EPA/LUSA/ Todos os Direitos Reservados\nO presidente dos Estados Unidos Brack Obama fez um discurso de despedida na noite desta terça-feira (9), em Chicago, a poucos dias de deixar o cargo após oito anos de mandato. Durante quase uma hora de fala, Obama pediu aos americanos que se unam para lutar contra os desafios que ameaçam a democracia norte-americana. Em um discurso emocionado transmitido para todo o país, ele alertou o povo americano que uma mudança nos rumos do país só ocorrem “quando as pessoas comuns se envolvem para exigi-la”. No próximo dia 20, Obama deixará a presidência dos Estados Unidos. O presidente eleito Donald Trump assumirá no seu lugar.\nÚltimo Discurso de Obama\nBarragem em Mariana registra novo vazamento de resíduos\nRosberg vence GP do Brasil e garante vice-campeonato


Super dragões intimidam árbitro Jorge Ferreira - Futebol - Correio da Manhã\nCorpo de homem encontrado no Rio Ave. Suspeita-se que seja de eletricista desaparecido\n"Ele era mau. Só teve o que merecia": Cunhada de homem que morreu a bater na mulher relata terror\nVídeo chocante mostra jovem a espancar canguru na Austrália\nSuper dragões intimidam árbitro Jorge Ferreira\nO líder do grupo, Fernando Madureira, estava presente.\nIgor Gonçalves, Secundino Cunha e Sérgio Pereira Cardoso 23 de Fevereiro de 2016 às 00:54\nLider dos Super Dragões, Fernando Madureira FOTO: Luís Manuel Neves\n"Jesus é o próximo treinador do FC Porto"\nJorge Ferreira diz-se "de consciência tranquila"\nEvandro marca golo da reviravolta\nSolicitada proteção policial para Jorge Ferreira\n"FC Porto teve que mostrar coragem para vencer Moreirense"\nOito elementos da claque Super Dragões, afeta ao FC Porto, entre os quais estava o líder do grupo, Fernando Madureira, deslocaram-se ontem à noite a Fafe, à Taberna da Esquiça, propriedade do pai de Jorge Ferreira, árbitro do Paços de Ferreira-Benfica de sábado, jogo que os encarnados venceram por 3-1.\nOito elementos da claque Super Dragões, afeta ao FC Porto, entre os quais estava o líder do grupo, Fernando Madureira, deslocaram-se nesta segunda-feira à noite a Fafe, à Taberna da Esquiça, propriedade do pai de Jorge Ferreira, árbitro do Paços de Ferreira-Benfica de sábado, jogo que os encarnados venceram por 3-1. Os adeptos portistas pediram para falar com Jorge Ferreira, apelidando-o de ‘gatuno’.\nOs adeptos portistas pediram para falar com Jorge Ferreira, apelidando-o de ‘gatuno’,em alusão ao polémico penálti assinalado sobre Jonas, que permitiu ao Benfica fazer o 2-1 perto do intervalo e que foi muito criticado nas redes sociais ligadas ao FC Porto e à claque dos dragões. Jorge Ferreira não estava no local naquela altura e o grupo de adeptos pediu então para jantar. Como tal lhes foi negado, pediram o livro de reclamações. A GNR de Fafe foi chamada e o funcionário do estabelecimento apresentou queixa contra o grupo de adeptos, afirmando que estes consumiram vários produtos que não pagaram.\nAo CM, Armindo Ferreira, pai de Jorge Ferreira, afirmou que o árbitro encara esta situação como uma forma de intimidação e de ameaça.\njorge ferreira fc porto super dragões futebol árbitro armindo ferreira madureira\nEnviar o artigo: Super dragões intimidam árbitro Jorge Ferreira\nBruno Fernandes até com a polícia protestou após a derrota do Sporting e Internet enche-se de memes Nas redes sociais são já vários os memes após a atitude do jogador leonino.\nSporting de cabeça perdida acaba eliminado da Taça da Liga Detentor do troféu cai frente ao Sp. Braga sem brilho, passando grande parte do tempo encolhido na sua área após a expulsão de Bolasie.\nExclusivos Helton Leite é opção para a baliza do Benfica Jogador que já esteve nos planos das águias é o preferido para fazer concorrência a Odysseas.\nEx-dirigente do Osasuna assume pagamentos para manipular resultados na liga espanhola Vizcay confessou ter recebido pagamentos de 400 mil euros para vencer o Getafe e o Bétis Sevilha.\nExclusivos Benfica em braço de ferro por Bruno Guimarães Luís Filipe Vieira não cede após os avisos do presidente do Ath. Paranaense.\nSp. Braga na final da Taça da Liga ao vencer Sporting Leões viram três cartões vermelhos na segunda parte do encontro.