<<<مصالح ساختمانی>>> [آرشيو] - P30World Forums - انجمن های تخصصی پی سی ورلد\nP30World Forums - انجمن های تخصصی پی سی ورلد > علم و آموزش > فنی و مهندسی > معماری، عمران و شهرسازی > <<<مصالح ساختمانی>>>\nمشاهده نسخه کامل : <<<مصالح ساختمانی>>>\nسلام......هدفمون از عنوان تاپیک مشخصه...... خوب جای این تاپیک توی انجمن عمران که بزودی تاسیس میشه خالیه.........:31:\nجهت فهرست بندی\nآجر و مشخصات آن\nآجر ـ واژه بابلي است ,نام خشت نوشته هايي بوده است كه بر آنها فرمان ,منشور , قانون وجزاينها را مي نوشتند .سومري ها و بابليها ,براي ساختن خشت , پس از فرو نشستن سيلاب گل خميري را ازكنار رودخانه بدست مي آورند .\nپختن آجر بايد همزمان با پيدايش آتش , نخست دردشت هايي كه سنگ پيدا نمي شده اختراع شده باشد. نخستين بار ازگل پخته ديواره ها و كف اجاق ها , به آجر پزي پي بردند . پيشينه آجر پزي درخوزستان وميانرودان ( بين النهرين ) زودتر ازجاهاي ديگر ايران زمين است , در هندوستان تا شش هزار سال پيش مي رسد .\nدرايران , درجاهايي كه سنگ نبود , پختن ومصرف كردن آجر از زمان باستان معمول شده . در دوران ساسانيان , مصرف كردن آجر گسترش يافت . آجرهاي ساساني را نخست به كنده گي 7 تا8*44*44 س م مي ساختند . كف دالان مسجد جامع اصفهان با آجر هاي ساساني به روش نره فرش شده است , اين آجرها اززمان ساسانيان كه اينجا آتشكده بوه بجا مانده اند . آجرهاي بزرگ قدمگاه نيشابور هم از زمان ساسانيان بجا مانده اند زيرا آنجا آتشكده آذر برزين مهر بوده است .\nساختمانهاي بزرگ و زيباي آجري زيادي در ايران زمين زمان باستان بجامانده اند مانند :طاق كسري درميانرودان ( بين النهرين ) , پلهاي دختر كه براي آناهيتا ( ناپليد = بي گناه = معصومه ) ايزد آب يا ,بابك ( با = آب + بك = بغ = ايزد ) ساخته شده اند ,گنبد كاووس ,مسجدهاي بزرگ (بيشتر مسجدهاي جامع ) كه در زمان ساسانيان آتشكده بوده اند ونشانه هنر آجر كاري استادان ايراني هستند . شاهكار هنر آجر كاري مسجد جامع اصفهان وگنبد كاووس زيباتر از ساختمانهاي آجر ي ديگرند .\nآجر سنگي ست ساخته گي ودگرگون كه ازپختن خشت بدست مي آيد . خشت خاك نمناك ياگلي است كه به آن شكل داده شده باشد , گل مخلوط همگن و ورزيده خاك و آب است . خاك را با 15 تا 25% وزنش آب ,در هم كرده ورز مي دهند تا تمام دانه هاي خاك نمناك شوند , يا به گرد خاك 7 تا 8% وزنش نم مي زنند . به گل با فشار كم و به خاك نمناك بافشار زياد شكل مي دهند .\nقديمي ترين لوح آجري از دوران « سارگن » موسس امپراطوري « اكاد » مربوط به 2400 سال قبل از ميلاد مسيح مي باشد . بعداً از قالب زدن خشت و پختن آن به نام آجر در بناهاي كلده و بابل و آشور و ميان رودان بين دجله وفرات استفاده فراوان شده است .\nازميان بناهاي به جاي مانده ميتوان به برج بابل كه با آجر ساخته شده است اشاره كرد ونيز بناي چغازنبيل اثر ارزشمندي كه حدود 1250 سال قبل از ميلاد ساخته شده و درهفت تپه خوزستان واقع است . اين بناي عظيم درپنج اشكوب (طبقه ) است , طبقه هم سطح زمين به ابعاد 105*105 متر مي باشد . ارتفاع اين بنا به 62 متر , باهر طبقه پس نشين به شكل پله پله كه به نام زيگفرات ناميده مي شده است ( دراينجابه معني ساختمان سر به فلك كشيده ميباشد واين كلمه سومري است ). اين بناي عظيم و تاريخي داراي دو طبقه زيرين, طبقه اول زيرين , ستايشگاه و طبقه دوم زيرين ,قبور بزرگان و پادشاهان ايلامي بوده است . در اين بنا , محل در بندها از آجر نوع لعابدار استفاده شده ضمنا آجر نوشته هايي در بين رج هاي آجركاري به كاررفته اين بنا كه دستورات و احكام بوده است كه تاامروز به يادگار مانده است .\nبه طور خلاصه ازآجر درمعماري قبل از اسلام وبخصوص دربناهاي بعداز اسلام تا به امروز بهره فراوان برده شده است . به جرات مي توان گفت , چه چيزسبب شده است كه بناهاي دوران باستان بمانند قبر امير اسماعيل ساماني در بخارا كه درسال 285 هجري ساخته شده است . تا امروز اين چنين استوار و شكوفا ازتكنيك و هنرباقي بماند . مسلما نوع مرغوب آجر وشيوه اجراي اصولي , بخصوص پيوند و اتصالات قطعات آن با يكديگر از رموز پايداري آجر بوده است . اثري كه بسيار مورد توجه ايرانشناسان بزرگ و معماران جهان بوده و تاامروز براي جهانيان به يادگار مانده است .\nبه طوري كه اشاره شددرساختار ساختمان آجري بايستي از پيوند و اتصالات بسيار دقيق نهايت بهره برده شود تابنا كه درواقع سرمايه ملي است . آن چنان ساخته شود كه سال ها بدون تعمير و با عمر مفيد مورد استفاده جامعه واقع گردد .\nاولين پيام هاي تاريخي تمدن هاي گذشته به وسيله آجر براي ما به يادگار مانده است اين اسناد تاريخي اولين كتابخانه هاي تمدن بشري را تشكيل مي داده اند . به اعتقاد باستان شناسان اولين بار آجر در سرزمين بين النهرين تهيه شده است .به هر صورت بايد آجر پس از پيدايش آتش و و در نواحي كه معادن سنگ وجود نداشته اند اختراع شده باشد .\nنمونه هاي زيبا وباعظمت كار برد آجر درمعماري ايران باستان نماينده پيشرفت درخشان ايرانيان درتوليد ومهندسي كاربرد اين مصالح است . در اين ميان مي توان از زيگورات جغازنبيل , ايوان مدائن , كاخ هاي فيروز‌آباد ولرستان درقبل از اسلام و همين طور مساجدجامع اصفهان ويزد , گنبدكاووس و ارگ تبريز مربوط به دوران بعد از اسلام نام برد .\nرمز توانايي آجر درخلق شگف انگيز ترين ساختمان هاي تاريخ در نتاسبات آن نهفته است اين ابعاددر طي زمان متحول شده ودر حال حاضر باساختار وتوانايي بدن انسان هماهنگ شده است . ابعاد آجربه طريقي است كه به راحتي در يكديگر قفل وبست مي گردند . اين خاصيت , كيفيت هاي مهندسي بي شماري ازجمله درمحل اتصال دوديوار به يكديگر به وجود مي آورد آجرهابه كمك ملات به يكديگر متصل مي شوند وسطح يكنواختي را به وجود مي آورند . اين ابعاد متناسب باعث شده است كه اين مصالح به منظور اجراي دهانه هاي وسيع به صورت قوس وطاق وگنبد كه اززمان قبل از اساسانيان درايران رواج داشته است ,كار آيي منحصر به فردي داشته باشد .\nخواص آجر باعث شده است كه به عنوان خواص پركننده ديوار و سقف ازجمله پرمصرف ترين مصالح باشد . زيبايي آجر و الگوي حاصل از آجر چيني باعث شده است كه به صورت نما درداخل وخارج بنا مورد استفاده قرار گيرد وهويت خاصي به ساختمان ببخشد . استفاده از آجر به عنوان فرش كف و پلكان , فارغ از مقاومت مطلوب آن ويژگي هاي اقليمي اين مصالح كويري را بيشتر به نمايش مي گذارد .\nروش نوين امروزي , وسايل فني زياد و امكانات فراواني را به دست معماران داده است كه با وجود مدرن بودن , وسيله اي براي شكفتن روح حساس و زيبا شناس آنها مي باشد . البته تنها آجر وسيله شناخت اين زيبايي روحي نيست وعناصر بسياري نيز اين عمل را به خوبي انجام مي دهند ولي فرق بين آنها دراين است كه آجر قابليت ايفاي هر منظوري را دارد و باوجود گذشت قرون متمادي هنوز مدرن است . يك ساختمان آجري جزئي از طبيعت است وهم آوايي آن را نه تنها به هم نمي زند بلكه رنگ وفرم بديعي نيز به آن مي بخشد و بااين وجود هيچگاه كهنه نبوده و نيست وهمراه با زمان پيش مي رود . به هر حال يك ساختمان آجري همانند يك فرش دستباف , تركيب بديعي از سليقه هاي بي انتهاي معماران هنرمند است .\nملات گل و کاهگل\nماده چسباننده ملات گل و کاهگل، خاک رس است. پولکهای خاک رس پس از مکیدن آب به صورت خمیری در آمده و دانه‌های ماسه خاک را به یکدیگر می‌چسبانند. این ملاتها از قدیمی‌ترین ملاتها هستند و در نخستین ساختمانهایی که بشر بنا کرده، به کار رفته است. هم اکنون نیز در ساختمانهای خشتی و گلی و حتی آجری و سنگی بسیاری از روستاها این ملات به کار می‌رود. برای ساختن ملات گل، آخوره می‌بندند و در آن آب می‌اندازند و صبر می‌کنند تا پولکهای خاک رس آب بمکند، پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف می‌رسانند.\nچون ملات گل پس از خشک شدن جمع شده و ترک می‌خورد، به آن کاه می‌زنند که آن را مسلح کرده و از ترک خوردن آن جلوگیری کنند. برای ساختن این ملات نیز آخوره‌ای از خاک و کاه می‌سازند و در آن آب می‌اندازند تا خاک گل شده و کاه خیس خورده و نرم شود. پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف می‌رسانند. ملات کاهگل برای اندود ساختمانهای گلی، زیرسازی اندود گچی و آب‌بندی بام ساختمانها مصرف می‌شود. ملات کاهگل به علت سبکی وزن، عایق، حرارتی خوبی است و از این رو در گذشته سقف زیرین شیروانیهای دو پوشه را با این ملات از داخل اندود می‌کردند تا جلو ورود گرما از سقف را بگیرند. چنانچه در آب ملات کاهگل کمی نمک طعام اضافه کنند، به علت خاصیت جذب و نگهداری رطوبت که در نمک وجود دارد، ملات بیشتر خمیری می‌ماند و بهتر جلو عبور آب را می‌گیرد، به علاوه از آنجا که نمک درجه انجماد آب را پایین می‌آورد، در فصول سرد این ملات دیرتر یخ می‌زند، در ساختن کاهگل برای نما باید از کاه نرم و ریز استفاده کرد. برای ساختن هر مترمکعب کاهگل، حدود 45 تا 50 کیلوگرم کاه لازم است. گل نیمچه کاه دارای کاه کمتری است و برای فرش کردن آجر روی بام در مناطق کم باران به مصرف می‌رسد. گاهی اوقات به ملاتهای گلی به منظور آب‌بندی و دوام بیشتر، امولسیون قیر اضافه می‌کنند. افزودن ماسه به ملات گل، سبب کاهش جمع‌شدگی و در نتیجه کاهش ترک‌خوردگی آن می‌شود. افزودن کمی آهک یا سیمان نیز سبب اصلاح بعضی خاکها می‌شود.\nدو اشکال عمده در ملات گل وجود دارد، یکی انقباض ناشی از خشک شدن و ترک خوردن و دیگری وارفتن ملات در آب و آب‌شستگی، افزودن آهک به خاک، این دو اشکال را برطرف کرده و آن را تخفیف می‌دهد. ملات گل‌آهک ملاتی است آبی و برای گرفتن نیازی به دی اکسید کربن ندارد. سیلیس و آلومین خاک رس در صورت وجود آب با آهک ترکیب شده و سیلیکات و آلومینات کلسیم به وجود می‌آید که در برابر آب‌شستگی و وا رفتن مقاوم هستند. از این رو برای اینکه ملات گل‌آهک خوب به عمل آید، باید مرطوب بماند. ملات گل‌آهک نیز مانند ملات گل از قدیم در نواحی روستایی و به ویژه در نقاط مرطوب به کار رفته است. این ملات در بعضی جاها، ملات حرامزاده یا گل حرامزاده نامیده می‌شده است. این ملات چون آبی است برای فرش کردن، آجرکاری و سنگ‌کاری مناسب می‌باشد.\nپیش از اختراع سیمان، ملات ساروج را برای اندود و آب‌بندی کردن آب‌انبارها و حوضها مصرف می‌کردند، ولی امروزه مصرف آن بسیار کم شده و ملات سیمان جای آن را گرفته است. ملاتهای ساروج مصرفی در ایران به دو گونه تقسیم می‌شوند: ساروج گرم و ساروج سرد.\nملات ساروج گرم\nساروجهای گرم در واقع نوعی ملات آهک آبی هستند که از پختن و آسیاب کردن سنگهای آهکی رس‌دار به دست می‌آیند و این نوع ملاتها در جنوب ایران در کناره شمالی خلیج فارس به کار می‌رفته و پس از گذشت سالها در ساختمانهای دریایی پابرجا مانده‌اند. مشهورترین ساروج از این نوع متعلق به بندر خمیر می‌باشد.\nملات ساروج سرد\nماده چسباننده این ملات از اختلاط آهک، خاکستر و آب حاصل می‌شود، برای قوام و چسبندگی به آن خاک رس می‌افزایند و ماسه بادی نیز در آن نقش پرکنندگی و استخوان‌بندی دارد، برای جلوگیری از ترک‌خوردگی به ساروج، لوئی (پنبه جگن) یا موی بز می‌زدند. خاکستر دارای مقدار زیادی سیلیس غیر بلوری است که به هنگام اختلاط با دوغاب آهک با آن ترکیب شده و سیلیکات کلسیم به وجود می‌آید، ولی این عمل به کندی پیش می‌رود و از این جهت ملات ساروج، کندگیر است.\nملات ساروج از اختلاط 10 پیمانه گرد آهک شفکته، 7 پیمانه خاکستر الک شده، یک پیمانه خاک رس، یک پیمانه ماسه بادی، 30 تا 50 کیلوگرم لوئی (برای هر مترمکعب ملات)، آب به قدر کافی و ورز دادن آنها به دست می‌آید.\nملات گچ خالص از پاشیدن گرد گچ در آب و به هم زدن آن به دست می‌آید. چنین ملاتی زودگیر است و تنها برای کارهایی که با سرعت انجام می‌گیرد، مناسب می‌باشد. برای اینکه بتوان با ملات گچ کار کرد، باید زمان گیرش آن به تأخیر افتد. افزودن خاک رس، خمیر آهک و افزودنیهایی دیگر مانند سریشم نجاری آن را کندگیر می‌کنند.\nملات گچ خالص برای قشر میانی سفیدکاری و اتصال قطعات گچی مناسب، است همچنین در بعضی موارد برای اندودهای زودگیر مانند اندود آستر سقفهای کاذب به کار می‌رود.\nدر قشر رویه سفیدکاری، ملات گچ خالص به کار می‌رود و برای اینکه فرصت کافی برای کار کردن با آن وجود داشته باشد، هنگام گرفتن آن را ورز می‌دهند تا بلورهای سوزنی شکل گچ مهلتی برای در هم رفتن پیدا نکنند و ملات یکپارچه گچ درست نشود. چنین ملاتی را ملات گچ کشته می‌نامند.\nگچ کشته در تماس با اجسام، سفیدی پس می‌دهد و بسیار نرم است. وجود آهک نشکفته، آهک دو آتشه (سوخته) و منیزی سوخته در ملاتهای گچ، سبب ایجاد آلوئک در اندودهای گچی می‌شود.\nملات گچی مرمری در اندودکاری نقاط مرطوب و مکانهایی که نیاز به شستشو دارند، به مصرف می‌رسد.\nافزودن خاک رسی به گچ به مقادیر زیاد آن را کندگیر و ارزان می‌کند، معمولاً نسبت خاک رس به گچ از 1 به 2 تا 1 به 1 تغییر می‌کند که ملات اخیرالذکر به ملات گچ نیم و نیم معروف بوده و متداول‌تر است.\nمصرف ملات گچ در طاق‌زنی و تیغه‌سازی و قشر آستر اندودکاریهای داخل ساختمان است. برای ساختن آن مخلوط گچ و خاک را به آهستگی در آب پاشیده به هم می‌زنند.\nملات گچ و ماسه\nاز اختلاط گچ با ماسه ریزدانه ملات گچ و ماسه ساخته می‌شود که می‌توان از آن به جای ملات گچ و خاک برای زیرسازی اندودها در نقاطی که ماسه بادی یا ساحلی یا رودخانه‌ای ریزدانه فراوان است، استفاده کرد. انواع ماسه ریزدانه و دانه‌بندی آنها در استاندارد 301 ایران آمده است، درشت‌ترین دانه در ماسه برای این نوع ملات، 2 میلیمتر ذکر گردیده است.\nملات گچ و پرلیت\nاز پرلیت منبسط و گچ، ملات سبکی ساخته می‌شود که جاذب صوتی مناسب و عایق حرارتی خوبی است. اندود پرلیت و گچ از نفوذ آتش به اسکلت فولادی و بتن فولادی ساختمانها جلوگیری نموده و خطر گسترش آتش را کاهش می‌دهد.\nملات گچ و آهک\nملات گچ برای مناطق خشک مناسب است و آن را نمی‌توان در نقاطی که رطوبت نسبی هوا از 60% تجاوز می‌کند، مصرف کرد. برای این نواحی ملات گچ و آهک مناسب‌تر است. افزودن 3 پیمانه خمیر آهک به یک پیمانه گچ یا دو قسمت وزنی گرد آهک شکفته به یک قسمت گچ، آن را کندگیر کرده و برای قشر رویی مناسب می‌سازد. برای مناطق مرطوب، ملات گچ و آهک مذکور مناسب‌تر است، زیرا پس از مدتی که از مصرف آن گذشت، آهک با گرفتن گاز کربن از هوا به سنگ آهک تبدیل می‌شود که جسمی سخت و در برابر آب و بخار پایدار است.\nماده چسباننده این ملات، سیمان پرتلند و ماده پرکننده آن، ماسه است. این ملات از نوع آبی و دارای مقاومت خوبی به ویژه در سنین اولیه است. ملات ماسه سیمان جمع می‌شود و در سطوح بزرگ و بندکشیها ترکهای ریز (مویی) و درشت برمی‌دارد. آب برف و باران بخصوص در موقع بوران به داخل اندود سیمانی و بندکشیها نفوذ کرده و حتی گاهی به داخل ساختمان سرایت می‌کنند. برای زودگیر کردن ملات سیمانی هیچگاه نباید به آن گچ افزوده شود، زیرا چنین ملات و اندودی پس از مدتی متلاشی می‌شود. وجود خاک رس در ماسه ملات سبب می‌شود که دور دانه‌های ماسه، دوغابی از خاک رس درست شود و سیمان نتواند به خوبی به آن بچسبد. وجود برخی مواد آلی در ملات، باعث دیرگیر شدن آن می‌شود. مواد سولفاتی موجود در ماسه، آب یا آجر مصرفی، باعث از هم گسیختگی ملات و کار آجری می‌شود. به این علت میزان مواد مضر نظیر خاک رس، مواد آلی و سولفاتها در ملات محدود شده است. در مواقعی که خطر حمله سولفاتها مطرح است، باید از سیمان ضد سولفات نوع 2 یا 5 یا سیمان پوزولانی استفاده شود. گاهی اوقات برای مقابله با حمله ضعیف سولفاتها و سرما، توصیه می‌شود عیار سیمان در ملات بیشتر اختیار شود، ولی باید در نظر داشت که هنگام نشست نامتعادل، کارهای پرسیمان ترکهای بزرگتری برمی‌دارند، در حالی که در ملاتهای ضعیف ترکها در تمام کار پخش شده و به صورت مویی ظاهر می‌شوند. برای شمشه‌گیری ملاتهای سیمان، هرگز نباید از گچ استفاده کرد، زیرا این دو ملات، به ویژه در صورت وجود رطوبت با یکدیگر ترکیب شده و متلاشی می‌شوند\n باران یا برف توأم با باد، بوران نامیده می‌شود.\nملاتهای ماسه سیمان آهک (باتارد)\nملاتهای ماسه سیمان با نسبتهای مختلفی از سیمان و آهک و ماسه ساخته می‌شوند که متداول‌ترین آنها 6 : 1: 1 (یک حجم سیمان و یک حجم آهک و 6 حجم ماسه) و آب به مقدار کافی می‌باشد. حجم ماده پرکننده ملات، باید حدود2 1/4 تا 3 برابر ماده چسباننده باشد و نمی‌تواند از این حدود تجاوز کند، در صورت کمتر شدن، جمع‌شدگی و به دنبال آن ترک‌خوردگی اتفاق می‌افتد و در صورت بیشتر شدن، کارآیی ملات کم می‌شود. از سوی دیگر مقاومت ملاتهای سیمانی بیش از مقادیری است که در کار بنایی لازم است. لذا برای اینکه با مصرف سیمان کمتر، کارآیی ملات کاهش نیابد، می‌توان مقداری آهک جانشین سیمان نمود.\nآهک علاوه بر تأمین کارآیی ملات سبب می‌شود که:\nالف: نفوذپذیری آب در ملات و اندود کم شود.\nب: خمیری بودن ملات بیشتر شده و از ترک‌خوردگی آن جلوگیری شود.\nپ: با خاک موجود در ماسه ملات ترکیب شده و از اثر بد آن در ملات جلوگیری کند.\nت: در مصرف سیمان صرفه‌جویی شود.\nث: قابلیت نگهداری آب ملات افزایش یافته و ملات کارپذیرتر شود.\nج: ظرفیت حمل ماسه در ملات افزایش یابد.\nملاتهای ماسه، سیمان، آهک در ایران به باتارد مشهور هستند که لفظی فرانسوی است. علاوه بر ملات باتارد 6 1 (نسبتهای حجمی سیمان به آهک به ماسه) از ملاتهای 19 و 112 نیز می‌توان در کارهای کم اهمیت‌تر استفاده کرد، ولی در هر حال نسبت جمع مواد چسباننده به ماده پرکننده نباید از 1/3 کمتر باشد. هرچه مقدار آهک در ملات باتارد زیادتر شود، قابلیت آب‌نگهداری و کارآیی ملات افزایش می‌یابد، ولی در مقابل، مقاومت فشاری آن کاهش پیدا می‌کند. بسته به اینکه کدام یک از این دو ویژگی ملات برای طراح حائز اهمیت بیشتری باشد، ملات مورد نظر انتخاب می‌شود. به این ترتیب ملاحظه می‌گردد که نباید تصور کنیم هرچه ملات قوی‌تر باشد، بهتر است.\nاین قبیل ملاتها دارای سابقه دیرینه هستند، به طور کلی مواد پوزولانی به موادی گفته می‌شود که به تنهایی خاصیت چسبندگی ندارند، ولی با آهک و با وجود آب در درجه حرارتهای عادی ترکیب شده و نوعی سیمان تولید می‌کنند. نام پوزولان از خاکستر آتشفشانی بسیار فعالی که از ناحیه‌ای واقع در ایتالیا به نام پوزولی استخراج می‌گردید، گرفته شده است. به جای سیمان پرتلند می‌توان از سیمانهایی که از آسیاب کردن مواد پوزولانی و اختلاط با سیمان پرتلند یا آهک شکفته ساخته می‌شوند، استفاده کرد. این ملاتها در برابر حمله مواد شیمیایی بخصوص سولفاتها پایدار هستند. مواد پوزولانی یا طبیعی هستند مانند پوکه سنگها و کف سنگهای آتشفشانی و خاک دیاتومه، یا مصنوعی مانند سرباره کوره آهنگدازی و گرد آجر، نمونه‌ای از این ملاتها از مخلوط کردن گرد آجر و آهک در کشورهای شرقی، ساخته و مصرف می‌شده است که در ایران به نام سرخی و در هندوستان به اسم سورکی و در مصر به نام حمرا نامگذاری شده است. بعضی مواد پوزولانی در درجه حرارتهای عادی فعال نیستند، ولی در اثر گرم کردن تا دمایی معین، فعال و برای ترکیب با آهک و سیمان آماده می‌شوند.\nملاتهای سیمان ـ پوزولانی و آهک ـ پوزولانی، دیرگیر بوده و دارای مقاومت چندان زیادی نیستند ولی برای مصرف در نقاطی که احتمال حمله سولفاتها موجود باشد، مناسبند.\nماده پرکننده این ملات، ماسه و ماده چسباننده آن، آهک است. ملات ماسه آهک ملاتی است هوایی و برای گرفتن و سفت و سخت شدن به دی اکسید کربن موجود در هوا نیاز دارد. این ملات برای مصرف لای جرز مناسب نیست، زیرا دی اکسید کربن لازم نمی‌تواند به داخل آن نفوذ کند و فقط سطح رویی آن کربناتی می‌شود، از این رو ملات برای اندود سطوح مناسب است. این ملات برای گرفتن و سخت شدن باید مرطوب بماند، زیرا در غیاب آب عمل کربناتی شدن انجام نمی‌شود، از این رو ملاتهای آهکی را باید در مکانهای مرطوب به کار برد و تا پایان مدت عمل آمدن نمناک نگاه داشت. چنانچه ملات ماسه آهک قدری خاک داشته باشد (اصطلاحاً ماسه کفی)، بهتر است، زیرا از ترکیب خاک ماسه با آهک، همان طور که در ملات گل آهک گفته شد، ترکیبهایی ایجاد می‌شود که گاز کربن هوا در آنها دخالتی نداشته و به گرفتن ملات به صورت آبی کمک می‌کند. وجود آهک نشکفته، آهک دو آتشه (سوخته) و منیزی سوخته در ملات، سبب شکفتن بعدی آنها و ایجاد آلوئک در ملاتهای آهکی و باتارد می‌شود. مشخصات و دانه‌بندی ماسه برای ملات سیمانی در استاندارد 299 ایران درج شده است.\nملات قیر از 5000 سال قبل، در ساختمانهایی نظیر برج بابل به کار رفته است. امروزه ملات ماسه آسفالت را برای قشر رویه پیاده‌روسازیها، پوشش محافظ قشر نم‌بندی بامها، پر کردن درز قطعات بتنی کف پارکینگها و پیاده‌روها و مانند اینها مصرف می‌کنند.\n3 ـ مقاومت در برابر آتش سوزی 4 ـ آ***یتیك بودن\nساختمان ملات گچ :\nهر نوع ملاتی كه بخواهیم بسازیم باید بعد از تعیین اجزاء تشكیل دهنده آن و مخلوط كردن آنها به آن اضافه كرده و دوباره ملات را مخلوط كنیم تا ملات یكنواخت گردد ولی برای ساختن ملات گچ و یا ملات گچ و خاك باید دانه های گچ یا گچ و خاك را داخل آب بریزیم، بدین طریق كه ابتدا مقدار كمی آب در استامبولی می ریزیم آنگاه دانه های گچ و یا گچ و خاك راكه قبلاً به نسبت ضعیف مخلوط شده با دست درون آن می پاشیم تا كلیه دانه ها در مجاورت آب قرار گیرد. مقدار آبی كه یك كیلوگرم پودر گچ احتیاج دارد تا ملات شود از لحاظ تئوری 2/0 لیتر است یعنی تقریباً 20% وزن گچ.\nمصارف گچ :\nگچ در ساختمان مصارف متعدد دارد از جمله ریختن رنگ ساختمان برای مشخص كردن اطراف زمین و پیاده كردن نقشه، ملات سازی، گچ وخاك، سفیدكاری وسنگ كاری كه درمورد اخیر برای نگهداشتن سنگ بطور موقت در جای خود تا ریختن ملات پشت آن مورد مصرف دارد و در صنایع قالبسازی و ریخته گری برای قالب سازی مصرف می شود و در كارهای طبی برای شكسته بندی مورد نیاز است.\nگچ علاوه بر دو خاصیت عمده كه یكی زودگیری و دیگری ازدیاد حجم به هنگام سخت شدن است دارای خواص دیگری نیز می باشد از جمله آنكه ا***تیك است و در آتش سوزی مقاوم می باشد و ارزان و به فور یافت می گردد ودارای رنگی سفید و خوش آینه است.\nانباركردن گچ :\nاگر گچ بصورت فله ای در كارگاه موجود باشد باید بلافاصله مصرف گردد زیرا همانطور كه قبلاً شرح داده شد گچ میل تركیبی بالایی با آب دارد و حتی رطوبت هوا را جذب می نماید و پس از مدتی فاسد می گردد یعنی در موقع مخلوط كردن آن با آب ازدیاد حجم پیدا نكرده و سخت نمی شود. ولی گچ پاكتی را اگر به طریقه صحیح انبار كنند به طوری كه دور از رطوبت باشد می توان حتی گچ را برای مدت یكسال هم انبار نمود. برای انبار كردن گچ باید آنرا روی تخته هایی كه حداقل از زمین 10 سانی متر فاصله دارد بگذارند و فاصله پاكتهای گچ از دیوارهای انبار باید حداقل حدود 20 سانتیمتر باشد و بیش از 10 پاكت گچ را روی هم نچینند.\nكاشی و سرامیك از محصولات عمده خاك رس و سفال می باشند كاشی های سرامیكی سطوح مكان های بهداشتی در داخل منازل و همچنین بیمارستانها را به صورت فراگیر در بر می گیرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در سایر فضاهای عمومی و خصوصی استفاده می كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محیط های شیمیایی مختلف و فضاهایی مانند كارخانجات دارای محیط شیمیایی و یا آزمایشگاه ها، كاشی تنها مصالح مورد مصرف می باشد.\nسرامیك ها ممكن است لعاب دار و یا بدون لعاب باشند. لعاب كاشی ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات، نیمه براق، براق، سفید یا رنگی و گلدار، همچنین خشت كاشی نیز در ابعاد، اشكال متنوع دارای سطحی صاف یا بر جسته، زبر یا طرحدار می باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب می شوند. خشك كاشی را كه به آن بسیكوییت می گویند به كمك لعاب مورد نظر اندود می كنند و این لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسیون ) می باشد اندود می كنند. خشت آماده شده وارد كوره پیش پخت و سپس كوره اصلی می شود و پس از پخت درجه بندی و بسته بندی می گردد. درجه بندی كاشی ها بر اساس كیفیت آن، در ابعاد خشمك و لعاب كاری تعیین می گردد. كاشی باید دارای لبه های قائم، ابعاد دقیق و لعاب یكنواخت و بدون پریدگی و خال باشد كاشی های لعابی با ضخامت 4 تا 12 میلیمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهیه می گردند. نوعی از این كاشی ها كه سطح زبر تری دارند منحصرا برای كف استفاده می شوند سرامیك های موزائیکی نیز نوعی از سرامیك ها هستند كه از قطعاتی با شكل هندسی و كوچك كه به صورت شبكه ای بر روی ورقه ای از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند، تشكیل می شوند. این سرامیك ها روی بستری از ملات قرار می گیرند و پس از گرفتن ملات، روی آن را با آب خیس می كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر می كنند. به طور كلی در مورد كاشی و سرامیك باید مندرجات استاندارد شماره 25 ایران رعایت شود.\nاز دوغاب ماسه سیمان برای چسباندن كاشی لعاب دار و یا بدون لعاب روی سطوح قائم استفاده می شود. نسبت حجمی این دوغاب 5 :1 است و برا ی پر كردن بندها از دوغاب سیمان و پودر سنگ بهره می برند. دوغاب را می توان با ماده دافع آب مخلوط نمود. در بعضی از موارد برای چسباندن كاشی و سرامیك از چسب های خمیری مخصوص استفاده می كنند. این چسب ها غالبا بر روی دیوارهای بتنی یا گچی استفاده می شوند. این نوع مواد معمولاً در مقابل آب، اسید و مواد نفتی مقاوم می باشند. باید در اجرای كاشی كاری مواردی مثل تراز، شاقول و قائمه بودن زوایا رعایت شود و به هنگام استفاده از دوغاب ماسه سیمان كه با سایر ملات ها به خصوص گچ و خاك و كاه گل چسبندگی ندارند قبلا باید دیوار به كمك ملات سیمان ساخته و یا اندود شده باشدو در اجرای كاشی كاری باید كلیه نكات آجر چینی مورد نظر قرار گیرد.\nخاك رس، نسبت به كانی ذاتی خود، به گروه كائولین ALO2, 2SO2,2H2O و و هالوزیتها al2o ,2SO2,4h2o ومونت مورفوفیت تشكیل شده است. كاشیها، بهترین مصالح موافق از نوع سرامیك می باشند كه هم ارزان و هستند و هم استحكام و ظرافت و زیبایی آنها ذخیره كننده است. كاشی، دارای انواع مختلف ساده، برای سینه دیوار و انحنا دار برای شروع و انتهای نبشها و نوع مخصوص قرنیز كه كاشی را با حالت زیبایی، به سرامیك یا موزائیک و سنگ كف می رساند، می باشد. كاشیها به صورت رنگارنگ و نقاشیها و صور مشبك و برجسته و یا یك طرح یا در كل به صورت تابلو و نوشته و غیره ساخته می شوند. كاشی در كارخانجات كاشی سازی، با لعاب و رویه زدن و پختن در جا، با استحكام و اندازه های مختلف ساخته می شود. لعابها معمولاً از كایولین، كوارتز، فلدسپاتها و با اضافه كردن گچ و اكسید آهن گرفته می شود كه برای لوله های فاضلاب و غیره مصرف و در مورد رنگها از اكسیدهای فلزات استفاده می شود. این مجموعه ها به صورت پودر آهن شده وبا دستگاه روی كاشی كشیده می شود و در كارخانه خشك و پخته می شوند و این عمل كاشی را ضد آب می كند. برای ممكن ساختن چسبندگی كاشی با ملات، آن را 5/1 تا 2 میلیمتر برجسته می سازند. كاشی با ابعاد 10×10 الی 40×40 برای دیوارهاست. از جمله سایر موارد، نمی توان به مواردی نظیر كاربردهای بهداشتی مثل وان و روشویی و موارد دیگر كه پس از لعاب دادن، بر روی آنهاكارهای اضافه، انجام می گیرد و به صورت سبك و تمیز در می آیند، اشاره كرد. كاشیهای دیواری حداقل 6 میلیمتر و حداكثر 10 میلیمتر ضخامت دارند تا انقباض نداشته باشند كاشیها را 100 درجه گرما داده و فورا داخل آب 20-18 درجه قرار می دهند، در این قسمت احتمال ترك برداشتن آزمایش می شود.\nكاشیها در دمای 1250- 1200 درجه پخته شده و سپس از دادن لعاب، آنها را دوباره 1260 – 1100 درجه حرارت می دهند. كاشیها طبق بند 7-4-2 – آیین نامه سازمان برنامه، از لحاظ نداشتن نقص، درجه یك و با داشتن چند خال 2/1 میلیمتر در رویه و لبه درجه 2 واگر این اشكالات 3-2 میلیمتر باشد درجه 3 خوانده می شوند.\nخمیر چسب كاشی و سرامیك به جای بتن ماسه یا دوغاب\nاین ماده بصورت آماده قابل تحویل است برای نصب كاشی و سرامیك بر روی دیواره های بتنی و گچی و سیمانی و انواع قطعات پیش ساخته و سطوح قدیمی كاشی كاری شده، یعنی كاشی روی كاشی و سرامیك روی سرامیك و یا هر سطح آماده ای، مورد استفاده قرار می گیرد.\nخمیر چسب كاشی بر پایه رزینهای صنعتی با كیفیت مورد لزوم ساخته می شود و برای نصب كاشی و سرامیك داخل ساختمان ها مورد مصرف قرار می گیرد این چسب پس از ساخته شدن در مقابل نفوذ آب، رطوبت و عوامل جوی، حرارت و یخبندان كاملا مقاوم می باشد از دیگر مشخصات این چسب این است كه نصب كاشی و سرامیك را بسیار آسان نموده و دارای قدرت چسبندگی فوق العاده ای بر روی سطوح و خاصیت الاستیك كافی و انعطاف پذیری و مقاوم در قبال نشست، مخصوصاً ساختمان های بلند و در مورد تنش های ساختمانی، لرزش و انقباض و انبساط ساختمان می باشند از دو طریق سنتی و دوغابی و لقمه چسب موجود كه باعث تجمع حشرات مضر می باشند بهداشتی و یا صرفه تر می باشد.\nمقدار مصرف بستگی به میزان سطح زیر كار ( زیر سازی) دارد. هرچه سطح صاف و گونیایی تر باشد، مقدار مصرف كمتر می شود. بهتر است چسب را با ماله دندانه دار بصورت افقی و عمومی چند بار به سطح كشیده آنگاه به دقت كاشی را نصب كرد. در سطوح صاف و یكنواخت میزان مصرف 2 كیلوگرم بر متر مربع می باشد. پس از كشیدن چسب روی سطح دیوار، در دمای معتدل ( حدود 20 درجه سانتیگراد ) بهرت است حداكثر ظرف مدت 20 دقیقه، نصب انجام گیرد اگر دیرتر از این مدت زمان اجرای نصب صورت گیرد بعلت پوسته، بصورت قشر نازكی، گیرش می نماید و اگر دیر تر از این مدت زمان، اجرا نصب صورت گیرد بعلت پوسته، بصورت قشر نازكی، گیرش می نماید و اگر در چنین شرایط نصب انجام شود، اجرا كامل نبوده و قابلیت چسبندگی صحیح نمی باشد. كاشی وسرامیك ها بر روی سطوح تا مدت 2 ساعت قابلیت جابجایی دارد. دمای محیط باید درحدود 20 درجه سانتیگراد باشد و اگر درجه حرارت كافی نباشد باید محیط گرم شود، سپس شروع به ا جرا كنیم. حداقل 60% در صد كاشی باید آغشته به خمیر یا چسب به دیوار بارشد. در حالت چسباندن كاشی بر روی كاشی قدیمی باید با نوك چكش تیشه دار، كاشی قدیمی را مضرس نمود تا كار با كیفیت مطلوب صورت گیرد. شرایط نگهداری و انبار داری با هوای معتدل و به دور از یخبندان 5 ماه می باشد.\nپودر چسب كاشی و سرامیك :\nمشخصات : پودر چسب كاشی وسرامیك بر پایه سیمان و سایر مواد شیمیایی متشكله تولید شده و به منظور نصب كاشی و سرامیك در كف یا دیواره های سیمانی مورد استفاده قرار می گیرد.\nخواص : پودر مورد بحث، در مقابل نفوذ آب مقاوم بوده و به همین سبب می تواند جهت نصب كاشی وسرامیك در كف آشپزخانه، حمام، دستشویی و هر محلی در ساختمان مورد استفاده قرار می گیرد.\nشرایط كار : به دلیل وجود مواد شیمیایی تا 5+ درجه سانتیگراد قابل مصرف می باشد و در صورت كم بودن درجه حرارت، یا احتمال كاهش دمای هوا در 24 ساعت آینده، باید از اجرای كاشی كاری صرف نظر نموده و یا محیط را گرم نگه داشت، پودر كاشی و سرامیك پس از خشك شدن دارای مقاومت در برابر حرارت از 30- تا 120 درجه سانتیگراد می باشد.\nمقدار و طریقه مصرف : برای مصرف چسب پودری، باید قبلا یك پیمانه آب را داخل ریخته و سه پیمانه پودر را در حال بهم زدن اضافه نموده و پس از 15 دقیقه، خمیری صاف و یكدست بدست می آید. زمان منتظر ماندن پیشنهادی تا ظاهر شدن خواص مواد مختلف شیمیایی كه در چسب پودری و جود دارد ضروری است.\nچسب آماده شده در مدت كمتر از یك ساعت، باید مصرف شود، در غیر اینصورت خشك شده وخراب می شود. مقدار مصرف، بستگی به صاف یا ناصاف بودن زیر سازی دارد ولی در حالت معمولی 3 كیلوگرم برای یك متر مربع می باشد پس از انتقال بر روی سطح حداكثر تا 20 دقیقه باقی خواهد ماند پس از آن آن به علت تشكیل پوسته مخصوص بر روی آن حالت چسبندگی را از دست می‌دهد. ماله مورد نیاز چسب پودری و خمیری شانه‌ای مخصوص بوده و از طرف شركت سازنده تحویل می‌گردد. چسب پودری در كیسه‌های 25 كیلویی به بازار عرضه می شود.\nمواد آجر و سرامیك و كاشی تقریباً به هم شباهت دارند و جزو سنگهای مصنوعی محسوب می گردند سرامیك از مواد خام و معمولاً سنگهای رسوبی كه بیشتر از 40% Al2O3 دارند ساخته می‌شود. سیلكات آلومینیوم بی آب mAl2O3nSiO2 كه خواصشان با Fe, Ca , K , Mg, NA مقداری فرق می كند، به طور كلی خاك رس در دمای بیشتر از نقطه ذوب (80-1350 درجه) جزو طبقه نسوز قرار می گیرد. ارزیابی كیفی مواد خام رابطه نزدیكی با منشأ آنها دارد كه هدف كار مهندسین می باشد خاكهای رس به نام رس آجر پزی جوشی با تخلخل لعابدار چینی و سرامیكی وجود دارند. ذرات كوارتز فلدسپات، میكا و دیگر كانیها رس را غنی می‌كنند و بدون آن رس ضعیف خواهد بود. سرامیك از انواع خاك رس ساخته می‌شود و منظور از درست كردن گلی است كه اول حالت پلاستیك داشته و پس از پخته شدن به صورت سنگ درآید اضافه كردن بازالت و بلندیت و گرانیت حدود 8% و حدود 2% كرمیت آن برای ریخته گری خوب است. آجر بنایی تنبوشه های كف و سوراخ دار برای زهكشی و سفال پوشش پشت بام ها از انواع سرامیك هستند كاشیهای ضد اسید و موارد مختلف تزیینی مخصوصاً به صورت كاشی معرق و تشت و گلدان و غیره از انواع سرایك می‌باشند. سرامیك توپر و ظریف سبك به صورت نماكاری كناره بخاریها، فرش كف، مقره شمع و وسایل بهداشتی مثل كاسه توالت و دستشویی وشبه موزائیك و حتی كاسه و بشقاب ساخته می‌شوند به نوع سبك آن خاك اره مخلوط می كنند كه بعد از پخته شدن سوراخ دار می‌ماند و از خاكهای کائولن و رس و بان شیت (سرشو) و بگزیت و غیره كه به ترتیب از پوسیده شدن سنگهای آذرین فلدسپاتهای گرانیتی دیوریتی و گابرووگنایس و پرفیر كه آب باران با CO2 هوا و اكسید كربن CO2H2 بتدریج پوشانیده است سنگهای كلسیم سدیم و كالیم به صورت سیلیكاتهای آلومینیومی مانده كه حدودا 50 درصد ماسه كارتزی دارد و برای خالصی آن را می شویند یا در ماسه شورهای گردنده درون آب می چرخانند و این آب کائولن ها را در حوضچه ها ته نشین كرده و صاف و خالص می کنند كه در این صورت حدود 42 درصد سیلیس SiO2، 40% اكسید آلومینیوم دارد كه در 750-450 درجه الی الی 800 درجه آب شیمیایی آن تبخیر شده و سخت می شود و حرارت آن با ازدیاد رس و اكسید آهن بالا رفته تا 1200 درجه می‌رسد. بهترین سرامیك از این نوع خاك بدست می‌آید. در سردشت، دره آستارا، فومن و.... خاكهای فوق وجود دارند. سرامیك انواع پوكه حدود 5% آب می‌مكد و سخت (سرامیك ) – كه كمتر آب جذب می‌كند را شامل می‌شود. در فونداسیون تا سقف ساختمان در مراحل مختلف مصرف دارد. سرامیك رنگهای مختلف سفید و زرد روشن دارد. نوع سفید كه پرسلن (Porcelain) خوانده می شود دارای دو گونه دیر ذوب و زود ذوب است. گونه دیر ذوب آن دارای مواد اضافه شده اكسید آهن و كوارتز و ماسه و سایر مصالح می‌باشد. محصولات آنها در آجرنما، سرامیك، موزائیک كف و لوله‌های فاضلاب مصرف دارد گونه زود ذوب آن كه كوارتز و ماسه و آهك و مواد آلی اضافه شده دارد در آجرهای سوراخدار و سبك مصرف می‌شود. درجه پلاستیسیته سرامیك به دانه بندی رس مربوط می شود و با كم كردن مواد ماسه ای زیاد می‌شود. درشت آن كه ماسه‌ای است 15/0 تا 5 میلیمتر و ریز آن تا 005/0 تا 15/0 میلیمتر می‌باشد. سرامیك ضد حرارت و صدا از تفاله كوره های بلند با فوران بخار و هوا فشرده و بر پایه مواد دولومیت و آهك رس دار و شیست و رس آهكی بوجود می‌آیند، تفاله ها دارای اكسیدهای Na2O2, NaO2, K2O2, P2O5, S, PbO, ZnO, FeS, Al2O3 ,TiO2, SiO2, CaO2 , CaO, MgO, MnO, Ca, N, Cu, F , Fe2O3, CeO3 می باشد با 24 حرف قرنها نوشته بوجود آمده با چند علامت رایانه، قدرتهای محاسباتی میلیاردی حاصل شده با مواد بالا در كیفیتهای مختلف حرارت‌ها و درصدهای متعدد، می‌شود بی‌نهایت تركیب درست كرد، برای این است كه هزاران سال است این كار شروع شده و ادامه دارد و هر كس به دنبال بررسی سرامیكهای عهد عتیق و گذشته است.\nاز نظر علمی، آهک همان اکسید کلسیم است که از حرارت دادن شدید سنگ آهک (کربنات کلسیم طبیعی) به دست می‌آید.\nهر گاه بر روی اکسید کلسیم (آهک زنده) آب ریخته شود، بر اثر واکنش با آب، گرما ایجاد می‌کند که موجب بخار شدن قسمتی از آب می‌شود. در این عمل آهک بر اثر جذب آب، متورم شده، سپس به صورت گرد سفیدی در می‌آید که اصطلاحاً «آهک مرده» نامیده می‌شود، (زیرا در تماس با آب، دیگر واکنشی از خود نشان نمی‌دهد) و این عمل را شکفته شدن آهک نیز می‌گویند.\nهر گاه مقداری آب به آهک مرده اضافه شود، به شیر آهک تبدیل می‌شود که اگر آن را صاف کنیم، محلول زلالی که در حقیقت محلول سیرشده هیدروکسید کلسیم در آب است، حاصل می‌شود که به آب آهک موسوم است. آب آهک کاربردهای بسیاری در صنایع شیمیایی دارد. مثلاً در تهیه هیدروکسید سدیم، آمونیاک، هیدروکسید فلزات، پرکلرین و به ویژه در استخراج منیزیم از آب دریا بکار می‌رود.\nانواع آهک :معمولاً از سه نوع آهک در کارهای ساختمانی استفاده می‌شود.\nاین نوع آهک، حدود چهار درصد ناخالصی همراه دارد و مهمترین ویژگی آن این است که در تماس با آب به شدت شکفته می‌شود و حجم آن تا حدود 5/2 برابر مقدار اولیه‌اش افزایش می‌یابد. مخلوط آن با شن در تماس با گاز کربنیک به سرعت خود را می‌گیرد و سفت می‌شود (به مدت 15 روز در مجاورت هوا)، از اینرو، آهک چرب را آهک هوایی نیز می‌گویند.\nاین نوع آهک از سنگ آهک‌هایی که 5 تا 6 درصد آهک دارند، تولید می‌شود و ناخالصی‌های عمده آن را اکسید آهن (II) (گل اخری)، اکسید سیلیسیم (سیلیس) و اکسید آلومینوم (آلومین(تشکیل می‌دهد. از ویژگیهای این نوع آهک آن است که به کندی شکفته می‌شود و ملات حاصلاز مخلوط آن با شن، به آرامی در هوا سفت می‌شود.\nاین نوع آهک، معمولاً از سنگ آهک‌هایی که حدود 6 تا 22 درصد گل رس دارند، تهیه می‌شود. از ویژگیهای مهم این نوع آهک آن است که دور از هوا و حتی در زیر آب، به آهستگی سفتمی‌شود، در تماس با آب خیلی شکفته می‌شوند و با آب خمیر کم چسب تولید می‌کند. بطورکلی، می‌توان این نوع آهک‌ها را حد واسط بین، آهک‌های هوایی و سیمان دانست.\nروش تهیه کلی آهک، همان حرارت دادن سنگ آهک (کربنات کلسیم) تا دمای 1000 تا 1200 درجه سانتیگراد است. البته، هر چه دما بالاتر باشد و گاز دی‌اکسیدکربن حاصل، بهتر از محیط خارج شود، عمل تجزیه سنگ آهک بهتر صورت می‌پذیرد. اما بطور کلی، تهیه انواع آهک متفاوتاست که در اینجا به چند نمونه اشاره می‌شود.\nبرای تهیه این نوع آهک، از کوره‌های ثابت و غیره پیوسته یا از کوره‌های مکانیکی استفاده می‌شود.\nدر این کوره‌ها که به روش سنتی کار می‌کنند، خرده‌های سنگ آهک را در اندازه‌های تقریبی 10 سانتیمتر روی هم می‌چینند و سطح آن را با کاه گل می‌پوشانند. سپس از قسمت پایین با کمک سوخت (بوته، چوب، زغال یا نفت سیاه) تا دمای 1000 درجه سانتیگراد به آن گرما می‌دهند، پس از زمان معینی گرما دادن را قطع کرده، بعد از آنکه کوره سرد شد، آهک زنده حاصل را خارج می‌کنند (چون در زمان خالی کردن، آهک کوره کار نمی‌کند، از اینرو، آن را کوره ثابت و غیر پیوسته می‌گویند(.\nاین کوره‌ها نیز انواع مختلف دارند. "کوره آلبرگ" که در قسمت پایین آن، شبکه فلزی ضخیمی تعبیه شده است و بر روی آن مخلوط زغال (به عنوان سوخت) و سنگ آهک را قرار می‌دهند. گرمای سوختن زغال دمای کوره را بالا می‌برد و سنگ آهک را تجزیه و به آهک تبدیل می‌کند. آهک حاصل از پایین شبکه فلزی و گاز دی‌اکسیدکربن نیز از بالای کوره خارج می‌شود. عیب عمده استفاده از این نوع کوره آن است که مقداری خاکستر زغال در آهک وارد می‌شود. بازدهی این روش بین 12 تا 14 تن آهک در روز است.\nاین کوره شبیه کوره آلبرگ است، با این تفاوت که قسمت آتشدان آن در خارج از محفظه کوره قرار دارد و از اینرو، عیب مخلوط شدن آهک با خاکستر زغال را ندارند.\nاین کوره‌ها مشابه کوره پخت سیمان هستند. بازدهی این نوع کوره‌ها از انواع دیگر بالاتر است.\nدر این مرحله، به روشی که برای تهیه آهک گفته شد، عمل می‌شود. با این تفاوت که سنگ آهک انتخاب شده باید مقدار قابل ملاحظه‌ای خاک رس همراه داشته باشد.\nدر این مرحله با دقت و مهارت کافی، آن اندازه آب به آهک زنده اضافه می‌شود که فقط اکسید کلسیم هیدراته شود و سیلیکات‌ها و آلومینات کلسیم آب جذب نکنند و به صورت بلورهای هیدراته در نیایند. برای این منظور اضافه کردن آب را باید در دمای 250 تا 400 درجه سانتیگراد انجام داد، زیرا در این دما، سیلیکات‌ها، آب جذب نمی‌کنند.\nآهک را پس از شکفته شدن باید از الکهای ویژه‌ای عبور داد و بر اساس اندازه ذرات، آن را به صورتزیر دسته‌بندی کرد:\nتهیه شیشه‌های معمولی : عمدتا شامل سیلیس، کربنات کلسیم (یا آهک)، کربنات سدیم و زغال کک است.\nتهیه ساروج : ساروج یا ملات، مخلوطی از آهک، ماسه و آب است که بر خلاف سیمان در داخل آب خود را نمی‌گیرد و سفت نمی‌شود، ولی در مجاورت هوا به علت جذب گاز دی‌اکسیدکربن و تشکیل سنگ آهک، به تدریج سفت می‌شود.\nدر قندسازی : می‌توان از ریشه گیاه چغندر، قند استخراج کرد.\nدر دباغی پوست : قبل از دباغی پوست باید عملیات آماده‌سازی را، به منظور حذف ضایعات باقیمانده بر روی پوست، بر روی آن انجام داد.\nیکی دیگر از مصارف عمده آهک در صنایع شیمیایی و در آزمایشگاه‌های شیمی، تهیه هیدروکسید سدیم از کربنات سدیم و هیدروکسید آمونیوم از کلرید آمونیم است.\nماهیت منحصر به فرد پلی استون\nالف- کل توده این ماده کاملا یکنواخت است، به همین دلیل خراشها و تغییر رنگهای سطح که در اثر حرارت اجسام داغ و سیگار به وجود می آید توسط اسکاچ یا کاغذ سنباده از روی این سطوح پاک می شوند. در نتیجه پلی استون بسیار بادوام و قابل تعمیر است و این مزیتی است که سایر مواد جایگزین مانند سنگ، چوب و یا صفحات روکش شده ندارند.\nب- پلی استون پس از نصب هیچگونه درز و اتصالی ندارد، در سطوح بزرگ حالتی همچون سنگ یکپارچه را به نمایش می گذارد و از زیبایی بی نظیری برخوردار است.\nج- پاک کردن سطوح پلی استون از چرکها و آلودگی ها توسط پاک کننده های خانگی به آسانی امکان پذیر است. هیچ ماده ای به اندازه پلی استون در مقابل لکه ها مقاوم نیست. این ماده فاقد منفذ است، بنابراین مایعات، جرمها و باکتریها نمی توانند در آن نفوذ کنند. مجموعه اینخواص پلی استون را تبدیل به ماده ای کاملا بهداشتی و محیطی مناسب برای کار کردن با مواد غذایی می گرداند\nد- پلی استون را می توان به هر اندازه برید، چسباند، سوراخ کرد،انحنا داد، تراشید و شکل داد. این قابلیتهای منحصر به فرد به شما امکان می دهد تا بدون هیچگونه محدودیتی به سفر دردنیای طرحها بپردازید.\nه- پلی استون رنگارنگ است، حتی سینکهای آشپزخانه و کاسه های دستشویی هم در مدلها و رنگهای متنوع ارایه می شوند.\nو- پلی استون ظاهری چون سنگ دارد، ولی بر خلاف سنگ گرم می باشد.\nز- پلی استون از مقاومت شیمیایی بسیار خوبی در برابر اسیدها، مواد آلکیلی و حلالهای آلی برخوردار است.\nط- وزن مخصوص پلی استون نصف سنگ است بنابراین جایگزین مناسبی برای سنگ می باشد.\nآجرهای نسوز در واقع نوعی چینی هستند که از خاکهای نسوز تهیه می‌شود. چینی ، نوعی سرامیک مرغوب است که دارای ساختاری ظریفتر و متراکمتر از سفال است. دمای پخت آجرهای نسوز ، حدود 1500 درجه سانتی‌گراد می‌باشد.\nاز آجرهای نسوز بدلیل مقاومت حرارتی بالا ، در پوشش درونی کوره‌های صنعتی استفاده می‌شود. آجرهای نسوز انواع مختلفی دارد. باتوجه به نوع ماده استفاده شده در ترکیبات آنها ، گستره‌های مختلفی را تحمل می‌کنند. تا دهه 1960 از کربن و خاک نسوز برای پوشش کوره‌ها استفاده می‌شد، اما امروزه با ساخت انواع آجرهای نسوز از آنها در پوشش داخلی کوره استفاده می‌شود.\nقسمت عمده این آجرها را خاک‌های سیلیسی که به کوارتزیت معروف است تشکیل می‌دهد. کوارتزیت شامل 95% SiO2 و به مقدار جزئی Al2O3 ، Fe2O3 ، TiO2 ، K2O و Na2O می‌باشد. از این آجرها در گذشته برای پوشش جدار درونی کوره‌های فولادسازی استفاده می‌شد.\nولی بدلیل رسانایی گرمایی زیاد در نفوذناپذیری در مقابل گازها ، امروزه بیشتر برای پوشش جدار درونی کوره‌های تولید خمیر شیشه در کارخانه‌های شیشه سازی ، کوره‌های کک سازی گازسوز و کوره‌های سرامیک سازی استفاده می‌شود.\nاین آجرها ، دارای درصد بالایی از آلومین ( Al2O3) می‌باشند. آنها را از مخلوط کائولن ، بوکسیت و کروندوم که بیش ار 70% آلومین دارد، تهیه می‌کنند دمای پخت این آجرها در حدود 1200 تا 1800 درجه سانتی‌گراد می‌باشد. آجرهای نسوز آلومینیومی برای پوشش جداره درونی کوره‌های ذوب فولاد مصرف می‌شوند.\nدر مقابل مواد قلیایی مقاومند، بنابراین از آنها برای پوشش جداره درونی کوره‌های سیمان سازی و شیشه‌سازی هم استفاده می‌شود.\nاین آجرها شامل اکسید منیزیم (MgO) و SiO2 به فرمول 2MgO SiO2 می‌باشند. برای تهیه اکسید منیزیم ، کربنات منیزیم طبیعی (ماگنزیت) یا دولومیت را در دمای بین 550 درجه سانتی‌گراد تا 1800درجه سانتی‌گراد حرارت می‌دهند. اضافه کردن مقداری Cr2O3 ( اکسید کروم III ) یا Fe2O3 ( اکسید آهن III ) به مخلوط MgO و SiO2 باعث افزایش مقاومت گرمایی آجرهای نسوز قلیایی می‌شود.\nاین آجرها نوع خاصی از آجرهای نسوز هستند و در صنعت برای منظورهای ویژه‌ای کاربرد دارند. این آجرها از ترکیبات فلزات واسطه می‌شوند. متداولترین آجرهای این گروه عبارتند از:\nاین آجر از سولفات زیرکونیوم طبیعی با افزودن مقدار کمی آلومین به کوارتز تهیه می‌شود. بیشترین کاربرد آن در ساختن کوره ذوب آلومینیوم ، کوره مخزن شیشه مذاب و کوره‌های دارای دمای بالا می‌باشد. همچنین از ذوب سولفات زیرکونیوم با آهک ناخالصی آن به همراه سیلیکات کلسیم جدا می‌شود و می‌توان ZrO2 (اکسید زیرکونیوم) خالص بدست آورد. با افزودن مقدار 5 درصد وزنی از MgO یا CaO ، بلورهای مکعبی آن تشکیل می‌شود.\nZrO2 مقاومت گرمایی بالایی دارد، بهمین دلیل از آن در ساختن بوته‌های ذوب فلز در صنایع ذوب فولاد و در راکتورهای اتمی به عنوان بازتاب دهتده نوترون استفاده می‌شود.\nآجر اکسید کروم - کوروندوم\nاین آجرها دارای 5 تا 10 درصد اکسید کروم I , II و 90 تا 95 اکسید آلومینیوم (Al2O3) هستند و در مقابل مواد قلیایی مقاوم هستند. از این نوع آجر برای ساختن بخش درونی کوره بلند ذوب آهن استفاده می‌شود.\nآجرهای اکسید کروم\nدارای 95 درصد Cr2O3 می‌باشد. برای تهیه آن از Cr2O3 سنتزی استفاده می‌شود. این نوع آجر در ساختن کوره ذوب خمیر شیشه مخزن در صنعت شیشه‌سازی مصرف دارند.\nساروج يكي از مصالح قديمي مصرف شده در ايران و بعضي كشورهاي كنار خليج فارس مي‌باشد كه تاريخ شروع كاربرد دقيق آن را نمي‌توان حدس زد ولي نمونه‌هايي 700 ساله از ساروج هم‌اكنون در نقاط مختلف ايران يافت مي‌شوند. از كشورهاي ديگري كه ردپايي از ساروج در آن يافتيم و در دانشگاههاي آن نيز، به ساروج به عنوان يك ملات نگريسته مي‌شود، كشور عمان مي‌باشد كه در دانشگاه «سلطان قابوس» ، حتي مقاله‌هايي نيز در اين زمينه ارائه گرديده است. آخرين باري كه در ايران از ساروج استفاده شده حدود هشتاد سال قبل و در ابتداي دوره پهلوي بوده كه از اين تاريخ به بعد اين ملات كلا به فراموشي سپرده شده و از صحنه معماري ايران حذف گرديده است و فقط در كتب مصالح به آن اشاره شده‌است.\nكاربردهاي ساروج :\n- ساروج با توجه به خاصيت اصلي آن يعني نفوذپذيري بسيار اندك به عنوان روكش در سازه‌هايي كه در تماس مستقيم با آب بوده‌اند مانند آب‌انبارها ، حوضها ، حمامها و … مورد استفاده قرار گرفته است.\n- ساروج با توجه به نحوه اجراي آن از سطحي بسيار بسيار صاف و براق برخورداراست كه اين ظاهر ساروج ، باعث استفاده از آن در امر تزئينات ساختمان گرديده.\n- نكته : هيچ استفاده سازه‌اي تاكنون از ساروج نشده است.\nبدنه اصلي ساروج از تركيب آهك با سيليس فعال شكل مي‌گيرد. نكته مهم در اينجا فعال بودن سيليس مي‌باشد كه به سيليس آمورف يا بي‌شكل معروف است چرا كه ساختمان آن بلوري نمي‌باشد. در گذشته براي تامين سيليس از خاكستري كه در محل با سوزاندن فضولات حيواني حاصل مي‌شد استفاده مي‌كردند كه امروزه مي‌توان از جايگزينهايي مانند سيلكافوم (ميكروسيليس) استفاده كرد. يكي از معايب اصلي ساروج خاصيت كاهش حجم آن مي‌باشد كه با توجه به كاربرد ساروج در امر پوشش ، اين خاصيت باعث ترك خوردگي در سطح و در نتيجه ايجاد اختلال در نقش اصلي آن يعني نفوذناپذير كردن سطح مي‌شود. براي كاهش اثرات اين خاصيت مخرب، در گذشته از الياف طبيعي كه شامل الياف گياهي مانند لوئي كه از نوعي ني بدست مي‌آمده و همچنين الياف حيواني مانند پشم بز و شتر و يا گاهي موي سر انسان ، استفاده مي‌شده است. امروزه مي‌توان از الياف مصنوعي مانند الياف پليمري ، فلزي و يا شيشه‌اي بجاي الياف مصنوعي استفاده كرد. در بعضي مواقع كه مواد اصلي تشكيل دهنده ساروج كمياب بوده و يا گاهي براي بدست آوردن ساروجهايي با خاصيتهاي مختلف از ماسه ريز دانه استفاده مي‌شده است ولي اين ماسه كارآيي ملات را پايين مي‌آورده كه براي جبران آن از خاك رس استفاده مي‌شده است. گاهي مواد افزودني خاصي مانند تخم مرغ به ساروج اضافه مي‌شده كه فقط بايد با آزمايش اثرات دقيق آن را تعيين نمود.\nکلمه سیمان از یک لغت لاتین به نام سی منت(cement) گرفته شده است و ماده ای است که دارای خاصیت چسبانندگی مواد را به یکدیگر دارد ودر حقیقت واسطه چسباندن است. در صنایع ساختمانی سیمان به ماده ای گفته می شود که برای چسباندن مصالح مختلف به یکدیگر از قبیل سنگ و شن، ماسه آجر و غیره به کار می رود و ترکیبات اصلی این سیمان از موادآهکی است.\nسیمانهای آهکی معمولا از ترکیبات سیلیکاتها و آلومیناتهای آهک تشکیل شده اند که هم به صورت طبیعی یافت می شوند و هم قابل تولید در کارخانجات سیمان سازی هستند.\nاگرچه از زمانهای بسیار گذشته اقوام و ملل مختلف به نحوی با استفاده از سیمان در ساخت بنا سود می جستند ولی اولین بار در سال 1824 سیمان پرتلند به نام ژوزف آسپدین که یک معمار انگلیسی بود،ثبت شد.به لحاظ شباهت ظاهری و کیفیت بتن های تولید شده از سیمانهای اولیه به سنگهای ناحیه پرتلند در دورست انگلیس،سیمان به نام سیمان پرتلند معروف شد و تا به امروز برای سیمانهایی که از مخلوط نمودن و حرارت دادن مواد آهکی و رسی و مواد حاوی سیلیس، آلومینا و اکسید آهن و تولید کلینکر و نهایتا آسیاب نمودن کلینکر به دست می آید،استفاده میشود.\nاساسا سیمان با آسیاب نمودن مواد خام از قبیل:سنگ و آهک و آلومینا و سیلیسی که به صورت خاک رس و یا سنگهای رسی وجود دارد و مخلوط نمودن آنها با نسبت های معین و با حرارت دادن در کوره های دوار تا حدود 1400درجه سانتی گراد بدست می آید. در این مرحله مواد در کوره تبدیل به گلوله های تقریبا سیاه رنگی می شوند که کلینکر نامیده می شود.کلینکر پس از سرد شدن با مقداری سنگ گچ به منظور تنظیم گیرش مخلوط و آسیاب شده و پودر خاکستری رنگی حاصل می شود که همان سیمان پرتلند است. با توجه به نوع و کیفیت مواد خام،سیمان با دو روش عمده تر و خشک تولید می شود. ضمن اینکه روشهای دیگری نیز وجود دارد.البته امروزه عمومـا از روش خشک در تولید سیمان استفاده می شود مگر در مواردی که مواد خام،تولید روش تر را ایجاد نماید. زیرا در روش خشک انرژی کمتری برای تولید مورد نیاز است.\nمواد خام مورد مصرف در تولید سیمان در هنگام پخت با هم واکنش نشان داده و ترکیبات دیگری را به وجود می آورند. معمولا چهار ترکیب عمده به عنوان عوامل اصلی تشکیل دهنده سیمان در نظر گرفته می شوند که عبارتند از:\nسه کلسیم سیلیکات (3CaO))((SiO2=C3S)\nکه اختصارا اکسید های CaO را با c ،SiO2 را با S ،Al2O3 را با A و Fe2O3 را با F نشان می دهند.سیلیکاتهای C3Sو C2S مهمترین ترکیبات سیمان در ایجاد مقاومت خمیر سیمان هیدراته می باشند.در واقع سیلیکاتها در سیمان، ترکیبات کاملا خالصی نیستند بلکه دارای اکسید های جزئی به صورت محلول جامد نیز می باشند.این اکسید ها اثرات قابل ملاحظه ای در نحوه قرار گرفتن اتمها، فرم بلوری و خواص هیدرولیکی سیلیکاتها دارند.\nترکیبات دیگری نیز در سیمان وجود دارند که از نظر وزن قابل ملاحظه نیستند ولی تأثیرات قابل ملاحظه ای درخواص سیمان دارند که عمدتا\nعبارتند از: MgO،TiO2،Mn2O3،K))2O،((NaO2، که اکسیدهای سدیم و پتاسیم به نام اکسید های قلیایی شناخته شده اند. آزمایشها نشان داده است که این قلیائیها با بعضی از سنگدانه ها واکنش نشان داده اند و حاصل این واکنش باعث تخریب بتن شده است.البته قلیائی ها در مقاومت بتن نیز اثر دارند.\nوجود سه کلسیم آلو مینات (C3A) در سیمان نقش عمده ای در مقاومت سیمان به جزء در سنین اولیه ندارند و در برابر حملات سولفاتها که منجر به سولفوآلومینات کلسیم می شود نیز مشکلاتی به بار می آورد،اما وجود آن در مراحل تولید،ترکیب آهک،و سیلیس را تسهیل می کند.\nمیزان C4AF در سیمان هم در مقایسه با سه ترکیب دیگر کمتر است و تأثیر زیادی در رفتار سیمان ندارند ولی در واکنش با گچ، سو لفو فریت کلسیم را می سازد و وجود آن به هیدراسیون سیلیکاتها شتاب می بخشند.مقدار و اندازه واقعی اکسید ها در ترکیبات انواع سیمان،مختلف است.البته باقی مانده نا محلول که عمدتا از نا خالصی های سنگ گچ حاصل می گردد نیز اندازه گیری می شود.تا حدود 5/1 درصد وزن در سیمان مجاز است.افت حرارتی که دامنه کربناسیون و هیدراسیون آهک آزاد و منیزیم آزاد را در مجاورت هوا نشان می دهد نیز تا حدود 3 الی 4 در صد وزن سیمان اندازه گیری می شود.\nماده مورد نظر ما ملات یا خمیر سیمان است که با اختلاط آب و پودر سیمان ماده چسباننده ای می شود.در واقع سیلیکاتها و آلومیناتهای سیمان در مجاورت آب محصولی هیدراسیونی را تشکیل میدهند که کم کم با گذشت زمان جسم سختی به وجود می آید.\nدو ترکیب عمده سیلیکاتی سیمان در مجاورت آب محصولی هیراسیونی را تشکیل می دهند که کم کم با گذشت زمان جسم سختی به وجود می آید.\nدو ترکیب عمده سیلیکاتی سیمان یعنی C3Sو C2S عوامل عمده سخت شدن سیمان هستند و عمل هیدراسیون روی C3S سریعتر از C2S انجام می گیرد .\nهمانند هر واکنش شیمیایی،هیدراسیون ترکیبات سیمان نیز حرارت زا است و به میزان حرارتی که در هر گرم از سیمان هیدراته در اثر هیدراسیون در دمای معینی تولید مگردد، حرارت هیدراسیون گفته می شودو به روشهای مختلفی قابل اندازه گیری است.درجه حرارت و دمائی که در آن عمل هیدزاسیون انجام می شود تأثیر قابل ملاحظه ای در نرخ حرارت تولید شده است،دارد.\nبرای سیمانهای پرتلند معمولی حدود نصف کل حرارت تا سه روز و حدود\n4/3حرارت تا حدود 7 روز و تقریبا 90 در صد حرارت در 6 ماه آزاد می شود . در واقع حرارت هیدراسیون بستگی به ترکیب شیمیایی سیمان دارد و تقریبا برابر است با مجموع حرارتهای ایجادشده یکایک ترکیبات خالص سیمان اگر به صورت جداگانه هیدراته شود.\nهر گرم از سیمان تقریبا 120 کالری حرارت آزاد می کند.چون هدایت حرارتی بتن کم است لذا حرارت می تواند به عنوان یک عایق حرارتی عمل نماید.از طرف دیگر حرارت تولید شده به وسیله هیدراسیون سیمان می تواند از یخ زدن آب در لوله های موئینه بتن تازه ریخته شده جلوگیری نماید.بنابراین آگاهی به خواص حرارت زایی سیمان می تواند در انتخاب نوع مناسب سیمان برای هدف مشخصی مفید باشد.\nهمانطور که گفته شد نقش اصلی در مقاومت سیمان C3S و C2S ایفا می کنند وC3S در 4 هفته سنین اولیه و C2S پس از آن مقاومت سیمان را ایجاد می کنند. نقش این دو ترکیب در مقاومت سیمان پس از یک سال تقریبا مساوی میشود.\nآزمایشهای سیمان :\nبه لحاظ اهمیت کیفیت سیمان در ساختن بتن،معمولا تولید کنندگان آزمایش های متعدد و استاندارد شده ای را برای کنترل کیفیت سیمان انجام میدهند و بعضا نیز مصرف کنندگان برای اطمینان خاطر،خواص سیمان تولید شده را از کارخانجات درخواست می کنند و گاها نیز آزمایشهائی انجام میدهند.\nخواص فیزیکی سیمان عمدتا عبارتست از نرمی سیمان، گیرش سیمان، سلامت سیمان ومقاومت سیمان.\nنرمی سیمان :\nاز آنجا که هیدراسیون از سطح ذرات سیمان شروع می شود،مساحت تمامی سطح سیمان موجود در هیدراسیون شرکت دارند.بنابراین نرخ هیدراسیون بستگی به ریزی سیمان دارد و مثلا برای کسب مقاومت سریعتر نیز به سیمان نرم تر یا ریزتر می باشد.اما باید توجه داشت که همیشه یک سیمان نرم از نظر اقتصادی و فنی مقرون به صرفه نیست.زیرا هزینه آسیاب کردن و اثرات بیش از حد نرم بودن سیمان بر خواص دیگر آن مانند نیاز بیشتر به گچ برای تنظیم گیرش،کار آیی بتن تازه و سایر موارد نیز باید مد نظر باشد. نرمی یکی از خواص عمده سیمان است که معمولا در استانداردها با سطح مخصوص تعیین می شود.(m2/kg).روشهای متداول و متفاوتی برای تعیین نرمی سیمان در دنیا به کار گرفته می شود.استاندارد ملی ایران به شماره 390 تعیین نرمی سیمان را مشخص می کند.\nکلمه گیرش،برای سفت شدن خمیر سیمان به کار برده می شود،یعنی تغییر وضعیت از حالت مایع به جامد. گیرش به علت هیدراسیون C3S و C2A با افزایش دمای خمیر سیمان اتفاق می افتد.گیرش اولیه مربوط به افزایش سریع دما و گیرش نهایی مربوط به دمای نهایی است. مدت زمان گیرش سیمان با افزایش درجه حرارت، کاهش می یابد ولی آزمایش نشان داده است که در دمای حدود 30 درجه سانتی گراد اثر معکوس را می توان مشاهده نمود.در درجات حرارت پائین،گیرش سیمان کند می شود.\nبتن عبور دهنده نور لایتراکان ،Litracon Light Transmitting Concrete ، بتن عبور دهنده نور، امروزه به عنوان یک متریال ساختمانی جدید با قابلیت استفاده بالا مطرح است. این متریال ترکیبی از فیبرهای نوری و ذرات بتن است و می تواند به عنوان بلوک ها و یا پانل های پیش ساخته ساختمانی مورد استفاده قرار گیرد. فیبر ها بخاطر اندازه کوچکشان با بتن مخلوط شده و ترکیبی از یک متریال دانه بندی شده را تشکیل می دهند. به این ترتیب نتیجه کار صرفا ترکیب دو متریال شیشه و بتن نیست، بلکه یک متریال جدید سوم که از لحاظ ساختار درونی و همچنین سطوح بیرونی کامل همگن است، به دست می آید.\nپوشش کف: یکی از جذاب ترین کاربرد ها، استفاده از «لایتراکان» در پوشش کف ها و درخشش آن از پایین است. در طول روز این یک کف پوش از جنس بتن معمولی به نظر می رسد و در هنگام غروب آفتاب بلوک های کف در رنگهای منعکس شده از نور غروب شروع به درخشش می کنند.\nمسلح کردن بلوک بتنی عبور دهنده نور: در صورت نیاز به مسلح کردن این بتن شیار هایی در داخل آن تعبیه می شوند. در حین ساختن دیوارها میلگرد ها بصورت عمودی یا افقی در این شیار ها قرار می گیرند و فیبر های اپتیکی بخاطر خاصیت انعطاف پذیری خود در اطراف میلگردها جمع می شوند و به این ترتیب میلگرد ها دیده نمی شوند. از این روش بصورت موفقیت آمیزی در چند پروژه و طراحی نمایشگاه استفاده شده است.\nلامپ لایترا کیوب\nقابل ذکر است که کوره های تونلی مدرن ترین کوره های آجر پزی می باشند که در آنها سرامیک های ممتاز و صنعتی نیز می پزند ویزگی های آجر آجر خوب باید در برخورد با آجر دیگر صدای زنگ بدهد صدای زنگ نشانه سلامت توپری و مقاومت و کمی میزان جذب آب آن است آجر خوب باید در آتش سوزی مقاومت کند و خمیری و آب نشود رنگ آجر خوب باید یکنواخت باشد و همچنین باید یکنواخت و سطح آن بدون حفره باشد سختی آجر باید به اندازه ای باشد که با ناخن خط نیفتد\nبنابر آخرین استاندارد ایران به تاریخ 7 خرداد 1357 در مورد آجرهای رسی آجرها به دو گروه دستی و ماشینی تقسیم بندی می شوند آجر های دستی خود به دو نوع فشاری و قزاقی سفید و آجر ماشینی نیز به توپر و سوزاخ دار گروه بندی شده اندمیزان جذب آب مطابق استاندارد ایران در آجرهای دستی حداکثر 20% در آجر های ماشینی 16% و حدلقل برای هر دو نوع آجر 8% تعیین شده است\nآجر جوش آجر خاص در صنعت سفال پزی است که در کشورهای صنعتی دارای اهمیت ویزه ای است از این آجر برای نماسازی ساختمان ها فرش کف پیاده روها پوشش بدنه و کف آبروها و مجراهای فاضلاب و تونل ها و ساختن دودکش ها فرش کف کارخانه ها انبارهای کشاورزی و سالن های دامداری پرورش طیور استخر های صنعتی و جز اینها استفاده می شود\nنویسنده : ونوس یزدانی\nمحصول کوره ذوب آهن، چدن است که معمولاً دارای ناخالصی کربن و مقادیر جزیی ناخالصی‌های دیگر است که به نوع سنگ معدن و ناخالصی‌های همراه آن و همچنین به چگونگی کار کوره بلند ذوب آهن بستگی دارد. از آنجایی که مصرف عمده آهن در صنعت بصورت فولاد است، از این رو، باید به روش مناسب چدن را به فولاد تبدیل کرد که در این عمل ناخالصی‌های کربن و دیگر ناخالصی‌ها به مقدار ممکن کاهش یابند.\nدر این روش ناخالصی‌های موجود در چدن مذاب را به کمک سوزاندن در اکسیژن کاهش داده و آن را به فولاد تبدیل می‌کنند. پوشش جدار داخلی کوره بسمه از سیلیس یا اکسید منیزیم و گنجایش آن در حدود 15 تن است. نحوه کار کوره به این ترتیب است که جریانی از هوا را به داخل چدن مذاب هدایت می‌کنند، تا ناخالصی‌های کربن و گوگرد به صورت گازهای SO2 و CO2 از محیط خارج شود و ناخالصی‌های فسفر و سیلیس موجود در چدن مذاب در واکنش با اکسیژن موجود در هوا به صورت اکسیدهای غیر فرار P4O10) و (SiO2 جذب جدارهای داخلی کوره شوند و بهترکیبات زودگداز Mg3(PO4)2 و MgSiO3 تبدیل و سپس به صورت سرباره خارج شوند. سرعت عمل این روش زیاد است، به همین دلیل کنترل مقدار اکسیژن مورد نیاز برای حذف دلخواه ناخالصی‌های چدن غیرممکن است و در نتیجه فولاد با کیفیت مطلوب و دلخواه را نمی‌توان به این روش بدست آورد.\nروش کوره باز (یا روش مارتن) : در این روش برای جدا کردن ناخالصی‌های موجود در چدن، از اکسیژن موجود در زنگ آهن یا اکسید آهن به جای اکسیژن موجود در هوا در روش بسمه (به منظور سوزاندن ناخالصی‌هایی مانند کربن، گوگرد و غیره) استفاده می‌شود. برای این منظور از کوره باز استفاده می‌شود که پوشش جدار داخلی آن از MgO و CaO تشکیل شده است و گنجایش آن نیز بین 50 تا 150 تن چدن مذاب است. حرارت لازم برای گرم کردن کوره از گازهای خروجی کوره و یا مواد نفتی تأمین می‌شود. برای تکمیل عمل اکسیداسیون، هوای گرم نیز به چدن مذاب دمیده می‌شود. زمان عملکرد این کوره طولانی‌تر از روش بسمه است. از این نظر می‌توان با دقت بیشتری عمل حذف ناخالصی‌ها را کنترل کرد و در نتیجه محصول مرغوب‌تری به دست آورد.\nروش الکتریکی : از این روش در تهیه فولادهای ویژه‌ای که برای مصارف علمی و صنعتی بسیار دقیق لازم است، استفاده می‌شود که در کوره الکتریکی با الکترودهای گرافیت صورت می‌گیرد. از ویژگی‌های این روش این است که احتیاج به ماده سوختنی و اکسیژن ندارد و دما را می‌توان نسبت به دو روش قبلی، بالاتر برد. این روش برای تصفیه مجدد فولادی که از روش بسمه و یا روش کوره باز بدست آمده است، به منظور تبدیل آن به محصول مرغوبتر، بکار می‌رود. برای این کار مقدار محاسبه شده‌ای از زنگ آهن را به فولاد به دست آمده از روشهای دیگر، در کوره الکتریکی اضافه کرده و حرارت می‌دهند. در این روش، برای جذب و حذف گوگرد موجود در فولاد مقدار محاسبه شده‌ای اکسید کلسیم و برای جذب اکسیژن محلول در فولاد مقدار محاسبه شده‌ای آلیاژ فروسیلیسیم (آلیاژ آهن و سیلیسیم) اضافه می‌کنند.\nاز نظر محتوای کربن، فولاد به سه نوع تقسیم می‌شود:\nفولاد نرم : این نوع فولاد کمتر از 2/0 درصد کربن دارد و بیشتر در تهیه پیچ و مهره، سیم خاردار و چرخ دنده ساعت و... بکار می‌رود.\nفولاد سخت : فولاد سخت بین 6/0 تا 6/1 درصد کربن دارد که قابل آب دادن است و برای تهیه فنرهای فولادی، تیر، وسایل جراحی، مته و... بکار می‌رود.\nاصطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود 1،5 درصد کربن دارند و غالبا با فلزهای دیگر همراهند، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.\nاز فولادی که تا 0. 2 درصد کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد متوسط 0. 2 تا 0. 6 درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند. فولادی که 0. 6 تا 1. 5 درصد کربن دارد، سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.\nآهنی که از کوره بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیری کربن،گوگرد،فسفر، سیلیسیم، منگنز و ناخالصی‌های دیگر است. در تولید فولاد دو هدف دنبالمی‌شود:\nمنگنز، فسفر و سیلیسیم در چدن مذاب توسط هوا یا اکسیژن به اکسید تبدیل می‌شوند و با کمک ذوب مناسبی ترکیب شده، به صورت سرباره خارج می‌شوند. گوگرد به صورت سولفید وارد سرباره می‌شود و کربن هم می‌سوزد و مونوکسید کربن (CO) یا دی‌اکسید کربن (CO2) در می‌آید. چنانچه ناخالصی اصلی منگنز باشد، یک کمک ذوب اسیدی که معمولاً دی‌اکسید سیلسیم (SiO2) است، بکار می‌برند:\nمعمولاً جداره داخلی کوره‌ای را که برای تولید فولاد بکار می‌رود، توسط آجرهایی که از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند، می‌پوشانند. این پوششی مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به خود جذب می‌کند. برای جدا کردن ناخالصی‌ها، معمولاً از روش کوره باز استفاده می‌کنند. این کوره یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن 100 تا 200 تن آهن مذاب جای می‌گیرد.\nدر روش دیگری که از همین اصول شیمیایی برای جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن استفاده می‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه و کمک ذوب در کوره‌ای بشکه مانند که گنجایش 300 تن بار را دارد، می‌ریزند. جریان شدیدی از اکسیژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدایت می‌کنند و با کج کردن و چرخاندن بشکه، همواره سطح تازه‌ای از فلز مذاب را در معرض اکسیژن قرار می‌دهند.\nاکسایش ناخالصی‌ها بسیار سریع صورت می‌گیرد و وقتی محصولات گازی مانند CO2 رها می‌شوند، توده مذاب را به هم می‌زنند، بطوری که آهن ته ظرف، رو می‌آید. دمای توده مذاب، بی آنکه از گرمای خارجی استفاده شود، تقریبا به دمای جوش آهن می‌رسد و در چنین دمایی، واکنشها فوق‌العاده سریع بوده، تمامی این فرایند، در مدت یک ساعت یا کمتر کامل می‌شود ومعمولاً محصولی یکنواخت و دارای کیفیت خوب بدست می‌آید.\nآهن مذاب تصفیه شده را با افزودن مقدار معین کربن و فلزهای آلیاژ دهنده مثل وانادیم،کروم،تیتانیم، منگنز و نیکل به فولاد تبدیل می‌کنند. فولادهای ویژه ممکن است مولیبدن،تنگستن یافلزهای دیگر داشته باشند. این نوع فولادها برای مصارف خاصی مورد استفاده قرارمی‌گیرند. در دمای زیاد، آهن و کربن با یکدیگر متحد شده، کربید آهن (Fe3C) به نام «سمانتیت» تشکیل می‌دهند. این واکنش، برگشت‌پذیر و گرماگیر است:\nهرگاه فولادی که دارای سمانتیت است، به کندی سرد شود، تعادل فوق به سمت تشکیل آهن و کربن، جابجا شده، کربن به صورت پولکهای گرافیت جدا می‌شود و به فلز، رنگ خاکستری می‌دهد. برعکس، اگر فولاد به سرعت سرد شود، کربن عمدتا به شکل سمانتیت که رنگ روشنی دارد، باقی می‌ماند. تجزیه سمانتیت در دمای معمولی به اندازه‌ای کند است که عملا انجام نمی‌گیرد.\nفولادی که دارای سمانتیت است، از فولادی که دارای گرافیت است، سخت‌تر و خیلی شکننده‌تر است. در هر یک از این دو نوع فولاد، مقدار کربن را می‌توان در محدوده نسبتاً وسیعی تنظیم کرد. همچنین، می‌توان مقدار کل کربن را در قسمتهای مختلف یک قطعه فولاد تغییر داد و خواص آن را بهتر کرد. مثلاً بلبرینگ از فولاد متوسط ساخته شده است تا سختی و استحکام داشته باشد و لیکن سطح آن را در بستری از کربن حرارت می‌دهند تا لایه نازکی از سمانتیت روی آن تشکیل گردد و بر سختی آن افزوده شود.\nپنکوسیم چیست ؟\nپنکوسیم مخفف ( پنبه کوهی – سیمان ) است . چون آن را در ایران ، اترنیت ، ایرانت ، فارسیت ، آذریت و ... می نامند ، نام " پنکوسیم " به جای همه آنها برگزیده شد .\nبرای ساختن پنکوسیم 0.8 تا 2.0 کیلوگرم سیمان ( میانگین 1.5 کیلوگرم وزن ) با 1.5 کیلوگرم وزن پنبه کوهی ( Asbest ، سیلیکات آبدار منیزیم ) در آبی به میزان ده برابر آب بتن سیمانی می ریزند تا دوغاب تندروان شود . دوغاب تندروان را آبکش می کنند تا کندروان شود . آن را روی نمد می گذارند و آب اضافی آن را از زیذ نمد می مکند تا خمیر شود . خمیر را مانند مقواسازی از درون ماشین می گذرانند تا به شکل ورق درآید . آن را به اندازه های خواسته شده می برند و لای دو صفحه فولادی می رانند ، تحت فشار 40 نیوتن بر میلیمتر مربع قرار می دهند تا مانده آب آن خارج شود . پنکوسیم ساخته شده را در هوای پر از بخار آب می گذارند تا سخت شود .\nپنکوسیم را خودرنگ ( خاکستری روشن ) یا رنگین می سازند . آن را به شکل ورق تخت و موجدار و کله گی ، لوله گرد و چهارگوش بی سوراخ و سوراخدار و نیم لوله ، زانویی ، سه راهی و ... در می آورند . روی ورق پنکوسیم تخت ، برگ نازک چوب می چسبانند و برای آرایش دیوارهای درونی مصرف می کنند . برای ساختن لوله پنکوسیم ، نوار خمیری آن را دور لوله فولادی چند بار می پیچند تا شکل بگیرد ، سپس آن را از لئله بیرون می کشند .\nجنس پنکوسیم ، بستگی به جنس پنبه گوهی و سیمان پرتلند مصرفی دارد . تار پنبه کوهی باید بلند و خیلی نازک باشد زیرا پنبه کوهی استخوان بندی پنکوسیم است . در ساختن پنکوسیم بیشتر از پنبه کوهی Chrysotil که تارهایش بلند است استفاده می کنند . پنبه کوهی با تارهای کوتاه ، در ساختن پنکوسیم کمتر استفاده دارد . پنبه کوهی در گرمای زیاد تجزیه نمی شود و پایدار است ، اسیدها در آن اثر نمی کنند . پنبه کوهی تار بلند را حلاجی کرده ، با آن نخ می ریسند و با نخ آن پارچه نسوز می بافند .\nکارشناسان برآورد کرده اند که یک ورق پنکوسیم به سطح 0.15 متر مربع و به ضخامت 5 میلیمتر که از پنبه کوهی تاربلند با نازکی 0.001 میلیمتر ساخته شده باشد ، درازای تارهای پنبه کوهی آن به 40 هزار کیلومتر و سطح جانبی آنها به 150 متر مربع می رسد . در ساختن پنکوسیم ، پنبه کوهی آسیاب شده نباید بیش از 10 درصد گرد پنبه کوهی داشته باشد .\nپنکوسیم فنری است ، آب را جذب نمی کند و نم پس نمی دهد . در برابر گرمای زیاد پایدار است و گرما گذرانی آن کم ( برابر یک سوم گرما گذرانی بتن سیمان ) می باشد . رسانا بودن آن خیلی کم است و از آن برای عایق ضد برق گرفتگی هم استفاده می کنند . تاب کششی پنکوسیم 25 نیوتن بر میلیمتر مربع ، تاب فشاری آن 60 تا 80 نیوتن بر میلیمتر مربع ، تاب خمشی آن 60 نیوتن بر میلیمتر مربع و ضریب جهندگی ( E ) آن برابر 30000 نیوتن بر میلیمتر مربع است . در جایی که گرد سیلیس ارزان باشد ، می توان در ساختن پنکوسیم ، به جای سیمان پرتلند خالص ، از مخلوط 0.75 درصد ورنی گرد سیلیس با 0.25 درصد وزنی سیمان پرتلند بهره برد . چنین پنکوسیمی را در بخارخانه ( اتوکلاو ) با بخار 180 درجه قرار می دهند تا عمل آید . برای رنگی کردن پنکوسیم ، آن را پس از ساختن در محلولهای رنگی ویژه فرو می برند . ورق پنکوسیم تخت و موجدار برای پوشش بامهای شیبدار و روی خرپاها استفاده می شود . لوله های پنکوسیم برای ناودان و هدایت جریان آب کاربرد دارد . نزدیک به هشتاد سال پیش Hatschek ساختن پنکوسیم را اختراع کرد و از آن زمان تا کنون پیوسته مصرف آن افزایش یافته است .\nبرگرفته از کتاب آزمایشهای بتن ، تألیف دکتر یوسف زندی .\nصفحات ساندويچی (3D) از یک لایه پلی استایرن به ضخامت حداقل 4 سانتیمتر و دو شبکه میلگرد جوش شده در دوطرف این لایه تشکیل شده است. برای انتخاب عرض و ارتفاع پانلها استفاده از مدل 30 سانتیمتر توصیه می شود ( عرض های 90 – 120 – 150 سانتیمتر و ارتفاع 270 و 300 سانتیمتر)، وزن متوسط هر صفحه با اندازه 300×150 سانتیمتر و بدون بتن سبک بوده و به سادگی توسط یک کارگر قابل حمل و نصب می باشد و سرعت عمل در نصب نیز قابل ملاحظه است.\nمقاومت صفحات در برابر آتش سوزی مناسب بوده و در جهت بهبود آن بکارگیری لایه مقاوم در برابر آتش سوزی توصیه می\nبا توجه به وجود لایه عایق بتن، بکارگیری این صفحات علاوه بر بهبود خاصیت عایق حرارتی و صوتی بودن دیوارها باعث سبک سازی بنا خواهد شد که جدا از کاهش حجم مصالح مصرفی باعث کاهش جرم ساختمان خواهد شد.\nاستفاده از این صفحات در پارکینگ ساختمانها ایجاد محدودیت نموده و لذا در شرایط لزوم تأمین پارکینگ در طبقات زیرین ساختمانها، بکارگیری سیستم ترکیبی متشکل از اسکلت فلزی با بتن آرمه و صفحات ساندویچی به عنوان عامل جداکننده مورد توجه می باشد.\nبا توجه به اطلاعات بدست آمده از کشورهای اروپایی، غالب ساختمانهای اجرا شده به این روش در حد یک یا دو طبقه بوده است. لذا طرح و اجرای ساختمانها با تعداد طبقات بیشتر نیاز به مطالعات ویژه داشته و در اینصورت مطالعات مهندس طراح باید پاسخگوی شرایط آئین نامه های معتبر باشد، شود.\nمزایای استفاده از این پانل ها\n· سبکی دیوارهای ساخته شده از پانلهای ساندویچی در مقایسه با دیگر مصالح\n· سرعت حمل و نقل و سهولت پانلهای ساندویچی در ارتفاع\n· مقاومت زیاد در برابر نیروهای برشی ناشی از زلزله\n· عایق در مقابل حرارت ، برودت ، رطوبت و صدا\n· مقاوم در برابر آتش سوزی بعلت وجود قشرهای بتونی طرفین پانل ساندویچی\n· نفوذناپذیری ساختمان در مقابل حشرات\n· امکان حمل و بکارگیری پانلهای ساندویچی در مناطق صعب العبور جهت احداث ساختمان بدون نیاز به کارگران متخصص\n· دستیابی به فضای مفید بیشتر بعلت ضخامت ناچیز دیوارهای پانل ساندویچی\n· آزادی عمل در اجرای طرحهای متنوع به علت انعطاف پذیری قطعات پیش ساخته پانلهای ساندویچی\n· صرفه جویی در هزینه پی سازی و اسکلت ساختمانهای بلندمرتبه بدلیل وزن اندک قطعات سقف و دیوار پانلهاییچی\n· صرفه جویی در هزینه تهویه مطبوع ساختمان در تابستان و یا زمستان بدلیل جلوگیری از تبادل حرارت و یا برودت و در نتیجه صرف انرژی کمتر\n· افزایش عمر مفید ساختمان و دستگاههای تأسیساتی آن\n· عدم نفوذ نسبی آلودگی صوتی و ایجاد آرامش برای ساکنین ساختمان در شهرهای بزرگ\n· بازگشت سرمایه گذاری در امور ساختمان سازی در کوتاهترین زمان\n· عبور دادن لوله های آب و فاضلاب و برق و تلفن به سادگی از زیر شبکه پانل و نصب چهارچوب دربها و کلاف فلزی پنجره ها قبل از بتن پاشی و کلاً اجرای تأسیسات ساختمان با کمترین هزینه\n· عدم نیاز به کنده کاری و تخریب تأسیساتی دیوارها و سقف و در نتیجه عدم ایجاد نخاله های انباشته که صرفه جوییینه و وقت را بدنبال دارد. پس از بتن پاشی طرفین پانلها با ضخامت حداقل 4 سانتیمتر ، پانلها بی نیاز از ملات گچ و خاک میباشد و با اجرای پلاستر گچ ( سفیدکاری ) ، دیوارها و سقف آماده برای نقاشی خواهد بود.\n· حذف نعل درگاه در سیستم پیشرفته پانلهای ساندویچی.\n· حمل و نقل پانلهای ساندویچی با هزینه اندک صورت می گیرد. بطور مثال یکدستگاه تریلر قادر است حدود 1000 متر مربع پانل سانویچی را حمل کند.\n· استفاده از دیوار و سقف پانلهای ساندویچی در ساختمان سازی، بهره وری مناسب آهن آلات مصرفی را موجب میگردد. بطور مثال باصرف 17 کیلوگرم در متر مربع فولاد بصورت مفتول و میلگرد می توان یک واحد مسکونی یک طبقه را بنا کرد.\nاستفاده از این یونیلیت ها از نظر هزینه نزدیک 20 درصد گرانتر از مصالح روتین مثل آجر و بلوک های بتنی است ولی از نظر زمان اجرا قریب به سه برابر تندتر از مصالح متداول است که این خود یکی از مزیت های این بلوک های سقفی میباشد.\nمقاومت این بلوک ها بحدی بالا است که در بم از مصالح ساختمان سازی مورد قبول مهندسان بین المللی است چنین بلوک ها در برابر زلزله مقاومتی بسیار خوبی دارند زیرا از چهار طرف به وسیله ی میلگرد به اسکلت ساختمان جوش داده میشوند. بعد از این نیز توسط پلاستر ماسه و سیمان پوشانده میشوند.\nکشورمان ایران نیز ازدو سال پیش به فناوری تولید این بلوک ها دست یافته است. در ایران نخستین بار شرکت پوما این بلوک ها را تولید کرد.\nاین یونیلیت ها از مقاومت در برابر آتش سوزی به سه نوع تقسیم میشوند که نوع برتر آنها به هیچ وجه شعله ور نمی شوند. گفتنی است که بلوک های سقفی نیز از همین جنس میباشند که از مقاومت بیشتری در برابر فشار نسبت به نوع دیواری دارند ولی از نظر مقاومت در برابر آتش سوزی ضعیف تر اند.\nآجرها گروهی از مصالح هستند كه به صورت صنعتی تولید و جایگزین سنگ شده اند و درحقیقت سنگی ساخته دست بشر هستند، سنگی دگرگون كه از تغییر وضعیت خشت پدید میآید. این گروه از مصالح كه اولین تولید صنعتی و انبوه مصالح ساختمانی به دست بشر به شمار می‌آیند براساس نوع مواداولیه، روند تولید و محل مصرف به انواع متنوعی تقسیم می شوند. آجرهای رسی كه اولین و فراوان ترین آنها هستند قدمت چندهزار ساله دارند. با پیشرفت تكنولوژی و علم شیمی انواع بی شماری از آجرها با كیفیت های مختلف، ابعاد و شكل ظاهری متنوع راهی بازار مصرف شده اند.\nاز این رو می توان با قالب زدن گل و حرارت دادن آن مصالحی سخت، دارای مشخصات فیزیكی، مكانیكی و شیمیایی یكسان، متناسب با كاربرد، منطبق با فیزیك بدن انسان، با فرآیند تولید ساده، سریع و حمل ونقل آسان تولید كرد.\nمصارف آجر :\nبه اعتقاد باستان شناسان، اولین بار آجر در سرزمین بین النهرین تهیه شده است. به هر صورت باید آجر پس پیدایش آتش و در نواحی كه معادن سنگ وجود نداشته اند اختراع شده باشد. نمونه های زیبا و باعظمت كاربرد آجر در معماری ایران باستان نماینده پیشرفت درخشان ایرانیان در تولید و مهندسی كاربرد این مصالح است. در این میان می توان از زیگورات چغازنبیل، ایوان مدائن، كاخ های فیروزآباد و لرستان در قبل از اسلا م و همین طور مساجد جامع اصفهان و یزد، گنبد كاووس و ارگ تبریز مربوط به دوران بعد از اسلا م نام برد.\nرمز توانایی آجر در خلق شگفت انگیزترین ساختمان های تاریخ در تناسبات آن نهفته است. این ابعاد در طی زمان متحول شده و در حال حاضر با ساختار و توانایی بدن انسان هماهنگ شده است. ابعاد آجر به طریقی است كه به راحتی در یكدیگر قفل و بست می گردند. این خاصیت، كیفیت های مهندسی بی شماری از جمله در محل اتصال دو دیوار به یكدیگر به وجود میآورد. آجرها به كمك ملا ت به یكدیگر متصل می شوند و سطح یكنواختی را به وجود میآورند. این ابعاد متناسب باعث شده است كه این مصالح به منظور اجرای دهانه های وسیع به صورت قوس و طاق و گنبد كه از زمان قبل از ساسانیان در ایران رواج داشته است، كارآیی منحصر به فردی داشته باشد.\nخواص آجر باعث شده است كه به عنوان مصالح پركننده دیوار و سقف از جمله پرمصرف ترین مصالح باشد. زیبایی آجر و الگوی حاصل از آجر چینی باعث شده است كه به صورت نما در داخل و خارج بنا مورد استفاده قرار گیرد و هویت خاصی به ساختمان ببخشد. استفاده از آجر به عنوان فرش كف و پلكان، فارغ از مقاومت مطلوب آن ویژگی های اقلیمی این مصالح كویری را بیشتر به نمایش می گذارد.\nروش نوین امروزی، وسایل فنی زیاد و امكانات فراوانی را به دست معماران داده است كه با وجود مدرن بودن، وسیله ای برای شكفتن روح حساس و زیباشناس آنها است. البته تنها آجر وسیله شناخت این زیبایی روحی نیست و عناصر بسیاری نیز این عمل را به خوبی انجام می دهند ولی فرق بین آنها در این است كه آجر قابلیت ایفای هر منظوری را دارد و باوجود گذشت قرون متمادی هنوز مدرن است. یك ساختمان آجری جزئی از طبیعت است و همآوایی آن را نه تنها به هم نمی زند بلكه رنگ و فرم بدیعی نیز به آن می بخشد و با این وجود هیچ گاه كهنه نبوده و نیست و همراه با زمان پیش می رود. به هر حال یك ساختمان آجری همانند یك فرش دستباف، تركیب بدیعی از سلیقه های بی انتهای معماران هنرمند است.\nبر طبق استاندارد شماره 7 ایران آجرهای مصرفی در نما باید دارای مشخصات زیر باشند:\n- معایب ظاهری: آجرنما باید عاری از معایب ظاهری مانند ترك خوردگی، شوره زدگی، آلوئك و نظایر آن باشد.\n- لبه های آجر: خط فصل مشترك سطوح آجرها باید مستقیم و زوایای تلا قی آنها قائمه و سطوح شان صاف باشد.\n- در آجرهای سوراخ دار: سوراخ ها باید عمود بر سطح بزرگ آجر و به طور یكنواخت در سطح آن توزیع شده باشند و جمع مساحت آنها باید بین 25 تا 40 درصد سطح آجرها باشد. بعد سوراخ های مربع و قطر سوراخ های دایره ای باید حداكثر به 26 میلیمتر محدود شود و در ضخامت دیواره بین سوراخ و لبه آجر بیش از 15 میلیمتر و فاصله بین دو سوراخ بیش از 10 میلیمتر باشد.\n- مقاومت در برابر یخبندان: آجرهای مصرفی در نما باید در برابر یخبندان پایدار باشند و در آزمایش یخ زدگی دچار خرابی ظاهر مانند ورقه ورقه شدن، ترك خوردن و خوردگی نشوند.\n- قطعات نازك آجری (آجر دوغایی) مورد مصرف در نماسازی به ابعاد 20* (40 یا 30) * 200 میلیمتر با قطعات موزائیكی نازك آجری نما به ضخامت 20 یا 30 میلیمتر با نقش چند آجر بندكشی شده (آجر موزاییكی) ساخته می شوند حداقل باید دارای مشخصات آجرهای ماشینی با مقاومت متوسط مندرج در استاندارد شماره 7 ایران باشند.\n- ترك در سطح آجر: وجود یك ترك عمیق در سطح متوسط آجر حداكثر تا عمق 40 میلیمتر در آجر پشت كار بلا اشكال است ولی به طور كلی درصد آجرهای ترك دار نباید بیشتر از 25 باشد.\n- پیچیدگی، انحنا و فرورفتگی: پیچیدگی در امتداد سطح بزرگ آجر حداكثر 4 میلیمتر و در امتداد سطح متوسط آجر تا 5 میلیمتر مجاز است. آجر نباید انحنا و فرورفتگی بیش از 5 میلیمتر داشته باشد و این مقدار در صورتی قابل قبول است كه میزان آن از 20 درصد كل آجرها افزایش پیدا نكند.\n- سایر موارد: آجر باید كاملا ً پخته و یكنواخت و سخت باشد و در برخورد با آجر دیگر صدای زنگ دار ایجاد كند. به علت عدم چسبندگی آجرهای كهنه به ملا ت حتی المقدور از آنها استفاده نمی شود و تنها در صورت انجام پیش بینی های لازم به صورت ساییدن یا برس سیمی استفاده از آن مجاز خواهد بود.\nآجرهای ساختمانی مقاومت خوبی در برابر آتش دارند به طوری كه یك دیوار 22 سانتی متری از آجر در حدود شش ساعت در برابر آتش سوزی مقاومت از خود نشان می دهد.\nتوليد آجر رسي\nساخت اين فراورده رسي هنوز هم به مقدار زيادمطابق روشهاي سنتي انجام ميشود . البته در نتيجه پيشرفتهاي تكنولوژي در صد سال اخير دستگاه هاي مدرني با كار آيي بسيار بالا ساخته شده اس كه علاوه بر افزايش توليد , محصول از كيفيت بالا تري برخوردار مي باشد جريان تهيه آجر پنج مرحله عمده دارد به شرح زير طي مي كند :\nـ نهيه وآماده نمودن ماده اوليه\nـ تهيه گل\nـ تهيه خشت\nـ خشك كردن خشت\nتهيه آجر درتمام مراحل ياد شده بالا به دو طريق صنعتي و سنتي ( ماشيني و دستي ) انجام ميشود كه ما ازهردو كارخانه با زديد كرديم كه همراه باعكس ارائه خواهد شد و اضح است در صورت دقت در روند تهيه مواداوليه وتوليد , محصول به دست آمده به روش صنعتي باماشين از كيفيت وكميت بالاتري برخوردار خواهد بود .\n· تهيه و آماده نمودن مواداوليه\nماده اوليه آجر راعمدتاخاك رس تشكيل مي دهد همانگونه كه دربخش مربوطه گفته شد , انواع مختلفي ازخاك رس وجود دارد , ولي بيشتر ازخاك رس آبرفتي براي تهيه استفاده\nـ خاك رس آبرفتي : همانطوري كه از نامش پيداست در نزديكي سطح زمين يافت مي شود و بيشتر آجر هاي رسي باكمك آن توليد مي شوند . ميزان خاك رس در گل آجر بسيار اهميت دارد . خاك رس زياد گل آجر را توپر مي كند ولي موجب ترك خوردن خشت در هنگام خشك شدن مي شود .\nـ ماسه : كه از تاثير عمل فرسايش هوازدگي بر سنگ هاي سيليسي حاصل مي شود درحقيقت استخوان بندي آجر مي باشد . در صورت افزايش مقدارآن آجر ترد وپوك مي شود وضمنا\nدانه هاي درشت ماسه درگل آجر درهنگام پختن منبسط وموجب ايجاد ترك هاي ريز درآجر ميشوند .\nـ آهك : درخاك رس و گل آهك وجود دارد , درصورتيكه به صورت دانه ريز , يكنواخت وهمگن باشد وموجب روشن شدن رنگ آجر مي شود وافزايش مقدارآن نقش گدازآوردارد.وجوددانه ها ي درشت آهك درگل آجر پس از پختن آهك زنده توليد ميكند . آهك زنده درهنگام استفاده از آجر ,آب ملات رابه خود مي كشد وتوليد هيدرواكسيد آهك يا آهك شكفته مي كند ,كه بسته به خلوص سنگ آهك 25/1 تا 5/3 برابر حجم اوليه را به دست مي آوردو موجب تركيدن آجر مي شود به اين پديده آلوئك آجر مي گويند .\nـ تركيبات سولفاتي : به مقدار كم بي ضرر است و درصورت افزايش , توليديون اسيدي\nمي نمايند و به آجر وملات آسيب مي رسانند .\nـ تركيبات آهن دار : نقش گداز آور دارند و رنگ محصول را به قرمز نزديك مي كنند .\nـ نباتات وريشه گياهان : ممكن است درگل آجر ريشه گياهان وجود داشته باشند كه در حرارت كوره مي سوزاند وآجر پوك ميشودو پس از تهيه ماده اوليه آن را الك و خوب آسياب مي كنند تا نرم ويكنواخت شود .(معمولا باانتخاب منبع خوب براي خاك رس اين مشكل راتاحدي حل مي كنند )\n· تهيه گل وخشت\nبراي تهيه خشت آجر رسي سه روش متفاوت وجود دارد كه درهر روش ميزان رطوبت خاك و نوع گل متفاوت است .\nـ گل خشك : كه بااضافه نمودن آب به ميزان حدود 8 تا 12 درصدوزن ماده اوليه تهيه ميشود و باكمك پرس خشت شكل مي گيرد . بسياري از آجرهاي صنعتي ووكليه سفال هاي ساختماني با روش گل خشك ساخته مي شوند .\nـ گل سفت : كه با اضافه نمودن آب به ميزان حدود 20 تا25 درصد وزن ماده اوليه تهيه\nمي شود و با روش ماشيني خشك مي زنند . در اين روش از ماشين هاي خشت زني هيدروليكي استفاده ميكنند خشت u به صورت منشوري با قاعده مربع يا مستطيل شكل از دستگاه خارج\nمي شود وسپس آن را به كمك دستگاه برش به قطعات مساوي تقسيم مي كنند .\nـ گل خميري : بااضافه نمودن آن به ميزان تاحد 60 درصد وزن به خاك تهيه مي شودتا حالت خميري پيداكنند وبتوان با دست به آن شكل داد . دراين روش گل را درون قالبهاي چوبي مي ريزند و بادست شكل مي دهند و خشت مي زنند .\n· خشك كردن خشت\nزماني كه قطعات ازماشين هاي شكل دهي خارج مي شوند مقدار قابل توجهي رطوبت به همراه دارند . خشك كردن خشت خام قبل از پختن آن به علت جلوگيري از تغيير شكل زياد وترك در سطح خشت مي باشد وهمچنين از صرف هزينه سوخت بيشتر دركوره اصلي و امكان دوده گرفتن كوره به سبب رطوبت اوليه زياد وسوخت ناقص جلوگيري مي كند .( دركارخانه به روش سنتي 1ـ 2 هفته ودركارخانه به روش صنعتي 36 ساعت .\nخشك كردن موجب بروز انقباض مي شود و اين انقباض درحدي مجاز است كه محصول نهايي داراي اندازه مناسب و دلخواه باشد .\nجمع شدگي درخشت خشك شده حدودا ده درصد در هر بعد است .درجه حرارت كوره خشك كن درهر بعد است .درجه حرارت كوره خشك كن از 40 تا 200 درجه سانتيگراد وزمان خشك كردن از 24 تا 48 ساعت متغير است كه بستگي به نوع رس دارد . حرارت لازم معمولا به كمك گرماي تلف شده ازكوره هاي اصلي فراهم ميشود . دركليه مراحل , حرارت ورطوبت كاملا تنظيم مي گردند تا از انقباض سريع كه موجب به وجود آوردن ترك هاي زياد ميشود , اجتناب گردد .\nدرمناطق گرم و خشك ازگرماي هوا به منظور خشك نمودن خشت استفاده مي كنند دراين روش نحوه چيدن خشت ها ازاهميت فراوان برخور دار است . به ترتيبي كه جريان هوا يك جانبه نباشدچون باعث ايجادانحنا و تغيير شكل آجر در اثر خشك شدن يك جانبه مي شود .\n( شكل زير نمايانگر اين مطلب است )\nخشت خشكي كه براي پختن آجر آماده شده است رطوبتي بين 8 تا 12 درصد به همراه دارد\n· پختن آجر\nگداختن يكي ازمهمترين قدم ها درساختن آجر مي باشد .زمان موردنياز باتوجه به نوع كوره , نوع رس و ساير متغيرها از 40 تا 150 ساعت تغيير مي كند درحال حاضر كوره هاي تونلي و كوره هاي متناوب انواع جديدي ازكوره ها ميباشند كه مورد استفاده قرارمي گيرند . دركوره تونلي آجرهاي خشك شده كه برروي واگون ها ي مخصوص چيده شده انداز داخل تونل گذر مي كنند و از كانون حرارتي عبورمي نمايند واز سوي ديگرخارج مي شوند .( آجر بعد از پخته شدن يك مر تبه از كوره خارج نمي شود چون ترك ميخورد و طي زمان 6 ساعت به صورت يكنواخت ازكوره خارج ميشود )\nدركوره هاي ديگر , حرارت به طور متناوب تغيير مي كند دراين روش خشت ها ثابت وكانون حرارتي متغير است . سوخت اين كوره هاگاز طبيعي ,نفت ياز غال سنگ مي باشد .\nكنترل زمان پخت دركوره ازاهميت فراواني برخوردار است خشت خام فاقد مقاومتهاي مكانيكي مورد نظر است وچنانچه آجر بيش از حد حرارت ببيند تغيير چنانچه آجر بيش از حد حرارت ببيندن تغيير شكل مي دهدو قابل استفاده نمي باشد .\nبه منظور اجتناب ازبروز ترك حرارت تا دماي 100 تا 120 درجه سانتيگراد به كندي افزايش مي يابد دراين دما آب آزاد خشتها تبخير وخشك مي شود . بعد ازخشك شدن خشت ها حرارت به سرعت 5 تا 700 الي 800 درجه سانتي گراد افزايش مي يابد و در اين دما آب تبلور كائولن تبخير ( دي هيدراته ) مي شود وخشت ها نهايت تخلخل خود را پيدا مي كنند دردماي 800 تا 850 درجه سانتيگراد مواد زود گداز همراه با رس گداخته ميشوند واجزاي ديرگداز را احاطه مي نمايندوبعد طولي رس ها نقصان مي يابد و خشت حرارت ديده به مصالح يكپارچه اي تبديل ميشود .\nمصالح تشكيل شده از رس زودگذر دردرجه حرارت بين 900 و 1100 درجه سانتيگراد كاملاگداخته مي شوند و مصالح ساختار سنگي پيدا مي كند اين مصالح به خوبي در برابر نفود آب مقاوم است ومقاومت مكانيكي بالا, مقاومت دربرابر يخبندان و ساير كيفيات يك مصالح ارزشمند را پيدا مي كند .\nدربعضي ازروشهاي نوين به منظور جلا يافتن سطح آجردرمرحله نهايي با تزريق گاز طبيعي سطح آجر مي سوزد و تغيير رنگ مي دهد و جلا پيدامي كند .\nبراي جلوگيري ازترك, آجر ها را به عنوان آهستگي سردمي نمايند و بعد از آن كنترل نهايي انجام مي گيرد و در صورت نياز به منظور يكنواختي ماشين كاري وسپس آجر هاي مرغوب بسته بندي ,انبار يا بارگيري ميشوند .\nانواع كوره هاي آجر پزي :\nپس از خشك شدن خشت , انرا دركوره ميچينند بطوريكه كه به همديگر نچسبند , تا هوا شعله وگا ز از لاي آجرها بگذرند . كوره هاي آجرپزي سه نوع اند :\n1- كوره با آتش ثابت و آجر ثابت ،2- كوره با آتش رونده و آجر ثابت،3- كوره با آجر روند وآتش ثابت\nكوره با آتش ثابت و آجرثابت ياكوره تنوره يي: اين كوره كارش پيوسته نيست كوره تنوره كوتاه وگشاديست كه خشت را درآن مي پيچنند و تون آنرا مي تابند ( آتش مي كنند ) شعله , هواي داغل و دود ازلا به لاي خشت هاي چيده شده دركوره بالا مي روند و گرماي خود را به خشت ها پس مي دهند وخشت ها مي پزند .\nكار كوره تنوره يي پيوسته نيست و در آن گرماي زياد ي هدر ميرود زيرا پس از آنكه خشت پخته شد و آجرشد , سر كوره را باز مي كنند ومي گذارند تا آجر درون كوره سردشود وگرمايش را به هوابدهد .\nجنس آجر ي كه دركوره تنوره يي پخته شود يك جور نيست . از پايين به بالاجوش , آجرجوش ,آجر سبز , آجر بهي , آجر سفيد , آجر ابلق , آجر قرمز و آجر نيم پخته بدست\nمي آيد . اگربالاي كوره هاي تنوره يي به شكل قارچ ساخته شده و سر كوره پوسيده شود , جوري كه گاز كوره از بالاي آن بيرون نرفته از سوراخ هاي نزديك كف كوره به دو دكش ياهواكش مكيده شود گاز داغ ,گرمايش رابه خشت هاي چيده شده در كوره پس مي دهدو با اين كار ,گرماي گاز كوره هدر نمي رود و جنس آجرها هم همجور مي شود .\nكوره با آتش باآتش رونده وآجر ثابت :\nكار اين كوره پيوسته است و گرماي آن خيلي كم هدر مي رود اين كوره را نخست يك بناي اهل برلن به نام Friedrich Hoffmann ساخت كه به نام او ناميده مي شود . چون\nحلقه يي ساخته ميشد آنرا كوره حلقه يي ي هوفمان ناميدند .\nنخستين كوره ها به شكل دايره ساخته ميشدند ,اكنون آنرا به شكل حلقه دراز يا اره يي و مانند اينها مي سازند در اين كوره ازهدر رفتن گرما به اندازه زياد جلوگيري مي شود .\nكوره تونلي در آن سفالهاي ممتاز هم مي پزند . كارش مانند تونل خشت خشك كني ست از سر تونل واگونك با بار خشت به تونل مي رودو از ته تونل آجرسرد شده بيرون مي آيد كانون آتش در ديوار دروني ي تونل جا دارد همين كه واگونك با بار خشت به درون تونل رانده شد ,به كندي به سوي كانون آتش پيش مي رود خشت كم كم گرم و نيم پز شده از برابر كانون آتش گذشته مي پزد .\nهنگاميكه واكونگ آجر پخته به سوي ته تونل مي رود ,به آن هواي سرد مي دمند تا گرماي آجر را بگيرد و آنرا سرد كند هوايي كه از روي آجر گذشت و داغ مي شود و هواكش پهلوي كانون آتش آنرامكيده و به كانون آتش مي دمد . كاركوره تونلي پيوسته است و گرماي آن خيلي كم هدرمي رود اما ساختن تونل ريل گذاري , ارزش واگونك ها وجزاينها گرانست . جايي كه برق ارزان باشد ,مي شود كوره تونلي را برقي ساخت وكوره را با برق آتش كرد .\nبراي آنكه كوره تونلي دراز نشود , آنرا در دوتكه پهلوي هم مي سازند دريك تكه خشت ميسازند وروي واگونك مي چينند وبه گرمخانه مي برند تا درآنجا خشتهاي روي واكونگ ها خشك ,گرم و داغ شوند , سپس واكونگ هاي بابار خشت داغ را به درون تكه دوم ميرانند درتكه دوم كه كوره درآن ساخته شده , خشت هاي داغ شده از برابر كانون آتش گذشته ميپزند روي آجر داغ هوا مي دمند و گرماي آنرامي گيرند . هواي داغ شده را به گرمخانه و به كانون آتش مي دمند .\nآجر ساختماني خوب بايد صداي زنگ بدهد , اين نشانه تو پري تاب زياد وپايداري آن در برابر نشت كردن آب و يخبندانست . آجري كه صداي خفه بدهد خوب نپخته است ويا ترك دارد .\nآجرخوب بايد گرما رسانيش كند و كم باشد , درآتش سوزي خميري و آب نشود ,\nجسم هاي شيميايي درآن اثر نكنند , به ملات خوب بچسبد سخت باشد , كم ساييده شود وتوپر باشد آجر پوك آب مي مكد و در سرما يخ ميزند و خر مي شود .\nآجر ساختماني نبايد كمتراز 8% وبيشتر از 18% وزنش آب بمكد , اگر كمتر بمكد به ملات خوب نمي چسبد و هرگاه بيشتر بمكد پوك است . تاب فشاري آجر ساختماني ي توپر بايد N/mm210 تا 15 باشد و وزن فضاييش از 1800 كيلوگرم هرمترمكعب كمتر نباشد .\nآجر جوش را باخاكي كه درگرماي بيش از هزار درجه خمير ي بسوزد مي پزند و آنرا بيشتر در كوره نگاه مي دارند تادانه هاي خاك كمي عرق كرده به همديگر بچسبند و آجر يك تكه شود . آجر جوش نبايد درگرماي كوره خمير شود , از اين رو بايد تفاوت درجه گرماي عرق كردن و خمير شدن خاك آجر زياد باشد . براي آنكه آجر درگرماي كم عرق كند , به آن گداز آور مي زنند ( بيشتر اكسيد آهن ) اكسيد آهن گذشته ازاينكه گداز آور است . رنگ آجر جوشي را كه درگرماي 1000 تا 1200 درجه پخته , سرخ تا سياه ميكند رنگ بهي آجر جوش از كم بودن اكسيد آهن و زياد بودن آهك و قليايي هاي آنست . آجر جوش بايد سخت باشد ,لاشه نشود , ترد نباشد , ترك نداشته باشد , دربرابر ضربه پايداري كند و لبه اش نپرد , كم ساييده شود , زبر باشد , و جاي ساييده شده آن نيز زبر بماند سطح شكسته آن شيشه يي نبوده ,دانه دانه و پر باشد ,در برابر يخبندان و زير اثر جسمهاي شيميايي پايداري كند .\nتاب فشاريي آجر جوش نبايد از N/mm2 35 كمتر باشد آجر جوشي كه درساختمان مصرف ميشود نبايد بيش از 6% و آنچه براي فرش كردن مصرف شود نبايد بيش از 4% وزنش آب بكمد وزن آجر جوش بايد بيش از m3 /9 را باشد .\nآجر جوشي كه بمصرف فرش كردن كف سواره رو وپياده رو خيابانها مي رسد , بايد داراي تاب ضربه يي زياد باشد. خيلي كم ساييده شود , زبر باشد و پس از ساييده شدن هم زبر بماند آجر جوش براي پوشش بدنه تونلهاي وگنداب روها هم مصرف مي شود .\nآهک و گچ ، از جمله موادی هستند که کارآیی آنها از دوران باستان ، توسط بشر شناخته شده است و از آنها در\nساختن انواع بناها ، استفاده می‌شد. موادی مانند آهک ، ساروج و سیمان برای اتصال محکمتر قطعات سنگ و یا چوب بکار گرفته می‌شد.\nاز نظر علمی ، آهک همان اکسید کلسیم است که از حرارت دادن شدید سنگ آهک (کربنات کلسیم طبیعی) بدست می‌آید.\nهرگاه بر روی اکسید کلسیم (آهک زنده) ، آب ریخته شود، بر اثر واکنش با آب ، گرما ایجاد می‌کند که موجب بخار شدن قسمتی از آب می‌شود. در این عمل ، آهک بر اثر جذب آب ، متورم شده ، سپس به‌صورت گرد سفیدی\nدر می‌آید که اصطلاحا «آهک مرده» نامیده می‌شود، (زیرا در تماس با آب ، دیگر واکنشی از خود نشان نمی‌دهد) و این عمل را شکفته شدن آهک\nهر گاه مقداری آب به آهک مرده اضافه شود، به شیر آهک تبدیل می‌شود که اگر آن را صاف کنیم، محلول زلالی که در حقیقت محلول سیرشده هیدروکسید کلسیم در آب است، حاصل می‌شود که به آب آهک موسوم است. آب آهک کاربردهای بسیاری در صنایع شیمیایی دارد.\nمثلا در تهیه هیدروکسید سدیم ، آمونیاک ، هیدروکسید فلزات ، پرکلرین و به‌ویژه در استخراج منیزیم از آب دریا بکار می‌رود.\nاین نوع آهک ، حدود چهار درصد ناخالصی همراه دارد و مهمترین ویژگی آن این است که در تماس با آب به‌شدت شکفته می‌شود و حجم\nآن تا حدود ۲/۵ برابر مقدار اولیه‌اش افزایش می‌یابد. مخلوط آن با شن در تماس با گاز کربنیک به‌سرعت خود را می‌گیرد و سفت می‌شود، (به مدت ۱۵ روز در مجاورت هوا). از اینرو ، آهک چرب را آهک هوایی نیز می‌گویند.\nاین نوع آهک از\nسنگ آهک‌هایی که ۵ تا ۶ درصد آهک دارند، تولید می‌شود و ناخالصی‌های عمده آن را اکسید آهن (ii) (گل اُخری) ، اکسید سیلیسیم (سیلیس) و اکسید آلومینیوم (آلومین) تشکیل می‌دهد. از ویژگیهای این نوع آهک آن است که به‌کندی شکفته می‌شود و ملاط حاصل از مخلوط آن با شن ، به‌آرامی در هوا\nاین نوع آهک ، معمولا از سنگ آهک‌هایی که حدود ۶ تا ۲۲ درصد گل\nرس دارند، تهیه می‌شود. از ویژگیهای مهم این نوع آهک آن است که دور از هوا و حتی در زیر آب ، به آهستگی سفت می‌شود، در تماس با آب خیلی شکفته می‌شوند و با آب خمیر کم‌چسب تولید می‌کند. بطور کلی ، می‌توان این نوع آهک‌ها را حد واسط بین آهک‌های هوایی و سیمان دانست.\nروش تهیه کلی آهک ، همان حرارت دادن سنگ آهک) کربنات کلسیم) تا دمای ۱۰۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه\nسانتی‌گراد است. البته ، هر چه دما بالاتر باشد و گاز دی‌اکسید کربن حاصل ، بهتر از محیط خارج شود، عمل تجزیه سنگ آهک بهتر صورت می‌پذیرد. اما بطور کلی ، تهیه انواع آهک متفاوت است که در اینجا به چند نمونه اشاره می‌شود.\nتهیه این نوع آهک ، از کوره‌های ثابت و غیره پیوسته یا از کوره‌های مکانیکی استفاده می‌شود.\nکوره‌های ثابت و غیر پیوسته: در این کوره‌ها که به روش سنتی کار می‌کنند، خرده‌های سنگ آهک را در اندازه‌های تقریبی ۱۰ سانتیمتر روی هم می‌چینند و سطح آن را با کاه گل می‌پوشانند.\nسپس از قسمت پایین با کمک سوخت (بوته ، چوب ، زغال یا نفت سیاه) تا دمای ۱۰۰۰ درجه سانتی‌گراد به آن گرما می‌دهند، پس از زمان معینی گرما دادن را قطع کرده ، بعد از آنکه کوره سرد شد، آهک زنده حاصل را خارج می‌کنند (چون در زمان خالی کردن ، آهک کوره کار نمی‌کند، از اینرو ، آن را کوره\nثابت و غیر پیوسته می‌گویند)\nکوره‌های مکانیکی و پیوسته: این کوره‌ها نیز انواع مختلف دارند. کوره آلبرگ که در قسمت پایین آن ، شبکه فلزی ضخیمی تعبیه شده است و بر روی آن ، مخلوط زغال (به‌عنوان سوخت) و سنگ آهک را قرار می‌دهند. گرمای سوختن زغال ، دمای کوره را\nبالا می‌برد و سنگ آهک را تجزیه و به آهک تبدیل می‌کند. آهک حاصل از پایین شبکه فلزی و گاز دی‌اکسید کربن نیز از بالای کوره خارج می‌شود. عیب عمده استفاده از این نوع کوره آن است که مقداری خاکستر زغال در آهک وارد می‌شود. بازدهی این روش بین ۱۲ تا ۱۴ تن آهک در روز است.\nکوره‌های گردان : این کوره‌ها مشابه کوره پخت سیمان هستند. بازدهی این نوع کوره‌ها از\nانواع دیگر بالاتر است.\nدر این مرحله ، به روشی که برای تهیه آهک گفته شد، عمل می‌شود. با این تفاوت\nکه سنگ آهک انتخاب شده است، باید مقدار قابل ملاحظه‌ای خاک رس همراه داشته باشد.\nدر این مرحله با دقت و مهارت کافی ، آن اندازه آب به آهک زنده اضافه می‌شود که فقط اکسید کلسیم هیدراته شود و سیلیکات‌ها و آلومینات کلسیم آب جذب نکنند\nو به صورت بلورهای هیدراته در نیایند. برای این منظور اضافه کردن آب را باید در دمای ۲۵۰ تا ۴۰۰ درجه سانتی‌گراد انجام داد، زیرا در این دما ، سیلیکات‌ها ، آب جذب نمی‌کنند.\nآهک را پس از شکفته شدن باید از الکهای ویژه‌ای عبور داد و بر\nاساس اندازه ذرات ، آن را به صورت زیر دسته‌بندی کرد:\nسنگین : که دانه‌های آنها دارای ماهیت سیمان است و مقدار سیلیکات آن زیاد است.\nزیادی در کارهای ساختمان‌سازی و تهیه فرآورده‌های صنعتی و شیمیایی دارد که به بسیاری از آنها اشاره می‌کنیم:\nتهیه ساروج : ساروج یا ملاط ، مخلوطی از\nآهک ، ماسه و آب است که بر خلاف سیمان در داخل آب خود را نمی‌گیرد و سفت نمی‌شود، ولی در مجاورت هوا به علت جذب گاز دی‌اکسید کربن و تشکیل سنگ آهک ، به‌تدریج سفت می‌شود.\nپوست : قبل از دباغی پوست باید عملیات آماده‌سازی را به منظور حذف ضایعات باقیمانده بر روی پوست ، بر روی آن انجام داد.\nیکی دیگر از مصارف عمده آهک در صنایع شیمیایی و در آزمایشگاه‌های شیمی ، تهیه هیدروکسید سدیم از کربنات سدیم و هیدروکسید آمونیوم از کلرید\nمصالح جدید بجای فولاد مانند frp\nکیلو بایت 54.2\nپلی ونیل کلراید (Poly vinyl Chloride) با نام اختصاری پی وی سیP.V.C)) یک نوع پلیمر ترمو پلاستیک است که در صنایع متعددی کاربرد دارد . این محصول یکی از با ارزشترین محصولات در صنایع شیمیایی محسوب می گردد . بیش از 50درصد پی وی سی تولید شده در صنعت ساختمان کاربرد دارد. بعنوان یک ماده ساختمانی مقرون به صرفه و دارای مزایای متعددی می باشد بطوریکه در سالهای اخیر جایگزین مواد ساختمانی سنتی از قبیل خاک رس ،چوب و بتن در بسیاری از مناطق شده است .\nساختمان به طور مستقيم ( به لحاظ سبكي ويژه اين نوع بتن ) و صرفه جويي در مصرف انرژي بطور غير مستقيم( به لحاظ عايق بودن اين نوع بتن در مقابل سرما و گرما و در نتيجه كاهش ميزان مواد سوختي ) , از لحاظ اقتصادي گام هاي بلند و مهمامروزه مهندسين و معماران سازنده ساختمان در دنيا با استفاده از بتن سبك در قسمت هاي مختلف بنا با سبك كردن وزني برداشته اند.\nفوم بتن پوششي است جديد جهت مصارف مختلف در ساختمان كه به علت خواص فيزيكي منحصر به فرد خود بتني سبك و عايق با مقاومت لازم و كيفيت مطلوب نسبت به نوع استفاده از آن ارائه ميدهد . اين پوشش از تركيب سيمان , ماسه بادي (ماسه نرم ) , آب و فوم ( ماده شيميائي توليد كننده كف ) تشكيل مي شود . ماده كف زا در ضمن اختلاط با آب در دستگاه مخصوص , با سرعت زيادي , حباب هاي هوا را توليد و تثبيت نموده و كف حاصل كه كاملا پايدار مي باشد در ضمن اختلاط با ملات سيمان و ماسه بادي در دستگاه مخلوط كن ويژه , خميري روان تشگيل مي دهد كه به صورت درجا با در قالب هاي فلزي يا پلاستيكي قابل استفاده مي باشد . اين خمير پس از خشك شدن با توجه به درصد سيمان و ماسه بادي داراي وزن فضايي از 300 الي 1600 كيلو گرم در متر مربع خواهد بود .\n4 _ پانل هاي جدا كننده يكپارچه و نرده هاي حصاري جهت محوطه و كاربري در موارد خاص : جهت ساخت ديوارهاي سردخانه ها . گرم خانه ها و سالن هاي ضد صدا مي توان در محل با قالب بندي . فوم بتن را به صورت يك پارچه عمودي ريخت . به دليل ويژگي عمده عايق بودن اين نوع بتن . جهت عيق بندي سردخانه ها . گرم خانه ها . پوشش لوله هاي حرارتي و برودتي و ...... كاربرد مهمي دارد . ضمنا به دليل اينكه عايق صدا مي باشد براي موتورخانه ها و اتاق هاي آ***تيك مورد استفاده وسيع قرار مي گيرد .\nوضعيت مصرف فوم بتن در داخل ايران\nاز زمان ارائه اين محصول در ايران مدت زيادي نمي گذرد با اين وجود با توجه به مزاياي بسيار زياد فوم بتن استقبال نسبتا خوبي در ميان سازندگان ساختمان براي استفاده از اين نوع مصالح به وجود آمده به طوري كه به طور مثال در شهر تهران مصرف روزانه اين محصول هر روز رو به افزايش مي باشد. همچنين با شناخت ايجاد شده نسبت به اين محصول سازندگان شهرهاي پرجمعيت نيز در حال تغيير سليقه استفاده از محصولات مشابه به اين محصول مي باشند.\nتوجيح اقتصادي اين محصول باعث رشد استفاده انبوه سازان از اين محصول شده است و توجيهات فني آن نيز عامل اصلي استفاده برج سازان و سازندگان ساختمان هاي با كيفيت از اين محصول مي باشد.\nآمار بدست آمده از كارخانه هاي توليد كننده اين محصول در ايران حاكي از اين مي باشد كه تا پايات سال 1386 حدود 5 كارخانه در ايران اقدام به توليد اين محصول نموده اند. اين كارخانه ها اكثرا در شمال، غرب و جنوب ايران احداث شده اند. اين كارخانه ها در شهرك ها صنعتي شهرهاي كرمان، تبريز، گرگان، سمنان و مشهد احداث شده اند.\nدر حال حاضر مصرف كنندگان اين محصول بايد زمان انتظار نوبت دهي حداقل يك ماه را براي خريد طي نمايند. كه اين خود عامل نياز بازار داخل به اين محصول را نمايان مي سازد\nمصالح مورد نياز ساخت فوم بتن\nمصالح مورد نياز ساخت فوم بتن عبارتند از:\n2.\tماسه دانه بندي شده\n3.\tمايع كف زا\n5.\tالياف پلي پروپيلن (در صورت نياز به مقاومت فشاري بالاي بلوك)\n6.\tافزودني هاي تقويت كننده مقاومت شامل ميكرو سيليس و ...\nنمیشه چدن رو گذاشت جزء دسته اصلی مصالح ساختمانی...اما خب شناختش میتونه کمک کنه..........\nمعرفی فلز چدن\nبر اساس کاربرد فراوان چدن به عنوان یک فلز سخت (که تحمل فشار های خیلی بالا را داراست) دارای اهمیت زیادی در صنعت است که در این بخش به معرفی این فلز گرانبها می پردازم:\nآهن، اغلب از کانه های اکسید یا کربنات که گوگرد، آرسنیک و غیره از آنها زدوده شده باشد با برشته کردن در هوا، و کاهش با کربن تهیه می‌شود. کانه آهن با کک و کربنات کلسیم آمیخته شده و در یک کوره بلند که دمای بیشینه آن 1300 درجه سانتیگراد است. گرم می‌شود ناخالصیهای عمده اسیدی به کمک سرباره (کلسیم سیلیکات، آلومینات و غیره) خنثی می‌شود و توده فلزات مذاب به صورت چدن خام به بیرون جریان می‌یابد چدن خام شامل 2 الی 4 درصد کربن و اندکی گوگرد، فسفر و سیلسیم است. چدن مذاب را به صورت خام یا پس از افزودن فلزهای آلیاژ دهنده، برای بهبود خواص چدن، در قالبهایی از ماسه یا فلز و بر حسب نوع مصرف، آنها را به صورت اشکال مختلف در می‌آورند.\nفلزهای آلیاژ دهنده برای بهبود کیفیت چدن برای مصارف ویژه به آن افزوده می‌شوند. آلیاژهای چدن در کارهای مهندسی که در آنها چدن معمولی ناپایدار است به کار می‌روند و حتی ممکن است در مواردی نیز، مثلا ساخت میل لنگ، جانشین فولاد شوند. در هر حال، با دارا بودن مزایایی از قبیل از قیمت تمام شده تولید پایین توام با قابلیت ریخته گری، استحکام، قابلیت ماشین کاری، سختی، مقاومت در برابر سایش، مقاوم در برابر خوردگی، انتقال حرارت و جذب ارتعاش در این آلیاژ آن را از سایر آلیاژهای ریختگی آهنی متمایز ساخته است.\nفریت محلول جامد Fe-C است که به طور قابل ملاحظه‌ای Si و مقادیر کمتری Ni ,Cu ,Mn در آن حل شده‌اند. فریت نسبتا نرم، چکش خوار، استحکام کم، مقاومت به سایش ضعیف، شکست خوب، ضریب هدایت گرمایی نسبتا خوب و قابلیت ماشینکاری خوبی است. یک زمینه فریتی را می‌توان به طور ریختگی تولید کرد اما اغلب با عملیات حرارتی باز پخت (تابکاری) می‌توان به آن دست یافت.\nاین ساختار می‌تواند به صورت ریختگی با افزودن عناصر آلیاژی Mo و Ni به مقادیر معین تولید شد. در ضمن جهت اطمینان بیشتر می‌توان توسط عملیات حرارتی آستمپر نیز به این ساختار رسید. این آلیاژ، با توجه به صرفه اقتصادی اخیرا توانسته‌اند نقش موثری بویژه در مهندسی خودرو، قطعات دنده ها، قطعات انتقال نیرو داشته باشند. مزایای چدن های گرافیت کروی آسمتپر عبارتند از: استحکام کششی بالا توام با چقرمگی، انعطاف پذیری و استحکام خوب، مقاومت به سایش و خراش، ظرفیت بالای جذب صدا و کارکرد، خواص ریخته کری خوب، فرم پذیری نزدیک به شکل نهایی حتی در شکل های خیلی پیچیده، قابلیت ماشینکاری خوب در حالت ریخته و حدود 10% صرفه جویی در وزن در مقایسه با فولاد.\n1- در تولید قطعات ریختگی تحت فشار از جمله شیر فلکه ها، بدنه های پمپ قطعات ماشین آلات که در معرض شوک و خستگی هستند، میل لنگ ها، چرخ دنده ها، غلتک ها، تجهیزات فرایند شیمیایی، مخازن ریختگی تحت فشار و...\n2- برای خودرو و صنایع وابسته به آن مثلا در ساخت مفصل های فرمان، دیسک ترمزها، بازوها، میل لنگ‌ها و چرخ دند‌ه‌ها، صفحه کلاچ‌ها و...\n3- در راه آهن، کشتیرانی و خدمات سنگین و دیگر جاهایی که نیاز به مقاومت در برابر شوک است مثلا در تجهیزات الکتریکی کشتی‌ها، بدنه موتور، پمپ ها، بست ها و غیره\n4- قطعات غیر فشاری برای کاربردهای درجه حرارت بالا برای مثال در ساخت قطعات و جعبه های درگیر با آتش، میله های شبکه، قطعات کوره‌ها، قالبهای شمش، قالبهای شیشه، بوته‌های ذوب فلز\n5- اگر چدن های غیر آلیاژی به طور کلی مقاوم به خوردگی بویژه در محیط های قلیایی هستند، چدن‌های نیکل مقاوم و نیکروسیلال و نیکل و کروم بالا به صورت برجسته‌ای مقاوم به خوردگی در محیط هایی مناسب و مختص به خودشان هستند. مهمترین کاربرد این چدنها در پمپهای دنده‌ای حمل اسید سولفوریک، پمپ‌ها و شیرهایی که در آب دریا مصرف می‌شوند، قطعات مورد استفاده در سیستم های بخار و جابجایی محلول های آمونیاکی، سود و نیز برای پمپاژ و جابجایی نفت خام اسیدی در صنایع نفت هستند.\nچدن های معمولی :\nچدن های مالیبل یا چکش خوار:\nچدن های چکش خوار با دیگر چدن ها به واسطه ریخته گری آنها نخست به صورت چدن سفید فرق می‌کنند. ساختار آنها مرکب از کاربیدهای شبه پایدار در یک زمینه‌ای پرلیتی است بازپخت در دمای بالا که توسط عملیات حرارتی مناسب دنبال می‌شود باعث تولید ساختاری نهایی از توده متراکم خوشه‌های گرافیت در زمینه فریتی یا پرلیتی بسته به ترکیب شیمیایی و عملیات حرارتی می‌شود. ترکیب به کار برده شده براساس نیازهای اقتصادی ، نحوه باز پخت خوب و امکان جذب و امکان تولید ریخته‌گری انتخاب می‌شود. مثلا بالا رفتن Si بازپخت را جلو انداخته و موجب عملیات حرارتی خوب و سریعی با سیلکی کوتاه می‌شود و در ضمن مقاومت مکانیکی را نیز اصلاح می‌نماید. تاثیر عناصر به مقدار بسیار کم در این چدن ها دست آورد دیگری در این زمینه هستند. Te و Bi تشکیل چدن سفید در حالت انجماد را ترقی داده، B و Al موجب اصلاح قابلیت بازپخت و توام با افزایش تعداد خوشه‌های گرافیت می‌شود میزان Mn موجود و نسبت Mn/S برای آسان کردن عمل بازپخت می‌بایستی کنترل گردد. عناصری از جمله Cu و Ni و Mo را ممکن است برای بدست آوردن مقاومت بالاتر یا افزایش مقاومت به سایش و خوردگی به چدن افزود. دلیل اساسی برای انتخاب چدن های چکش خوار قیمت تمام شده پایین و ماشینکاری راحت و ساده آنهاست. کاربردهای آنها در قطعات اتومبیل قطعات کشاورزی ، اتصالات لوله ها ، اتصالات الکتریکی و قطعات مورد استفاده در صنایع معدنی است.\nچدن های گرافیت کروی یا نشکن\nاین چدن در سال 1948 در فیلادلفیای آمریکا در کنگره جامعه ریخته گران معرفی شد. توسعه سریع آن در طی دهه 1950 آغاز و مصرف آن در طی سال های 1960 روبه افزایش نهاده و تولید آن با وجود افت در تولید چدن ها پایین نیامده است. شاخصی از ترکیب شیمیایی این چدن به صورت کربن 3.7% ، سیلیسیم 2.5% ، منگنز0.3% ، گوگرد 0.01% ، فسفر 0.01% و منیزیم 0.04% است. وجود منیزیم این چدن را از چدن خاکستری متمایز می‌سازد. برای تولید چدن گرافیت کروی از منیزیم و سریم استفاده می‌شود که از نظر اقتصادی منیزیم مناسب و قابل قبول است. جهت اصلاح و بازیابی بهتر منیزیم برخی از اضافه شونده‌هایی از عناصر دیگر با آن آلیاژ می‌شوند و این باعث کاهش مصرف منیزیم و تعدیل کننده آن است. منیزیم ، اکسیژن و گوگرد زدا است. نتیجتا منیزیم وقتی خواهد توانست شکل گرافیتها را به سمت کروی شدن هدایت کند که میزان اکسیژن و گوگرد کم باشند. اکسیژن‌زداهایی مثل کربن و سیلیسیم موجود در چدن مایع این اطمینان را می‌دهند که باعث کاهش اکسیژن شوند ولی فرآیند گوگردزدایی اغلب برای پایین آوردن مقدار گوگرد لازم است. از کاربردهای این چدن ها در خودروسازی و صنایع وابسته به آن مثلا در تولید مفصل‌های فرمان و دیسک ترمزها ، در قطعات تحت فشار در درجه حرارت های بالا مثل شیر فلکه‌ها و اتصالات برای طرحهای بخار و شیمیایی غلتکهای خشک‌کن نورد کاغذ ، در تجهیزات الکتریکی کشتی‌ها ، بدنه موتور ، پمپ‌ها و غیره است.\nچدن های گرافیت فشرده یا کرمی شکل\nاین چدن شبیه خاکستری است با این تفاوت که شکل گرافیت‌ها به صورت کروی کاذب ، گرافیت تکه‌ای با درجه بالا و از نظر جنس در ردیف نیمه نشکن قرار دارد. می‌توان گفت یک نوع چدنی با گرافیت کروی است که کره‌های گرافیت کامل نشده‌اند یا یک نوع چدن گرافیت لایه‌ای است که نوک گرافیت گرد شده و به صورت کرمی شکل درآمده‌اند. ایت چدن ها اخیرا از نظر تجارتی جای خود را در محدوده خواص مکانیکی بین چدن های نشکن و خاکستری باز کرده است.\nدر pdf زیر شما با مطالبی در مورد شیشه های ساختمانی آشنا خواهید شد:\nمقدمه ی این گردآوری و تحقیق:\nتعاریف مختلفی برای شیشه وجود دارد که هنوز توافق کلی بر روی آنها حاصل نشده‌است:\n* تعریف کلی: شیشه یک جامد آمورف است.\n* تعریف انجمن آزمون و مواد آمریکا: شیشه ماده‌ای معدنی است که از حالت مذاب طوری سرد شده‌است که بدون تبلور به حالت صلب درآمده‌است.\n* تعریف آکادمی ملی علوم آمریکا: شیشه ماده‌ای است که در پراش اشعه ایکس آمورف بوده و و از خود رفتار انتقال به حالت شیشه نشان بدهد.\nشیشه مایعی است بسیار سرد شده و در حرارتی پایین تر از نقـطه انجماد آن ، در حالت مایع قـرار دارد و به طور عمومی ، جسمی است شـفـاف که نور به خوبی از آن عبور می کند و پشت آن به طور وضوع قابل رویت است .\nشیشه جسمی سخت است که سختی آن حدود 8 می باشد و همه به جز الماس ها را خط می اندازد . وزن مخصوص شیشه 5/2 گرم بر سانتی متر مکعب بوده و بسیار ترد و شکننده است . شیشه در مقابل تمام مواد شیمیایی حتی اسیدهای قوی و بازها مقاومت کرده و تحت تاثیر خورندگی واقع نمی شود ، به همین عـلت ظروف آزمایشگاهی را از آن می سازند . فقط اسید فلوئوریک اچ اف بر آن اثر داشته و شیشه را در خود حل می کند .\n* ساختمان سازی\n* صنایع غذایی\n* تهیه لوازم خانگی\n* صنایع خودرو سازی\n* صنایع دارو سازی و آزمایشگاه\nبرای اینکه زندگی در نظر ساکنین شهرها و باز دیدکنندگان قابل قبول باشد، سایه بانهای بزرگ شیشه ای نقش مهمی را در معماری و نقشه کشی نوین ایفا می کنند. سایه بانهای شفاف نه تنها در برابر باد و هوا مقاوم هستند بلکه نمای شهرها را هم زینت می دهند. بامهای شفاف کیفیت زندگی در شهرها را بهبود بخشیده اند و همچنین کیفیت اوقات فراغت را بالا برده اند برای مثال این بامها از ویترین مغازه ها در خیابانهای تجاری و در پیاده روها حفاظت می کنند.\nبامهای شفاف برای استخرهای شنا با امکانات ورزشی و ایجاد پناهگاه در برابر هوای نامساعد موثر می باشند. علاوه بر این لازم است وسایل آتش نشانی در ساختمانها موجود بوده و شرایط جوی در خیابانها و دمای هوای مغازه ها، رستورانها و دفاتر به طور نامطلوب تحت تاثیر قرار نگیرد.\nشـیشـه به اشکال مختلف مورد اسـتفاده قرار می گیرد . در ساخت وسایل تزیینی مانند گل ، تابلو و ... ، در ساختن ظروف آزمایشگاهی و یا ظروف آشپزخانه چون : لیوان ، بطری و ... و در پایان در ساختن شیشه های مسطح که در دو نوع ساده و مشجر عرضه می گردد و مصارف مخـتـلـفی دارد که عـمده ترین آن به عـنوان در و پنجره در کارهای ساختمانی است که به شکل های مختلف از شامل : شیشه های شفاف ، نیمه شفاف و رنگی ، جاذب حرارت ، ایمنی ، دوجداره ، سکوریت و ... . وجود دارد. خم چنین در آینه سازی ، صنایع نشکن ، صنایع یخچال سازی ، میزهای شیشه ای ، انواع شیشه رومیزی و تیغه کاری ساختمان کاربرد دارد .\nهمچنین در پروژه ی حاضر می توانید مطالعه کنید:\nانواع اصلی شیشه\nشیشه بازتابنده (رفلکس - انعکاسی)\nشیشه دو جداره (مضاعف)\nمراحل تولید شیشه های دوجداره (بازدید از خط تولید کارخانه شیشه میناگران شمال)\nمقدمه شیشه لامینت و سکوریت\nنقاشی بر روی شیشه\nشیشه های نوین ساختمانی (بلوک شیشه ای - شیشه های خودتمیز شونده - شیشه های کنترل کننده انرژی - شیشه های محافظ در برابر آتش)\nنانو در شیشه\nپوشش های مدرن شیشه\nویندو فیلم لومر و مقایسه با شیشه های دیگر\nمقاله ی درباب شیشه به شما در انتخاب شیشه های ساختمانتون هم کمک می کنه.\nساروج در گذر زمان :\nساروج یكی از مصالح قدیمی مصرف شده در ایران و بعضی كشورهای كنار خلیج فارس میباشد كه تاریخ شروع كاربرد دقیق آن را نمی توان حدث زد ولی نمونه هایی700 ساله از ساروج هم‌اكنون در نقاط مختلف ایران یافت می‌شوند. از كشورهای دیگری كه ردپایی از ساروج در آن یافتیم و در دانشگاههای آن نیز، به ساروج به عنوان یك ملات نگریسته می‌شود، كشور عمان می‌باشد كه در دانشگاه «سلطان قابوس» ، حتی مقاله‌هایی نیز در این زمینه ارائه گردیده است. آخرین باری كه در ایران از ساروج استفاده شده حدود هشتاد سال قبل و در ابتدای دوره پهلوی بوده كه از این تاریخ به بعد این ملات كلا به فراموشی سپرده شده و از صحنه معماری ایران حذف گردیده است و فقط در كتب مصالح به آن اشاره شده‌است.\nكاربردهای ساروج :\n- ساروج با توجه به خاصیت اصلی آن یعنی نفوذپذیری بسیار اندك به عنوان روكش در سازه‌هایی كه در تماس مستقیم با آب بوده‌اند مانند آب‌انبارها ، حوضها ، حمامها و … مورد استفاده قرار گرفته است.\n- ساروج با توجه به نحوه اجرای آن از سطحی بسیار بسیار صاف و براق برخورداراست كه این ظاهر ساروج ، باعث استفاده از آن در امر تزئینات ساختمان گردیده.\n- نكته : هیچ استفاده سازه‌ای تاكنون از ساروج نشده است.\nمواد تشكیل دهنده ساروج :\nیكی از معایب اصلی ساروج خاصیت كاهش حجم آن می‌باشد كه با توجه به كاربرد ساروج در امر پوشش ، این خاصیت باعث ترك خوردگی در سطح و در نتیجه ایجاد اختلال در نقش اصلی آن یعنی نفوذناپذیر كردن سطح می‌شود.\nبرای كاهش اثرات این خاصیت مخرب، در گذشته از الیاف طبیعی كه شامل الیاف گیاهی مانند لوئی كه از نوعی نی بدست می‌آمده و همچنین الیاف حیوانی مانند پشم بز و شتر و یا گاهی موی سر انسان ، استفاده می‌شده است. امروزه می‌توان از الیاف مصنوعی مانند الیاف پلیمری ، فلزی و یا شیشه‌ای بجای الیاف مصنوعی استفاده كرد.\nدر بعضی مواقع كه مواد اصلی تشكیل دهنده ساروج كمیاب بوده و یا گاهی برای بدست آوردن ساروجهایی با خاصیتهای مختلف از ماسه ریز دانه استفاده می‌شده است ولی این ماسه كارآیی ملات را پایین می‌آورده كه برای جبران آن از خاك رس استفاده می‌شده است.\nگاهی مواد افزودنی خاصی مانند تخم مرغ به ساروج اضافه می‌شده كه فقط باید با آزمایش اثرات دقیق آن را تعیین نمود .\nسیمان ماده‌ای است پودری شکل که در کارخانه تهیه شده و بر اثر آبگیری سخت می‌شود. سیمانها انواع مختلف دارند که معروفترین آنها سیمان پرتلند است. سیمان پرتلند فرآورده‌ای است که عمدتا از مخلوط کردن سنگ آهک خاک رس بدست می‌آید.\nآجرهاي مصرفي درنما بايد داراي مشخصات زير باشند :\nـ معايب ظاهري : آجرنما بايد عاري از معايب ظاهري مانند ترك خوردگي , شوره زدگي آلوئك ونظاير آن باشد .\nـ ابعاد واندازه ها : طول و عرض وضخامت آجرهاي مختلف بايدمطابق جدول شماره يك باشد .بايد در نظر داشت كه رواداري ياد شده درمورد آجرنما درهنگام اجرا توسط ماشين مخصوص ساييده و يكنواخت ميشود .\nلبه هاي آجر : خط فصل مشترك سطوح آجرها بايد مستقيم و زواياي تلاقي آنها قائمه و سطوحشان صاف باشد .\nـ درآجرهاي سوراخ دار : سوراخ ها بايد عمود بر سطح بزرگ آجر و به طور يكنواخت در سطح آن توزيع شده باشند و جمع مساحت آنها بايد 24 تا 40 درصد سطح آجرها باشد . بعد سوراخ هاي مربع وقطر سوراخ هاي دايره اي بايد حداكثر به 26 ميليمتر محدود شود و درضخامت ديواره بين سوراخ ولبه آجر بيش از 15 ميليمتر و فاصله بين دو سوراخ بيش از 10 ميليمتر باشد .\nـ وزن مخصوص : هر دونوع آجر ماشيني و دستي نبايد از 7/1 و وزن مخصوص فضايي آنها از 3/1 گرم بر سانتي متر مكعب كمتر شود .\nـ مقاومت دربرابر بخبندان : آجرهاي مصرفي درنما بايد در برابر يخبندان پايدار باشند و درآزمايش يخ زدگي دچارخرابي ظاهر مانند ورقه ورقه شدن , ترك خوردن و خوردگي نشوند .\nـ ضريب جذب آب : درصد وزني جذب آب در آزمايش 24 ساعته در مورد آجرهاي ماشيني نبايد از 16 ودرمورد آجرهاي دستي از 20 بيشتر شود ور درهر دونوع آجر از 8 كمتر باشد .\nـ قطعات نازك آجري ( آجر دو غابي)مورد مصرف درنماسازي به ابعاد 20* ( 40 يا 30) *200 ميليمتر باقطعات موزائيكي نازك آجري نمابه ضخامت 20 يا 30 ميليمتر با نقش چند آجربند كشي شده (آجر موزائيكي ) ساخته مي شوند حداقل بايد داراي مشخصات آجرهاي ماشيني با مقاومت متوسط مندرج در استاندارد شماره 7 ايران باشند .\nـ ترك درسطح آجر : وجود يك ترك عميق درسطح متوسط آجر حداكثر تاعمق 40 ميليمتر در آجر پشت كار بالا اشكال ميباشد ولي به طور كلي درصد آجرهاي ترك دار نبايد بيشتر از 25 باشد .\nـ پيچيدگي ,انحنا و فرورفتگي : پيچيدگي درامتداد سطح بزرگ آجر حداكثر 4 ميليمتر و درامتداد سطح متوسط آجر تا 5 ميليمتر مجاز است . آجر نبايد انحنا وفرورفتگي بيش از 5 ميليمتر داشته باشا واين مقدار درصورتي قابل قبول است كه ميزان آن از 20% كل آجرها افزايش پيدا نكند .\nـ ساير موارد : آجر بايدكاملا پخته و يكنواخت و سخت باشد ودر برخورد با آجر ديگر صداي زنگ دار ايجاد كند . به علت عدم چسبندگي آجرهاي كهنه به ملات حتي المقدور ازآنها استفاده نمي شود و تنها در صورت انجام پيش بيني هاي لازم به صورت سائيدن يا برس سيمي استفاده از آن مجاز خواهد بود .\nآجرهاي ساختماتي مقاومت خوبي در برابر آتش دارند به طوريكه يك ديوار 22 سانتي متري از آجر درحدود شش ساعت دربرابر آتش سوزي مقاومت از خود نشان مي دهد .\nضريب انقباض وانبساط در آجر درحدود 0003/0 مي باشد كه بسيار ناچيز است .\nآجربه عنوان يكي ازمصالح متراكم هادي صوت مي باشد . در صورتي كه انتقال صوت توسط عملكرد ديافراگمي ديوار باشد اين مقاومت به وزن ديوار بستگي دارد يعني كاهش انتقال صوتا در ديوارآجري همگن با لگاريتم و زن ديوار متناسب است . جذب صدا در سطح آجري درفركانس طبيعي پايين است .\nاين خاصيت با اندودكردن ديوارو نقاشي باز هم كمتر ميشود لذا براي اين منظور ازاندودهاي مخصوص و آجرهاي سبك استفاده مي نمايند .\n· خواص مكانيكي\n.استفاده از آجرهاي غير استاندارد به شرطي مجازمي باشد كه دست كم تاب فشاري آن 80% مقادير مندرج در\nاستاندارد ايران باشد .\nمحيط هاي شيمياي قبل از آن كه بر روي آجر تاثير بگذارند , ملات آن را تخريب مي نمايند . لذا استفاده ازملات مناسب در فضاهايي كه به نحوي موادشيميايي در آنها جاري است ازاهميت زيادي برخورد ار است . استفاده از آجرهاي لعاب دار نيز مانع از جذب مواد درخلل وفرج آجر مي شود .\nـ نمك هاي محلول موجود در آجر\nنمك هاي محلول درخاك رس اوليه موجود مي باشند و يا درحرارت كوره توليد مي شوند .نمك هاي محلول ميتوانند موجب بروز شوره بشوند . سولفاتهاي محلول ممكن است به سطح آجر حركت كرده و داخل ملات يا اندود بشوند و موجب انتشار شوره و فساد ملات به وسيله حمله سولفاتها شود كه درصورت استفاده از آنها درخارج از ساختمان بايد از ملات سيمان ضد سولفات استفاده شود .\nگاهي اوقات شوره به صورت گرده سفيدي برسطح كار آجري نوساز پديدار ميشود .علت اين پديده انتقال نمك هاي حل شده دررطوبت ازداخل آجر به سطح نما جايي كه آب تبخير مي شود و از خود بلوريهاي نمك رابر جاي مي گذارد ,مي باشد . اغلب اوقات اينگونه شوره در طول يك سال بدون بر جاي گزاردن اثر تخريبي خود به خود از بين مي رود . دركارهاي آجري خارج از ساختمان و درمحيط هايي كه مرتبا مرطوب و خشك ميشوند ,شوره هرزماني كه ميتواند ظهوركند از اين مهم تر شكل گيري نمك هاي متبلور شده درزير پوسته ايجادنماي آبله گون وياپوسته شدن نما مي كند .\nروش برطرف كردن شوره :\nبراي بر طرف كردن شوره سطح شوره زده را بامخلوط 2 تا 4% آب وسركه باكمك بر س نرم پاك مي كنند .\nسطح آجركاري ممكن است در طول عمليات بنايي با ملات سيماني ياآهكي كه ازملات تازه بيرون مي ريزدلكه بردارد . درهر دو صورت لكه بايد با برس بدون آلوده كردن ساير سطوح تميز شود .\nq تنوع درتوليد آجر هاي رسي همانگونه كه قبلا نيز اشاره شد آجرهاي رسي برحسب مواداوليه ونحوه توليد داراي خصوصيات و ظاهر متنوع هستند . امروزه دردنيا به منظور سهولت عمليات بنايي آجرهاي رسي دراشكال گوناگوني ساخته و به بازار عرضه مي شوند\nانواع واتر استاپ: 1-واتر استاپ تخت: این نوع واتر استاپ در درزهای اجرایی که انقباض و انبساط ندارند بکار می رود.\n2-واتر استاپ حفره دار: این نوع واتر استاپ برای درزهای انبساطی بکار می رود تا محل درز، در زمان انبساط سازه و انقباض سازه مقاومت کافی کششی و فشاری لازم را داشته باشد.\n- جلوگیری از عبور آب در درزهای انبساطی\n- استخرها و مخازن\n- سدها و تونلها\n- تصفیه خانه های آب و فاضلاب\n- کانالها و لوله های بتنی\n- تونلهای انتقال آب و تونلهای ترافیکی\n3-واتر استاپ کفی: این نوع واتر استاپ یا E شکل برای درزهای انبساطی و انقباظی در کف مخازن و منابع آب و سایر سازه های بتنی استفاده می شود.\nکاور بلت یک قطعه مهندسی و استاندارد است که برای آب بندی محل بلت در دیوارها بکار می رود.\n* این قطعه مطابق با استانداردها ،مضرس و دندانه دار است تا درگیری کاملی با بتن داشته باشد\n* سرعت کار را به نحو قابل ملاحظه ای افزایش می دهد.\n* از مواد پی وی سی سخت ساخته شده است که با مواد شیمیایی واکنش نشان نمی دهد .\n* لوازمی که با کاوربلت ارائه می شوند کمک می کنند تا آبندی به طور کامل انجام شود .این لوازم عبارتند از :\n- استاپرهای T و U\nاتصالات سه راهی و چهارراهی نیز برای واتر استاپها عرضه می شود.این اتصالات که به صورت قالبی و در کارخانه تهیه می شوند .اتصال رولهای واتر استاپ را تسهیل کرده ، آب بندی بهتر را نیز ممکن می سازد.\nسلام بهتر نیست هر کدوم از مصالح جدا و کامل توضیح بدین\nسلام بهتر نیست هر کدوم از مصالح جدا و کامل توضیح بدین سلام....چرا فکر خوبیه اما به شرطی که مطالب زیاد باشه اگه در جریان باشید کمتر از 1 هفته هست که انجمن عمران تاسیس شده انشاا... وقتی مطالب کامل تر شد حتما بصورت جدا تاپیک میشه برای خودش..\nسالهاست استفاده از آب بند (واتر استاپ) به منظور آب بندی درزهای اجرایی و محل های قطع بتن (Construction Joint) متداول است. امروزه تمامی کشورهای توسعه یافته و پیشرفته از آب بندهای هیدروفیلیک یا بنتونیتی برای آب بندی درزهای اجرایی استفاده می کنند نه نوع P.V.C آن، زیرا محل ثابت سازی آب بندها در بین آرماتورها می باشد و با گذشت چند سال از عمر سازه و بررسی شرایط آرماتورها و بتن مشاهده می کنیم آرماتورهای طولی و عرضی که در سمت آبگیر سازه قراردارند به واسطه عبور آب از طریق درز سرد موجود بین مقاطع بتن ریزی شده و لوله های موئین ناشی از تبخیر آب بتن، دچار زنگ زدگی شده که در برخی از موارد با انبساط 6 الی 15 درصدی حجم آرماتورها، بتن دچار ترک خوردگی می گردد. این نقصان عاملی جهت تشدید نفوذپذیری و کاهش شدید طول عمر سازه بتنی می باشد. آب بندهای هیدروفیلیک یا بنتونیتی علاوه بر سهولت و سرعت بسیار زیاد در نصب تمامی نواقص فوق الذکر را رفع می کنند.\nتصویر زیر مقاطع برخی از انواع آب بند را نشان می دهد:\nشاید زیاد سوالم به اینجا ربطی نداشته باشه ولی جای بهتری پیدا نکردم\nمیشه یکی upvc رو با آلومینیوم ترمال بریک مقایسه بکنه؟ برای پنجره های ساختمان میخوام\n1- در آپارتمانهای بالاشهر که صدای همسایه های واحدهای بغلی شنیده نمیشه , از چه نوع آجری برای ساخت دیوارهای بین واحدها استفاده میشه ؟\nآیا از یکی از این نوع آجرها که عکسش رو گذاشتم استفاده میشه یا چیز دیگه ؟\nاسمش چی هست ؟\n2- در یک آپارتمان که ساخته شده و نازک کاریش هم تمام شده آیا میشه دیوارها رو برداشت و با اون آجر که صدا رو رد نمیکنه دیوارها رو ساخت ؟\n۱- زیاد اطلـاعـات زیادی ندارم، ولی فکر میکنم حالا آجرش مثل یکی از همین عکس هایی که گذاشتید، داخلش آکاسـیو داره یا یک تکه آکاسـیو بزرگ توی کل دیوار کار عایق رو انجام میده.\n2- اگر اون دیـوار حمال نباشه، میشه با حداقل مهار، مصالح رو تعویض کرد.\nدوستان کسی میدونه این میلگرد کی ارزان میشه؟\nدوست عزیز , ارزونی و وعده ی ارزونی سرابی بیش نیست .\nمطلب 240 در این صفحه رو هم اگر دوست داشتین بخونین\nمهندسان سوئیسی ارائه دادندایده آجرهای توخالی پرشده با "هواژل"\n[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]آجرهایی توخالی که با استفاده از ماده اعجاب انگیز هواژل پر شده‌اند، برای عایق‌بندی بسیار عالی اما گران هستند.\nبه گزارش ایسنا و به نقل از گیزمگ، چرا با اضافه کردن یک لایه عایق به دیوار آجری به زحمت بیفتیم، در حالیکه می‌توانیم آن دیوار را با آجرهای توخالی که با عایق پر شده‌اند، بسازیم؟\nاین تفکری است که پشت آجرهای پرشده با هواژل شامل موادی مانند پرلایت، پشم سنگ یا پلی استایرن است.\nپرلایت نوعی سنگ آتشفشانی با ترکیب اسیدی تا حد واسط است که در محیط آب یا مرطوب تشکیل می‌شود. پرلایت دارای بافت شیشه‌ای است و به سبب همراه داشتن آب، اشکال کروی در آن ایجاد شده است. میزان آب همراه پرلایت در حدود 2 تا 5 درصد است.\nپشم سنگ نیز عایق حرارتی و صوتی با تحمل دمای 750+ درجه سانتیگراد و نقطه ذوب 1300+ درجه است. تحمل برودتی آن هم 30- درجه سانتیگراد است. پشم سنگ و سرباره دارای ضریب انتقال حرارتی بسیار کم بوده و قدرت عایقی آن 33 برابر دیوار بتنی و 22 برابر دیوار آجری است.\nپلی‌استایرن هم یک پلیمر مصنوعی معطر از مونومر استایرن (یک ماده پتروشیمی) می‌باشد که در سه نوع معمولی، مقاوم و انبساطی وجود دارد.\nدر حال حاضر دانشمندان سوئیسی گروه تحقیقاتی "امپا"(Empa) ادعا می‌کنند با استفاده از یک نوع هواژل، آجری عایق‌بندی شده ایجاد کرده اند.\nهواژل‌ها مواد ساخته شده از ژل هستند که در آن مولفه مایع ژل با گاز جایگزین شده است. علاوه بر داشتن وزن بسیار سبک، دارای ویژگی‌های عایق بسیار بالایی هستند که به استفاده از آنها در محصولاتی مانند پوشاک کمک می‌کند.\nهواژل یک ماده تولیدی است که کمترین چگالی را در میان مواد جامد دارد. در ابتدا فرض بر منفی بودن وزن این ماده بود، ولی با تحقیقات بیشتر متوجه وزن بسیار ناچیز آن شدند.\nاین ماده از یک ژل به دست می‌آید که در آن قسمت مایع ژل با گاز جایگزین می‌شود. نتیجه این فرایند ماده‌ای جامد با چگالی بسیار کم و در عین حال، ویژگی قابل‌توجه در زمینه عایق گرمایی است.\nهواژل در فرهنگ عامه مردم تحت نام‌های دیگری هم‌چون دود منجمد، دود جامد، هوای جامد یا دود آبی نیز شناخته می‌شود که این نام‌گذاری‌ها به دلیل ظاهر شفاف و نیز نحوه پخش نور در این ماده است.\nهواژل برای نخستین بار توسط "ساموئل استفان کیستلر" در سال 1931 ساخته شد و تولید آن بر اساس یک شرط‌بندی برای جایگزین کردن قسمت مایع ژله خوراکی با گاز، بدون آن که ساختار ژله در هم بشکند، بود.\n[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]فرایند تولید هواژل شامل استخراج بخش مایع ژل با استفاده از روش خشکاندن فوق بحرانی می‌باشد. با استفاده از این روش مایع به آهستگی از درون شبکه جامد ژل خارج می‌شود بدون آنکه به این شبکه آسیبی برسد و در اثر نیروی مویینگی در هم بشکند. مثلا ژله خوراکی در اثر تبخیر معمولی دچار درهم‌شکستگی ساختار شبکه جامد می‌شود.\nنخستین نمونه‌های هواژل از ژل اکسید سیلیسیم ساخته شدند و هواژل سیلیسی نامیده شدند. بعدها، "کیستلر" هواژل‌هایی با پایه اکسید آلومینیم، کروم و قلع ساخت.\nهواژل‌های کربنی در اواخر دهه 80 میلادی ساخته شدند.\nهواژل، سبک‌ترین ماده جامد شناخته شده در جهان است که چگالی سبک‌ترین نمونه ساخته شده از آن، تنها سه برابر هوا است.\nویژگی‌های منحصربه‌فرد این ماده آن را به یکی از پرکاربردترین مواد به کار رفته در ماموریت‌های فضایی تبدیل کرده است. به عنوان نمونه، مسئولان ناسا از هواژل به منظور جلوگیری از یخ‌زدگی ربات مریخ‌نورد در شب‌های سیاره مریخ استفاده کردند.\nهمچنین این ماده برای گردآوری ذرات کیهانی در فضا بسیار مناسب است و در جریان ماموریت "استارداست" از آن برای جمع‌آوری مواد موجود در هاله پیرامون دنباله‌دار "وایلد-2" استفاده شد.\nدر مطالعه "امپا"، "جنیس ورنری" سرپرست محققان و تیمش یک خمیر را توسعه دادند که از ذرات هواژل تشکیل شده بود و به راحتی می‌توانست در فضای خالی آجر سفالی معمولی رخنه کرده و آن را عایق‌بندی کند.\nآجرهایی که با پرلایت پر شده بودند، در مقایسه با این به اصطلاح "هواآجرها"(aerobricks) همان ساختار را داشتند اما ضخامت عایق شده حدود یک سوم کمتر بود.\nاین بدان معنی است که برای دستیابی به عایق‌بندی مشابه، دیوار ساخته شده از آجر پرشده با پرلایت در مقایسه با هواآجرها حدود 35 درصد ضخیم‌تر خواهد بود.\nاین تفاوت در مقایسه هواآجرها با آجرهای معمولی بیشتر دیده شد، جایی که گرما تا هشت برابر بهتر عایق‌بندی شد.\nطبق گفته گروه "امپا"، این بدین معنی است که در ساخت دیوارهایی با اثر مشابه، دیوار ساخته شده از آجرهای معمولی باید تقریبا دو متر ضخامت داشته باشند، در حالی که دیواری که با هواآجر ساخته شود، تنها 20 سانتی‌متر ضخامت خواهد داشت.\nبا این حال نکته اینجاست که هواژل مورد استفاده در هواآجرها در حال حاضر بسیار گران هستند، به طوری که هر یک متر مربع از آن حدود 521 دلار هزینه در بر خواهد داشت.\nبا این وجود محققان امیدوارند که با پیشرفت تکنولوژی، قیمت هواآجرها کاهش پیدا کند و این ماده تبدیل به یک مصالح ساختمانی رایج شود.\nبعید نیست بشر بالاخره به این نتیجه برسه که در دورانِ غارنشینی و پارینه سنگی آسایش و آرامش بیشتری داشت و برگرده بره غارنشین بشه دوباره\nاستفاده از نانوبتن‌های ساخت محققان کشور در پروژه مجتمع‌سازی تهران\n[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ] محققان کشور نانو بتن‌هایی را عرضه کرده‌اند که مقاومت آن تقریبا 3 برابر مقاومت بتن‌های معمولی است؛ ضمن آنکه کاربرد آن در سازه‌ها کاهش آلودگی‌های زیست محیطی را به دنبال دارد و این محصول در یکی از پروژه‌های مجتمع‌سازی تهران کاربردی شده است.\nبه گزارش ایسنا، یکی از شرکت‌های فناوری در حوزه فناوری نانو موفق به تولید انواع بتن‌های خاص سازه‌ای شده است که تولیدات این شرکت دانش‌بنیان در یکی از مجتمع‌های عظیم اداری، تجاری و تفریحی که در وسعت ۲۷ هکتار و با زیربنای ۹۰۰ هزار مترمربع در تهران در حال ساخت است، مورد بهره‌برداری قرار گرفته است.\nدر این پروژه مجتمع‌سازی ۴۰ هزار قطعه صفحه زیرین بتنی سخت‌کننده نانویی پر مقاومت به ابعاد ۱۲۰۰ در ۶۰۰ میلی‌متر و به ضخامت ۴۶ میلی‌متر به صورت پیش‌ساخته این شرکت فناور استفاده شد.\nبتن‌های تحویل داده شده از فناوری نانو بهره برده است و دارای مقاومت فشاری ۸۰ مگاپاسکال (تقریباً سه برابر مقاومت بتن‌های معمولی) و جذب آب کمتر از ۵ درصد است.\nکارایی و خواص بتن تا حد زیادی به مقدار و ابعاد زیرساختارهای به‌کار رفته در آن بستگی دارد. حضور مواد نانومتری در ترکیب بتن، نقش قابل ملاحظه‌ای در بهبود خواص فیزیکی آن دارد و ضمن ایفای نقش یک فعال‌ساز در فعالیت‌های شیمیایی پوزولانی، منجر به تولید بتن با خواص مقاومتی بالا می‌شود.\nاز مزایای استفاده از نانوبتن در ساخت بنا می‌توان به مواردی از قبیل کاهش هزینه‌های اجرایی، افزایش عمر مفید سازه، کاهش ابعاد سازه و استفاده مناسب‌تر از فضا، افزایش مقاومت سازه در برابر عوامل مخرب محیطی و کاهش نفوذپذیری اشاره کرد.\nاز سوی دیگر، از نظر زمان اجرا، کاربرد روان‌کننده‌های نانو ساختار، تولید بتن پیش‌ساخته را بهبود می‌بخشند و زمان عمل‌آوری با بخار را کاهش داده یا حذف می‌کنند؛ در نتیجه زمان قالب برداری کاهش می‌یابد. به‌این‌ترتیب به همراه افزایش کیفیت، بازده تولید نیز افزایش می‌یابد.\nاستفاده از این بتن کاهش آلودگی محیط‌زیست و استفاده بهینه از سیمان تولیدی در کشور را در پی خواهد داشت.\nساندویچ پانل را در تعریف می توان سازه ای معرفی کرد ، متشکل از یک هسته کم چگالی و یک لایه ورق نازک پوستی که به هر دو طرف آن متصل است. در اصل ساختار ساندویچ پانل ترکیبی سه لایه ای ، متشکل از یک لایه عایق مابین دو لایه ورق می باشد که همین ساختار موجب استحکام بسیار بالا در این سازه می گردد.\nدر ساختار ساندویچ پانل دو عامل مورد اهمیت است، در ابتدا باید جنس ورق های کار شده را بررسی کرد که ممکن است گالوانیزه، آلومینیوم، آلوزینک، فویل الومینیوم و کاغذ کرافت یا ترکیبی از این ها باشد، گام بعدی بررسی فوم استفاده شده در پانل است که ممکن است : فوم عایق پلی یورتان، فوم عایق پلی استایرن، فوم عایق اکس پی اس، عایق پشم سنگ، باشد. نکته حائز اهمیتی که موجب شده پانل ها نسبت به سایر مصالح محبوب تر باشند مقاومت گرمایی و صوتی بهتر آن ها نسبت به آجر و بلوک های بتنی می باشد.\nمدل های مختلف از محصول را در ادامه به صورت تیتر وار بیان شده که می توانید با کلیک بر روی هر مدل ویژگی ها آن نوع را مطالعه کنید و در نهایت با توجه به فعالیت خود سفارش دهید.\nامروزه ساندویچ پانل ها به علت مقاومت بالا نسبت به وزنشان بسیار کاربرد دارند ، همچنین روز به روز استفاده از آنها به علت سرعتی که به ساخت وساز میدهند و در وقت صرفه جویی می شود بسیار رواج یافته است. از ساندویچ پانل ها برای ساختمان سازی، بناهای پیش ساخته، ویلا، سوله، کانکس، بیمارستان های صحرایی، انبار ها، سرد خانه های صنعتی، مجتمع های ورزشی انواع سردخانه ها و صنایع برودتی دفاتر کارگاهی درمانگاه صحرایی سرویس بهداشتی نمازخانه و محیط آموزشی، تعمیرگاه سیار، پست نگهبانی، ویلاهای یک و دو طبقه – واحدهای امدادی در زمان‌های بحرانی مانند زلزله ساخت انواع سوله، دیوار و سقف سالن‌های تولید، ساختمان‌های اداری و هتل‌ها و … استفاده می شود.ساندویچ پانل ها در ساخت غرفه های فروش میوه و تره بار هم کاربرد دارند ، بطوری که پانل های مصرفی در این سالن ها و سازه ها قابل شست و شو هستند. به دلیل این قابلیت، رعایت بهداشت و همچنین انجام نظافت در این اماکن راحت تر خواهد بود چرا که امکان رشد و فعالیت انواع قارچ و باکتری در آن وجود ندارد.