Pobierz - RCGW SA\nOczyszczalnia Ścieków Urbanowice w Tychach\n„Instalacja oczyszczania biogazu na Oczyszczalni Ścieków Tychy-Urbanowice”\nSzczegółowe Specyfikacje Techniczne SST-17\nSST-17- „INSTALACJA OCZYSZCZANIA BIOGAZU\nZ DWUTLENKU WĘGLA”\nTECHNOBIOGAZ, Kraków, ul. Opatkowicka 25a\nSST- 17 „INSTALACJA OCZYSZCZANIA BIOGAZU Z DWUTLENKU WĘGLA” (42514000-2) .................................. 3\nCZĘŚĆ OGÓLNA .......................................................................................................................................... 3\nWYMAGANIA DOTYCZĄCE MATERIAŁÓW ................................................................................................. 5\nWYMAGANIA DOTYCZĄCE SPRZĘTU .......................................................................................................... 6\nWYMAGANIA DOTYCZĄCE TRANSPORTU .................................................................................................. 6\nWYMAGANIA DOTYCZĄCE WYKONANIA ROBÓT ....................................................................................... 7\nWYMAGANIA DOTYCZĄCE KONTROLI JAKOŚCI ........................................................................................ 23\nWYMAGANIA DOTYCZĄCE OBMIARU ROBÓT .......................................................................................... 24\nWYMAGANIA DOTYCZĄCE ODBIORU ROBÓT .......................................................................................... 24\nPODSTAWA PŁATNOŚCI ........................................................................................................................... 27\nPRZEPISY I DOKUMENTY ZWIĄZANE ........................................................................................................ 27\nSST- 17 „INSTALACJA OCZYSZCZANIA BIOGAZU Z DWUTLENKU WĘGLA”\nPrzedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania, dotyczące wykonania i\nodbioru robót, związanych z wykonaniem instalacji:\n oczyszczania biogazu z dwutlenku węgla\nw ramach prac inwestycyjnych na terenie oczyszczalni Ścieków w Tychach, ul. Lokalna związanych z\nINSTALACJA OCZYSZCZANIA BIOGAZU NA OCZYSZCZALNI ŚCIEKÓW\nTYCHY – URBANOWICE\nNiniejsza specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy\nzlecaniu zgodnie z ustawą o zamówieniach publicznych i realizacji oraz rozliczaniu robót wymienionych\nUstalenia zawarte w niniejszej SST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem instalacji zgodnie z zakresem dokumentacji projektowej dla obiektu: „Instalacja Oczyszczania Biogazu\nna Oczyszczalni Ścieków Tychy Urbanowice.”\nNiniejsza specyfikacja techniczna związana jest z wykonaniem n/w robót:\n montaż urządzeń technologicznych (m.in. sprężarek, absorberów, desorberów, skruberów,\nwymienników ciepła, naczyń wzbiorczych i pozostałych elementów instalacji technologicznej),\n montaż rurociągów ze stali kwasoodpornej 1.4541 (1H18N9T) b/s i rur stalowych b/s czarnych,\n montaż pomp obiegowych,\n montaż wyposażenia (armatura, regulacyjna i odcinająca, przepływomierze, reduktory, termometry i inne),\n demontaż z tymczasowego stanowiska rozruchowego chillera, wymiennika woda-biogaz typu\nJAD i wymiennika biogaz-ciecz chłodząca typu JAD wraz z armaturą, naczyniem buforowym,\npompą obiegową i orurowaniem,\n montaż urządzeń technologicznych wykorzystanych w tymczasowej stacji rozruchowej (Chiller, wymiennik woda-biogaz typu JAD, wymiennik biogaz-ciecz chłodząca typu JAD wraz z\narmaturą, naczyniem buforowym, pompą obiegową orurowaniem)\nWykonane instalacje winne spełniać podstawowe wymagania ustawowe dotyczące:\nd) odpowiednich warunków higienicznych zdrowotnych oraz ochrony środowiska,\nf) oszczędności energii.\n1.3.1.Instalacja biogazu niskiego ciśnienia 2 - 7.5kPa\nNadziemne i podziemne odcinki rurociągów biogazu od zaworu głównego na doprowadzeniu do króćców agregatów sprężania biogazu, max 2 kPa.\nNadziemne i podziemne odcinki rurociągów biogazu od reduktora ciśnienia biogazu do zaworu głównego na odprowadzeniu biogazu do obiektów wykorzystania biogazu na terenie Oczyszczalni ścieków,\nmax – 7.5kPa.\n1.3.2.Instalacja biogazu średniego ciśnienia, max - 300kPa\nNadziemne i podziemne odcinki rurociągów biogazu od króćców sprężonego biogazu agregatów do\nzaworu głównego na rurociągu odprowadzenia biogazu do Parku Wodnego max – 300kPa.\n1.3.3.Instalacja wody technologicznej\nInstalacja wody technologicznej - odcinki rurociągów od kołnierzy przyłączeniowych, w obrębie całej\n1.3.4.Wyposażenie technologiczne instalacji oczyszczania biogazu z dwutlenku węgla.\nWyposażenie technologiczne instalacji oczyszczania biogazu z dwutlenku węgla zgodnie z zestawieniem materiałów i projektem wykonawczym, w tym m.in..:\n- Sprężarka łopatkowa gazu,\n- Absorber dwutlenku węgla z biogazu w procesie saturacji , wg projektu,\n- Zbiornik wody absorberów. wg. projektu,\n- Skruber – oddzielacz wody technologicznej z biogazu. wg. projektu,\n- Desorber - oddzielacz dwutlenku węgla [CO] z wody technologicznej, wg. projektu,.\n- Wymiennik ciepła „woda -biogaz” typu JAD,\n- Wymiennik ciepła „woda – ciecz ziębniczej ” typu JAD,\n- Chiller – agregat cieczy ziębniczej wraz z powiązaną instalacją i armaturą,\n- pompa obiegu cieczy chłodzącej,\n- Wymiennik ciepła – płytowy, medium woda-woda chłodzenia oleju sprężarki biogazu,\n- Pompa obiegowa układu chłodzenia oleju sprężarki biogazu,\n- Naczynie przeponowe układu chłodzenia oleju sprężarki biogazu,\n- Demister – oddzielacz kondensatu z gazu, wg projektu\n- Filtr cyklonowy gazu, DN100mm\n- Filtr siatkowy gazu, DN100mm\n- Reduktor typ A149 z wbudowanym zaworem szybkozamykającym.,\n- Zawór zwrotny do gazu DN100mm\n- Przepustnica regulacyjna do gazu\n- Przepustnica miedzykołnierzowa do gazu\n- Zawór elektromagnetyczny aktywnego systemu bezpiecznej eksploatacji instalacji biogazu\n- Zbiornik kondensatu wg.projektu\n- Przemysłowy przepływomierz ultradźwiękowy biogazu z jednoczesna analizą składu biogazu,\n- Przepływomierz do wody,DN100, V100m3/h\n- Filtr siatkowy skośny do wody DN150PN10,\n- Zawór zwrotny do wody DN150PN10\n- Niezależny od ciśnienia zawór równoważący i regulacyjny napędem elektrycznym DN125PN16,\n- Niezależny od ciśnienia zawór równoważący i regulacyjny napędem elektrycznym DN150PN16,\n- Skrzynka gazowa 190x120cm\n- Skrzynka gazowa 80x100cm\n- Termometr oporowy typ TOP-Exd oznaczenie II 2G Exd IIC T6 osłoną termometru G1/2B. Stal Cr\n- Zawór automatyczny spustu kondensatu DN 1/2" PN6\n- Zawór bezpieczeństwa do cieczy DN1/2". Potw= 3bar\n- Przetwornik ciśnienia. APC-2000PD/-10 - 10kPa/7kPa/M/.Wykonanie\n- Rury stalowe bez szwu 1.4541 (1H18N9T)\n- inne pomniejsza armatura,\n- inne elementy, drobne elementy instalacyjne jak zwężki, złączki, kształtki, podpory, opaski montażowe, ruszty drabinowe itp.\nOkreślenia podane w niniejszej SST są zgodne z Dokumentacją Projektową oraz SST D-00-00. Ponadto:\nUrządzenia technologiczne – urządzenia stanowiące wyposażenie węzłów technologicznych.\nWęzeł technologiczny – zespół obiektów urządzeń technologicznych wraz z przynależnymi instalacjami stanowiący funkcjonalną całość.\nOkreślenia podstawowe zgodne z Warunkami COBRTI Instal:\n Warunki techniczne wykonania i odbioru instalacji wodociągowych. Zeszyt 7. Warszawa 2003,\n Warunki techniczne wykonania i odbioru instalacji kanalizacyjnych. Zeszyt 9. Warszawa 2006.\nWykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonania Robót oraz za ich zgodność z Dokumentacją\nProjektową, Szczegółową Specyfikacją Techniczną i poleceniami Inżyniera. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST „Wymagania ogólne”(45000000-7) pkt. 1.\nMateriały do wykonania robót instalacyjnych należy stosować zgodnie z Dokumentacją\nProjektową uwzględniając ewentualne zmiany zapisane w Specyfikacji Technicznej.\n2.1. Zastosowane materiały podstawowe\nNależy stosować materiały podstawowe wyszczególnione w zestawieniu materiałów w dokumentacji projektu wykonawczego. Dopuszcza się zastosowania innych, niż przyjęte w dokumentacji,\nsystemów, urządzeń i materiałów pod warunkiem zamiany ich na równoważne lub lepsze i akceptacji Zamawiającego.\nUrządzenia takie jak: absorbery, desorbery, skrubery, demistery, zbiornik wody absorberów, zbiorniki\nkondensatów należy wykonać warsztatowo, zgodnie z wytycznymi projektu wykonawczego i odpowiednimi wymaganiami prawnymi (np. UDT dla odpowiednich urządzeń).\nPonadto wszystkie materiały powinny posiadać:\n dopuszczenie do obrotu i powszechnego stosowania w budownictwie,\n znak bezpieczeństwa, w odniesieniu do wyrobów podlegających tej certyfikacji,\n certyfikat i deklarację zgodności z Polską Normą lub aprobatą techniczną dla wyrobów mających istotny wpływ na spełnienie co najmniej jednego z wymagań podstawowych.\nRazem z urządzeniami należy dostarczyć DTR, wykaz części zamiennych i zużywających się.\nW szczególności przewody i armatura mające kontakt z wodą pitną powinny posiadać aprobaty i certyfikaty wymagane przez przepisy sanitarne.\nWszystkie materiały w trakcie zamawiania i po dostarczeniu na plac budowy należy sprawdzić czy\n wyżej opisane certyfikaty i deklaracje,\n w odniesieniu do przewodów z tworzyw sztucznych - znakowanie na całej długości w odległości co 1 mb rury. Oznakowanie powinno zawierać kod daty produkcji, numer partii, kolejny\nnumer rury, producenta rejestracji materiału, identyfikator producenta, przekrój wartości parametrów, kraj produkcji,\n znakowanie typu i wymiaru w odniesieniu do kształtek,\n znakowanie typu i średnicy w odniesieniu do armatury.\n2.2. Ogólne zasady doboru materiałów\nZastosowane materiały w urządzeniach i instalacjach powinny być dostosowane do warunków pracy\nna oczyszczalni ścieków. Należy uwzględnić to, że wszystkie urządzenia będą potencjalnie pracowały\nw temperaturze otoczenia wahającej się w zakresie -20°C do +40°C w warunkach podwyższonej wilgotności.\nWymagana minimalna trwałość materiałów rozumiana jako czas, w którym na materiałach nie pojawiają się widoczne ślady korozji lub innego podobnego procesu wynosi 10 lat bez potrzeby prowadzenia\nw tym czasie działań konserwujących materiały.\n- dla elementów mających kontakt ze ściekami (wodą technologiczną) i aerozolami należy stosować\nmateriały niekorodujące (stale szlachetne, tworzywa sztuczne, stopy aluminium),\n- elementy wykonane z materiałów wrażliwych na korozję (żeliwo, stal zwykła itp.) powinny być poddane galwanizacji lub zabezpieczone fabrycznie (np. przez zalaminowanie),\n- elementy narażone na korozję, które z uzasadnionych powodów nie mogą być zabezpieczone przed\nkorozją poprzez galwanizację lub fabrycznie należy zabezpieczyć antykorozyjnie na budowie stosując\nz należyta starannością:\noczyszczanie pneumatyczne strumieniowo-ścierne,\nnaniesienie powłok zabezpieczających.\nSposób malowania i grubość powłok powinny być dostosowany do rodzaju użytych środków (farb)\nzgodnie z instrukcją podaną przez producenta. Procedura malowania, łącznie z określeniem koloru\npowłoki oraz procedurami naprawy powierzchni malowanych, zostanie przedstawiona Zamawiającemu do zaaprobowania.\n- tam, gdzie zachodzi konieczność użycia różnych metali stykających się ze sobą, metale te powinny\nbyć dobrane w taki sposób, aby różnica potencjałów elektrochemicznych była nie większa niż 250 mV;\ntam, gdzie jest to niewykonalne, oba metale powinny zostać oddzielone od siebie odpowiednim materiałem dielektrycznym,\n- śruby stalowe użyte w urządzeniach powinny być wykonane ze stali kwasoodpornej EN 1.4404.\n- elementy sprężynujące powinny być wykonane z mosiądzu, brązu lub innego, odpornego na rdzewienie materiału,\n- elementy ruchome urządzeń, które nie mogą być wykonane z metalu nie zawierającego żelaza, powinny zostać wykonane ze stali o potwierdzonej odporności na korozję,\n- połączenia dowolnego materiału ze stalą nierdzewną muszą być wykonane jako rozłączne; połączenie musi być ze stali kwasoodpornej.\n2.2.1. Stal nierdzewna\nJeśli w Dokumentacji Projektowej nie określono inaczej stal określana ogólnie jako nierdzewna powinna być stalą gatunku 1.4301, stal kwasoodporna lub szlachetna powinna być stalą gatunku co najmniej 1.4541 (1H18N9T) (wg PN) lub inną stalą szlachetną o podobnych lub lepszych własnościach\ndla danego zastosowania stali.\n2.3. Składowanie materiałów\nPrzechowywane materiały, urządzenia, maszyny i aparaty należy konserwować i przechowywać w\nsposób umożliwiający łatwą identyfikację danej partii materiałów.\nSkładowanie materiałów powinno odbywać się w warunkach zapobiegających zniszczeniu, uszkodzeniu lub pogorszeniu ich własności technicznych. Należy bezwzględnie stosować się do instrukcji składowania opracowanej przez producenta.\nTransport i składowanie rur i kształtek muszą być przeprowadzane przy ciągłej obserwacji właściwości\nmateriałów i zewnętrznych warunków panujących podczas procesu tak aby wyroby nie były poddawane żadnym szkodom.\nUrządzenia należy przechowywać w magazynach zamkniętych, w których temperatura wewnętrzna\nnie spada poniżej 5°C.\nSzczeliwo, łączniki, kołnierze i inne materiały pomocnicze należy przechowywać w magazynach lub\npomieszczeniach zamkniętych, w skrzyniach lub pojemnikach.\nOgólne wymagania dotyczące materiałów podano w SST „Wymagania ogólne”(45000000-7) pkt. 3.\nWykonawca jest zobowiązany do stosowania sprzętu i narzędzi właściwych dla danego typu prac instalacyjno - montażowych. Narzędzia podlegające certyfikacji zgodnie z wymogami przepisów bezpieczeństwa, powinny posiadać znak bezpieczeństwa „B”. Wykonawca zobowiązany jest do sprawdzenia\nważności przeglądów okresowych i innych badań wymaganych dla danego rodzaju używanego sprzętu. Sprzęt powinien odpowiadać wymogom jakościowym i ilościowym, gwarantującym wykonanie prac\nzgodnie z założeniami projektowymi i harmonogramem robót, z uwzględnieniem elementów rezerwowych na wypadek awarii.\nNależy stosować narzędzia wymagane przez producenta danego systemu instalacji, dla zapewnienia\nwłaściwej jakości robót oraz wypełnienia warunków gwarancyjnych.\nPracownicy obsługujący sprzęt i urządzenia budowlane powinni posiadać niezbędne kwalifikacje, potwierdzone odpowiednimi certyfikatami po przebytym szkoleniu.\nOgólne wymagania dotyczące transportu podano w SST „Wymagania ogólne”(45000000-7) pkt. 4.\nŚrodki transportu używane w trakcie prowadzenia inwestycji powinny odpowiadać właściwym normom\nszczególne w odniesieniu do:\n dostosowania wielkości środka transportowego do wielkości, ilości i wagi przewożonego materiału,\n sposobu załadunku i rozładunku,\n rozmieszczenia ładunku i zabezpieczenia na czas transportu.\nTransport lokalny na terenie budowy powinien odpowiadać przepisom branżowym, transportowym i technicznym.\nOgólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w SST00 „Wymagania ogólne" pkt 5.\nNależy stosować urządzenia zbliżone gabarytami do przedstawionych w Dokumentacji\nProjektowej, dostosowane wielkością do wymiarów budowlanych istniejących i projektowanych obiektów w ten sposób, że zapewnione będą dogodne przejścia komunikacyjne oraz dostęp do urządzeń\nwymagany przez względy eksploatacyjne (bieżąca obsługa, serwisowanie).\nPod uwagę należy brać istotne dla funkcjonalności rozwiązania cechy urządzeń podanych w Dokumentacji Projektowej wpływające na niezawodność działania, trwałość, łatwość obsługi, koszty eksploatacyjne i inne ważne czynniki. Możliwe jest zastosowanie urządzeń co najmniej równorzędnych\ntechnicznie, o takich samych lub analogicznych parametrach jak podano w Dokumentacji Projektowej.\nJeżeli zastosowanie urządzenia innego niż w dokumentacji projektowej spowoduje zmiany w Projekcie, Wykonawca na swój koszt wykona Projekt zastępczy.\nPrzy montażu wszystkich urządzeń wchodzących w zakres instalacji oczyszczania biogazu obowiązują bezwzględnie wytyczne Producenta/Dostawcy. Montaż musi być wykonany zgodnie z\ndokumentacjami techniczno – ruchowymi przez grupę Dostawcy lub odpowiednio przeszkoloną grupę\nspecjalistyczną. Urządzenia muszą odpowiadać warunkom podanym w Dokumentacji Projektowej.\nPrzed przystąpieniem do poszczególnych robót montażowych należy sprawdzić ponownie wymiary wszystkich elementów, które mają wpływ na prawidłowe wykonanie i montaż urządzeń, elementów rurociągów i wyposażenia technologicznego. Wszystkie prace pomiarowe konieczne dla\nprawidłowej realizacji robót należą do obowiązków Wykonawcy.\nPrzed montażem należy sprawdzić wszystkie elementy urządzeń i elementy rurociągów dostarczonych jako prefabrykat pod względem ewentualnych uszkodzeń transportowych.\nJeżeli wymagana jest obecność podczas montażu obecność przedstawiciela dostawcy, Wykonawca\nna swój koszt zapewni jego obecność. Podczas rozruchu urządzeń Wykonawca na swój koszt zapewni obecność przedstawiciela dostawcy, który potwierdzi protokolarnie poprawność działanie urządzenia.\nWykonane elementy przewodów rurowych muszą gwarantować utrzymanie trasy zgodnie\nz Dokumentacją Projektową. Ewentualne zmiany trasy rurociągów muszą być zatwierdzone przez Projektanta i naniesione na projekt powykonawczy.Koszty zmiany tras ponosi Wykonawca.\nRurociągi, częściowo spawane, częściowo z połączeniami kołnierzowymi (przy armaturze) ułożone są na podporach i mocowane do podpór typowymi obejmami skręcanymi śrubami. Obróbka\nrur do spawania oraz metody spawania muszą być zgodne z obowiązującymi normami i przepisami. Przejścia rurociągów przez otwory w ścianach muszą być wykonane współosiowo i wypełnione pianką poliuretanową, Rurociągi należy układać zgodnie z wymiarowaniem w Dokumentacji Projektowej. Zamontowane rurociągi należy starannie oczyścić i przedmuchać i zabezpieczyć przed ponownym zanieczyszczeniem.\n5.2.1.Montaż rurociągów technologicznych wewnątrz obiektów\nInstalacje technologiczne wykonać zgodnie z projektem wykonawczym, Wymaganiami szczegółowymi\na także zgodnie z zasadami wiedzy technicznej. Rurociągi technologiczne zostaną wykonane ze stali\nkwasoodpornej 1.4541 (1H18N9T)Podpory pod rurociągi wykonać ze stali nierdzewnej wg projektu\nlub niniejszego ST.\nWykonane elementy przewodów rurowych muszą gwarantować utrzymanie trasy zgodnie z Dokumentacją Projektową.\nrur do spawania oraz metody spawania muszą być zgodne z obowiązującymi normami i przepisami.\nPrzejścia rurociągów przez otwory w ścianach muszą być wykonane współosiowo i wypełnione\npianką poliuretanową, Rurociągi należy układać zgodnie z wymiarowaniem w Dokumentacji Projektowej.\nZamontowane rurociągi należy starannie oczyścić i przedmuchać i zabezpieczyć przed ponownym zanieczyszczeniem.\n5.3. Montaż armatury\nPrzy montażu armatury obowiązują bezwzględnie wytyczne Producenta/Dostawcy. Montaż musi być\nwykonywany zgodnie z dokumentacjami techniczno-ruchowymi przez odpowiednio przeszkoloną\ngrupę specjalistyczną pod kierunkiem Dostawcy. Armatura musi odpowiadać warunkom podanym w Dokumentacji Projektowej.\nPrzed montażem należy sprawdzić wszystkie elementy pod względem ewentualnych uszkodzeń\n5.4. Wymagania dla robót demontażowych\nDemontaż maszyn, orurowania, urządzeń oraz zespołów i podzespołów osprzętu technologicznego\nnależy wykonywać w oparciu o obowiązujące przepisy BHP w zakresie robót rozbiórkowych i demontażowych w tymczasowej stacji rozruchowej, pod stałym nadzorem Kierownika Budowy. Z chwilą\nprzystąpienia do demontażu, za demontowane urządzenia i orurowanie odpowiedzialny jest Wykonawca, do czasu odbioru końcowego całości robót.\nWykonawca zobowiązany jest znać wszystkie przepisy i wytyczne, które są w jakikolwiek sposób\nzwiązane z Robotami demontażowymi maszyn i urządzeń i będzie w pełni odpowiedzialny za przestrzeganie tych praw, przepisów i wytycznych podczas prowadzenia Robót. Zdemontowane urządzenia, tj. agregat wody ziębniczej (chiller), wymiennik woda-biogaz, wymiennik ciecz chłodząca-biogaz,\nzbiornik buforowy, pompa obiegowa itp. zgodnie ze schematem w pkt. 5.18.2 wraz z orurowaniem\nnależy zamontować w Stacji oczyszczania biogazu, w miejscach wskazanych w dokumentacji projektowej zgodnie ze schematem montażowym i wytycznymi dostarczonymi przez producenta. Zdemontowane rurociągi w stopniu umożliwiającym ich ponowne zastosowanie należy zamontować, natomiast\nodcinki, które nie zostaną już wykorzystane należy zdeponować w miejscu wskazanym przez Zamawiającego.\n5.5. Posadowienie urządzeń\nWykonawca upewni się, że cokoły, na których posadowione zostaną urządzenia, śruby mocujące i\nustawienie Urządzeń wykonane zostały zgodnie z dokumentacją projektową.\nWykonawca, w oparciu o dokumentację, wykona roboty ziemne i montażowe związane z budową fundamentów i podłoża pod elementy konstrukcji, włącznie z wydrążeniem otworów i bruzd do przeprowadzenia rurarzu, okablowania, przewodów osłonowych, zamocowania śrub fundamentowych z\nostrogami oraz tam, gdzie zachodzi konieczność - rozmaitych innych elementów zaznaczonych na\nWykonawca zapewni wszystkie szablony niezbędne do ustalenia miejsc mocowań, otworów, itp.\nUrządzenia zostaną posadowione na płaskich podparciach stalowych o grubości umożliwiającej kompensowanie nierównego poziomu wylanego fundamentu. Podparcia zostaną posadowione po skuciu i\nzeszlifowaniu powierzchni betonowej.\nW każdym miejscu należy użyć podparcia o grubości tak dobranej by była ona odpowiednia z dobranymi śrubami mocującymi. Wyklucza się stosowanie więcej niż dwóch podkładek wyrównujących w\njednym miejscu, a grubość każdej podkładki nie może przekraczać 3 mm. Urządzenia należy ustawić\nw osi, wypoziomować i utwierdzić poprzez dokręcenie nakrętek śrub dociskowych przy pomocy klucza\nstandardowej długości. Dopuszcza się użycie zaprawy cementowej dopiero po uruchomieniu Urządzenia i jego skontrolowaniu przez Zamawiającego pod kątem występowania wibracji i niestabilności.\nWykonawca użyje zaprawy cementującej przy pompach, silnikach, dźwigarach, itp. po ich ostatecznym ustawieniu i zamocowaniu. Właściwe ustawienie elementów takich jak: napędy, połączenia, przekładnie, itp., współpracujących ze sobą w obrębie instalacji jest niezbędne do prawidłowej jej pracy.\nDlatego każde urządzenie należy ustawić we właściwej pozycji przy pomocy dybli, szpilek i śrub kierunkowych oraz innych środków umożliwiających ponowne ustawienie urządzeń po późniejszych remontach i przeglądach.\n5.6. Warunki dostawy i montażu maszyn i urządzeń\nMontaż maszyn i urządzeń oznacza wszelkie czynności związane z ich zakupem, transportem, ubezpieczeniem, instalacją i przygotowaniem do rozruchu. Tym samym w świetle warunków umowy montaż jest zabudową materiałów i podlega wszelkim zapisom odnoszącym się do zabudowy materiałów.\nMontażu maszyn, urządzeń oraz zespołów i podzespołów osprzętu technologicznego należy dokonywać w oparciu o dokumentacje projektową, dokumentacje techniczno - ruchowe (DTR).\nMontaż można rozpocząć po rozpakowaniu, rozkonserwowaniu i zlikwidowaniu zabezpieczeń transportowych.\nPrzed przystąpieniem do montażu należy przygotować miejsce zabudowy (fundamenty, kanały technologiczne itp.) i po uzgodnieniu z operatorem zgłosić gotowość pracy.\nWykonawca odpowiedzialny jest za rozładunek materiałów i urządzeń na placu budowy. Bez\nzgody Zamawiającego nie wolno rozpocząć prac montażowych.\nUżycie niezbędnego sprzętu, narzędzi, przyrządów pomiarowych, wykwalifikowanych i niewykwalifikowanych pracowników w czasie budowy instalacji i montażu Urządzeń, dokonane zostanie na koszt\nWykonawcy. Cała instalacja musi zostać zakończona i pozostawiona w pełni sprawna. Przed rozpoczęciem prac Wykonawca dokona ustaleń z Zamawiającym po to, aby budowa instalacji i montaż\nUrządzeń nie kolidowały z pracą Urządzeń już zamontowanych i pracujących. Wykonawca dostarczy\nna Plac Budowy i zamontuje te elementy, które są niezbędne do posadowienia instalacji zanim instalacja dotrze na Plac Budowy Wykonawca musi przewidzieć i uwzględnić przestoje prac budowlanych\nwynikające z konieczności zachowania ciągłości pracy Urządzeń już pracujących.\nWszystkie nietypowe przybory niezbędne do montażu instalacji zostaną dostarczone przez Wykonawcę i pozostawione na miejscu po zakończeniu prac. Wykonawca zapewni należytą opiekę nad instalacją od chwili dostarczenia Urządzeń na Plac Budowy do momentu Przejęcia przez Zamawiającego. W\nszczególności Wykonawca zadba o dostarczenie plandek chroniących Urządzenia przed wniknięciem\nkurzu i zabrudzeniem podczas równolegle prowadzonych prac budowlanych i wykończeniowych. Elementy, podzespoły i zespoły pochodzące z kooperacji powinny być zgodne z dokumentacją i warunkami zamówienia.\nW przypadku zastosowania urządzeń równoważnych wymagających zmian projektowych i wykonawczych koszty tych zmian poniesie Wykonawca w ramach ceny ryczałtowej.\n5.7. Wygląd i gładkość powierzchni\nObrabiane powierzchnie elementów nie powinny mieć miejsc nieobrobionych, plam, wgniotów i zadziorów. Na żadnej powierzchni nie powinno być naderwań włoskowatych, pęknięć, porowatości, zawalcowań i wżerów od rdzy. Wszystkie ostre krawędzie elementów należy stępić.\n5.8. Dokładność wykonania\nDokładność wykonania elementów instalacji i urządzeń powinna być zgodna z wymaganiami na rysunkach roboczych. Wymiary nietolerowane powinny być utrzymane w 12 klasie dokładności dla powierzchni nieobrobionych wg PN-77/M-02102 z zachowaniem zasady tolerowania w głąb materiału.\nDopuszczalne odchyłki wymiarów długościowych elementów obrobionych skrawaniem, wykonać\nzgodnie z szeregiem tolerancji zaokrąglonych „s" – średnio-dokładnych wg PN-EN 22768-1:1999.\nTolerancja kątów - dopuszczalne odchyłki kątów wykonać w 10 szeregu tolerancji wg PN-77/M-02136.\n5.8.1.Obróbka stali nierdzewnej\nPodczas stosowania cięcia laserowego, plazmowo-tlenowych tarcz tnących i innych metod obróbki\npowodujących rozpryski, mogące palić powierzchnię, Wykonawca powinien skutecznie zabezpieczyć\npodstawowy materiał przed działaniem ubocznym obróbki j.w. Żużel na końcach spawanych połączeń\npowinien być usunięty przed spawaniem.\nMateriały metalowe powinny być obrabiane w taki sposób, aby otrzymać prawidłowy kształt i wymiar\nzgodnie z dokumentacją projektową. Odkształcenia spowodowane spawaniem powinny być uwzględnione.\nJeżeli podczas obróbki skrawaniem używany był smar, materiał powinien być z niego oczyszczony\nprzed spawaniem odpowiednim rozpuszczalnikiem np. acetonem.\nMateriał powinien być oczyszczony w odległości min. 50 mm miejsca spawu.\nPrzy zimnej obróbce np. gięciu itp. warstwa ochronna stali nierdzewnej może pękać.\nW takich przypadkach stal powinna być poddana kąpieli trawiącej w miejscu deformacji, aby odzyskać\n5.9. Połączenia mechaniczne\nW poniższych podpunktach zawarto ogólne wymagania z zakresu branży mechanicznej oraz\nstandardy jakości wykonania wyposażenia i instalacji.\nWszystkie połączenia pomiędzy materiałami różnego typu muszą być kołnierzowe.\n5.9.1.Śruby, nakrętki, podkładki i inne materiały łączące\nWszystkie nakrętki i śruby zaopatrzone zostaną w podkładki umieszczone pomiędzy śrubą a nakrętką,\ngrubość podkładek winna być zgodna z normą. Wszystkie połączenia śrubowe zostaną wykonane\nzgodnie z PN-90/B-03200.\nWszystkie śruby, nakrętki, podkładki, zaczepy wykonane zostaną ze stali kwasoodpornej.\nWszystkie śruby, nakrętki, podkładki, zaczepy służące do przymocowania elementów ocynkowanych\nbądź wykonanych ze stopów aluminiowych, wykonane zostaną ze stali kwasoodpornej. Podkładki typu\nPTFE zostaną umieszczone poniżej podkładek ze stali kwasoodpornej, zarówno pod łbem śruby jak i\nWszystkie śruby dociskające, nakrętki, podkładki i mocowania użyte zewnętrznie bądź w innych miejscach narażonych na kontakt z wodą lub z wilgocią, (lecz na stałe nie przebywające w środowisku\nwodnym), wykonane zostaną ze stali nierdzewnej A2. Śruby dociskające, nakrętki, podkładki i mocowania zanurzone w ściekach lub mające kontakt z medium wykonać ze stali kwasoodpornej o podwyższonej wytrzymałości i trwałości A4\nNależy dostarczyć wszystkie niezbędne materiały uszczelniające. Wszystkie części znormalizowane,\njak: śruby, nakrętki, wkręty, podkładki, zawleczki, wpusty, smarowniczki, uszczelki, łożyska toczne itp.\npowinny odpowiadać wymaganiom właściwych polskich norm.\nWszystkie prace spawalnicze prowadzone będą w możliwie najbardziej dogodnych warunkach, z użyciem nowoczesnego, wydajnego sprzętu i najnowszych technologii spawania. Wszystkie spawy wykonane zostaną przez wykwalifikowanych i doświadczonych spawaczy posiadających wymagane\nuprawnienia. Wykonawca jest odpowiedzialny za sprawdzenie kwalifikacji zawodowych spawaczy i\nznajomości specyfiki powierzonego im zadania.\nWykonawca przedłoży Zamawiającemu do wglądu rejestry procedur spawalniczych oraz wyniki testów\npotwierdzających kwalifikacje spawaczy.\nMetody i czynności wykonywane podczas spawania w warunkach warsztatowych i na Placu Budowy\nzostaną zatwierdzone przez Zamawiającego przed rozpoczęciem prac.\nPołączenia spawane powinny być wykonane odpowiednimi elektrodami zgodnie z obowiązującymi dla\ndanego materiału warunkami technologii i spawania.\nPrzygotowanie elementów do wykonania spoin (przygotowanie brzegów, rowków do spawania) należy\nwykonać wg PN-75/M-69014, PN-73/M-69015, PN-90/M-69016.\nDo wykonywania połączeń spawanych można używać wyłącznie materiałów spawalniczych przewidzianych w projekcie technologicznym. Materiały te powinny mieć świadectwo jakości. Do\nwykonania spoin czepnych należy stosować spoiwa w gatunku takim samym jak na warstwy przetopowe i na pierwsze warstwy wypełniające.\nSprzęt spawalniczy powinien umożliwiać wykonanie złączy spawanych zgodnie z technologią spawania i Rysunkami. Jego stan techniczny powinien zapewnić utrzymanie określonych parametrów spawania, przy czym wahania natężenia i napięcia prądu podczas spawania nie mogą przekraczać 10 %.\nTechnologia spawania winna uwzględniać wszystkie wymogi wynikające z dokumentacji projektowej\noraz niniejszych ST i zawierać m.in.:\ndobór elektrod do spawania\nsposób przygotowania krawędzi blach\nplan kontroli spoin\nwytyczne dokonywania kontroli spoin.\nTemperatura otoczenia przy spawaniu stali niskostopowych o zwykłej wytrzymałości powinna być\nwyższa niż 0°C, a stali o podwyższonej wytrzymałości wyższa niż +5°C. Powierzchnie łączonych elementów na szerokości nie mniejszej niż 15 mm od rowka spoiny należy przed spawaniem oczyścić ze\nzgorzeliny, rdzy, farby, tłuszczu i innych zanieczyszczeń do czystego metalu.\nUkosowanie brzegów elementów można wykonywać ręcznie, mechanicznie lub palnikiem tlenowym,\nusuwając zgorzelinę i nierówności.\nWszystkie spoiny czołowe powinny być pospawane lub wykonane taką technologią (np. przez zastosowanie odpowiednich podkładek), aby grań była jednolita i gładka. Dopuszczalna wielkość podtopienia lub wklęśnięcia grani w podspoinie przyjmować wg PN-85/M-69775 wg klasy wadliwości W1 dla\nzłączy specjalnej jakości i W2 dla złączy normalnej jakości.\nObróbkę spoin można wykonać ręcznie szlifierką lub frezarką albo stosować inną obróbkę mechaniczną pod warunkiem, że miejscowe zmniejszenie grubości przekroju elementu nie przekroczy 3 %\n5.9.3.Spawanie metali nierdzewnych chromowo-niklowych gatunek PN 1H18N9T i pochodnych\nStale tego typu charakteryzują się strukturą austeniczną o dobrych własnościach spawalniczych.\nAby uzyskać dużą odporność spoiny na korozję należy przestrzegać odpowiednich warunków spawania:\nwłaściwy dobór elektrody otulonej lub drutu spawalniczego do danego gatunku stali,\nspawanie prowadzić w taki sposób, aby nagrzewanie stali w obrębie spoiny było możliwie małe a\nszybkość chłodzenia po spawaniu duża,\nzaleca się spawanie elektrodami o małych średnicach z dodatkowym odprowadzaniem ciepła np.\nprzez stosowanie podkładek chłodzonych wodą,\nunikanie pęknięć spoin przez odpowiedni dobór materiału do spawania (elektrody, drut).\nręczna elektrodami otulonymi,\nTiG, MiG - spawanie w osłonie argonu.\nMetoda TiG stosowana jest do elementów cienkich, pozostałe metody do elementów grubych.\nPrzy spawaniu stali nierdzewnych należy stosować małe natężenie prądu.\nSzczegółowe warunki spawania dla danej stali określa technolog spawalnik.\nWytrawianie po spawaniu\nSpawy powinny być wytrawiane, szlifowane lub szczotkowane szczotką ze stali nierdzewnej, następnie wytrawiane i pasywowane. Ten typ obróbki pospawalniczej powinien być także przeprowadzony\nna czołach spawania.\nPo wytrawieniu powierzchnia powinna wyglądać gładko i metalicznie, czysto bez żadnych odbarwień.\nGdy podany jest odstęp czasowy na obróbkę z wytrawianiem np. 8 – 24 godziny, wynika to z szybkości reakcji zależnej od temperatury; im wyższa temperatura tym szybsza reakcja i tym krótszy czas\nSpawy winny być dokładnie umyte w czystej wodzie po wytrawianiu i pasywacji\nPrzy poprawianiu istniejących spawów gaz osłonowy powinien być stosowany aby zapewnić uzyskanie gładkiej i odpornej na korozję powierzchni.\nDla stali nierdzewnej niedopuszczalne jest piaskowanie.\n5.9.4.Gwinty i połączenia gwintowane\nGwinty powinny być wykonane jako średnio dokładne wg PN-70/M-02133. Powierzchnie gwintów powinny być gładkie o pełnym profilu, bez wyrw, wgniotów i zadziorów. Podcięcia i przejścia na inne\nśrednice powinny być wykonane łukami, jeżeli w dokumentacji nie przewidziano inaczej.\nPołączenia gwintowe powinny być po należytym dokręceniu części łączonych, zabezpieczone przed\nsamoczynnym zluzowaniem. Przed połączeniem gwinty powinny być lekko powleczone smarem stałym. Wystawanie śrub ponad nakrętki powinno być zgodne z PN - 74/M - 82053.\nWielkość luzów istniejących w połączeniach ruchomych nie powinna przekraczać wielkości wynikających z dokumentacji technicznej.\nWszystkie miejsca trące w połączeniach ruchowych powinny być nasmarowane zgodnie z wytycznymi\nWykonanie części i podzespołów oraz zespołów, a także montaż urządzeń powinna sprawdzić i odbierać Kontrola Techniczna producenta , na podstawie zatwierdzonej dokumentacji technicznej. Części i\nzespoły powinny być po odbiorze nacechowane znakiem Kontroli Technicznej w miejscu ustalonym\nprzez Kontrolę Techniczną.\nWarunki bhp i ppoż.\nPrzy modernizacji oczyszczalni należy w trosce o ochronę zdrowia pracowników oraz osób trzecich\nprzestrzegać wszystkich obowiązujących zasad bhp zawartych w przepisach i normach branżowych.\nSzczególną uwagę należy zwrócić na zagrożenia bezpieczeństwa zdrowia i życia wynikające z prowadzenia robót liniowych i rozbiórkowo - montażowych na terenie eksploatowanej oczyszczalni:\nwykonywanie głębokich wykopów (konieczne jest zabezpieczenie wykopu zgodnie z projektem konstrukcyjnym oraz przygotowanie bezpiecznych zejść do wykopów np. budowa sieci międzyobiektowych i zbiorników żelbetowych,\nniebezpieczeństwo wpadnięcia do głębokich zbiorników (np. bioreaktor z osadnikiem wtórnym),\nwłaściwy rozładunek ciężkich i wielkogabarytowych urządzeń (np. pompy, mieszadła),\nskładowanie materiałów zgodnie z instrukcjami producentów i przepisami bhp w miejscach, do których będzie ograniczony dostęp osób niezatrudnionych,\nzagrożenia przy transporcie wewnętrznym ciężkich materiałów prefabrykowanych z miejsca składowania do miejsca montażu (m.in konieczne jest wyznaczenie strefy ruchu poza strefą prowadzenia\nprac montażowych oraz przestrzeganie zasad bezpieczeństwa przy transporcie),\nzagrożenia przy pracach prowadzonych na istniejącym obiekcie, przy jednoczesnym braku możliwości wyeliminowania obecności osób trzecich tj. pracowników oczyszczalni,\nzagrożenia przy robotach budowanych prowadzonych przy montażu ciężkich elementów (pompy,\nzagrożenia przy konieczności wejścia do jakiegokolwiek zbiornika celem dokonania np. demontażu,\nremontu lub oczyszczania. Przed wejściem wnętrze należy dobrze przewietrzyć przenośnym wentylatorem i usunąć resztki substancji znajdujących się w zbiornikach (np. ścieki, związki chemiczne). Osoba wchodząca do środka winna być wyposażona w aparat tlenowy i asekurowana z zewnątrz,\nprzy wykonywaniu prac malarskich wewnątrz zbiorników lub innych podobnych urządzeń oprócz\nzapewnienia odpowiedniej wymiany powietrza, należy pracownika dodatkowo zabezpieczyć. Praca\npowinna przebiegać pod nadzorem drugiego pracownika. Pracownik znajdujący się wewnątrz zbiornika musi mieć założone szelki bezpieczeństwa z liną wyrzuconą na zewnątrz. Wewnątrz zbiornika nie\nnależy nanosić powłok lakierowanych za pomocą natrysku.\nNa każdym stanowisku pracy winno znajdować się naczynie z odpowiednim środkiem do zmywania\nresztek farby ze skóry. Można stosować oleje naturalne, lub odpowiednie roztwory detergentów.\nKażde stanowisko należy wyposażyć w odpowiedni sprzęt gaśniczy.\nOznakowanie rurociągów i armatury\nNa zamontowanych rurociągach należy trwale oznaczyć średnice, kierunki przepływu i media.\nNa zmontowanych zasuwach z napędem ręcznym należy trwale oznaczyć położenie otwórz-zamknij.\nOznakowanie i numerowanie armatury wykonać w oparciu o instrukcje eksploatacji dostosowując do\nnumeracji zastosowanej na istniejącym obiekcie. Zamontowane rurociągi należy pomalować zgodnie z\nkolorystyką podaną w normie PN-92/N- 01270.01. Koszty ująć w cenie rozruchu technologicznego\nOznakowanie urządzeń i materiałów\nUrządzenia i instalacje znajdujące się na terenie oczyszczalni powinny być oznaczone za pomocą\ngrawerowanych tabliczek z odpowiedniego tworzywa o kolorystyce do uzgodnienia na etapie realizacji\nz eksploatatorem oczyszczalni (napis na tablicy wykonany w technologii sitodruku, musi być odporny\nna utlenianie, wilgoć promieniowanie ultrafioletowe oraz agresywne warunki panujące na oczyszczalni\nścieków np. metan, siarkowodór) przymocowane w sposób trwały do urządzenia, nazwie i odpowiednim nr technologicznym zgodnym ze schematem technologicznym.\nKażda część urządzenia musi być wyposażona w oryginalne tabliczki producenta na których muszą\nznajdować się podstawowe dane techniczne i dane identyfikacyjne producenta.\nOznakowanie BHP i ppoż.\nOznakowanie ppoż. musi być zgodne z przepisami i opisem szczegółowym zawartym w „Instrukcji\nBezpieczeństwa Pożarowego dla obiektów oczyszczalni ścieków” oraz oznakowania zgodnie z przepisami podręcznego sprzętu BHP. W budynkach i na terenie oczyszczalni należy umieścić tabliczki\nokreślające miejsca przechowywania sprzętu gaśniczego, drogi ewakuacyjne itp. Wymagane odpowiednimi przez Zamawiającego przepisami i przez nich zaakceptowanymi.\nUruchamianie i próby urządzeń\nPo zakończeniu montażu urządzeń i instalacji, a przed ich uruchomieniem należy przeprowadzić kontrolę prawidłowości jakości montażu. Następnie należy wykonać kolejno następujące czynności:\n sprawdzić zgodność ze schematem,\n sprawdzić skuteczność zerowania korpusów urządzeń i konstrukcji,\n dokonać sprawdzenia szczelności poszczególnych instalacji,\n przeprowadzić rozruch próbny urządzeń z napędem elektrycznym (o ile to możliwe i konieczne przy współudziale przedstawicieli serwisu producenta),\n stworzyć odpowiednie protokoły odbiorowe.\nWszystkie urządzenia winny być zamontowane zgodnie z wytycznymi producentów zawartymi w DTRkach.\nUtrzymywanie w ruchu oczyszczalni\nWykonawca będzie współpracował z personelem eksploatacyjnym oczyszczalni ścieków za pośrednictwem Zamawiającego, aby zapewnić ciągłe funkcjonowanie OŚ. Wykonawca zapewni także przez\ncały czas bezpieczny dostęp do wszystkich części oczyszczalni personelowi obsługi.\nTam, gdzie potrzebne jest podłączenie się do istniejących instalacji i sieci OŚ, Wykonawca uzgodni z\n14-dniowym wyprzedzeniem swój program i metody pracy z personelem eksploatacyjnym za pośrednictwem Zamawiającego.\nRozbiórka lub usuwanie istniejących sieci i instalacji będących w eksploatacji nie jest dopuszczalne do\nczasu zastąpienia lub wprowadzenia tymczasowej alternatywnej jednostki, rurociągu lub instalacji do\nŻadne roboty tymczasowe ani trwałe, które będą miały wpływ na normalny tryb eksploatacji istniejących urządzeń, nie będą rozpoczynane przed wcześniejszym uzgodnieniem i uzyskaniem akceptacji\nod Zamawiającego. Wymagana jest ciągła eksploatacja oczyszczalni, gdyby Wykonawca uszkodził\njakąkolwiek część zakładu, co zagrażałoby realizacji tego wymogu, niezwłocznie usunie on takie\nuszkodzenia na własny koszt. Jeżeli Wykonawca nie usunie wszelkich uszkodzeń w ciągu 24 godzin,\nZamawiający spowoduje wykonanie takich napraw obciążając ich kosztami Wykonawcę.\nElementy wyposażenia technologicznego i instalacje wykonane ze stali kwasoodpornej, gumy lub\ntworzyw sztucznych nie wymagają zabezpieczenia przeciw korozji.\nElementy metalowe wymagają zabezpieczenia antykorozyjnego powłokami malarskimi.\nZabezpieczenie antykorozyjne podlega odbiorowi. Jeżeli Dokumentacja Projektowa nie stanowi inaczej\nnależy przygotować antykorozyjnie powierzchnie wg poniższego opisu.\nJako standardowe zabezpieczenie elementów stalowych należy dla oczyszczalni ścieków stosować\nsystem powłokowy malarski w oparciu o wyroby epoksydowe o trwałości min. 10 lat dla klasy C5.\nElementy stalowe należy zabezpieczyć zestawem farb epoksydowo-poliuretanowym zgodnie z\nStal – oczyszczona do stopnia co najmniej Sa (St) 2 . stopnia czystości wg PN-ISO 8501-1 lub pokryta\nciągłą powłoką farby epoksydowej do gruntowania konstrukcji stalowych (do czasowej ochrony, farba\ncynkowa, wysokoprocentowa); powierzchnia sucha, pozbawiona tłuszczu i kurzu. Stal ocynkowana –\nogniowo - oczyszczona i bardzo dokładnie odtłuszczona, powierzchnia sucha, pozbawiona tłuszczu i\nkurzu. Stal ocynkowana – natryskowo – podłoże zagruntowane farbą epoksydową do gruntowania (do\nczasowej ochrony) powierzchni stalowych szczególnie eksploatowanych w atmosferze agresywnej\ngruntowanie podłoża o ile w dokumentacji projektowej nie określono inaczej :\nPierwsza warstwa - malowanie farbą epoksydową do gruntowania uniwersalną tiksotropową do\nsystemów epoksydowych i poliuretanowych przeznaczoną do malowania powierzchni elementów\nstalowych, ocynkowanych eksploatowanych w warunkach atmosfery przemysłowej jedną warstwą o\n- malowanie farbą epoksydową do gruntowania tiksotropową\nprzeznaczoną do gruntowania konstrukcji stalowych, eksploatowanych w atmosferze agresywnej\nmalowanie nawierzchniowe o ile w dokumentacji projektowej nie określono inaczej :\nmalowanie dwiema warstwami emalii poliuretanowej nawierzchniowej przeznaczonej do malowania\nkonstrukcji eksploatowanych w agresywnej atmosferze warstwami o grubości\nelastyczna, twarda oraz odporna na\ndziałanie czynników mechanicznych. Wykonana powłoka powinna być dobrze przyczepna do podłoża,\nelastyczna, twarda oraz odporna na działanie czynników mechanicznych, odporna na promieniowanie\nsłoneczne, na czynniki atmosfery chemicznej oraz na rozpuszczalniki organiczne\nUwaga! Szczegółowy zakres robót został ujęty w „Przedmiarach robót” będących integralną częścią\nskładowa „Projektu” i stanowiących załącznik do niniejszej specyfikacji oraz w projektach\nwykonawczych z szczegółową charakterystyką poszczególnych urządzeń.\nWarunki szczegółowe wykonania robót\nWykonawca musi przewidzieć w swoim harmonogramie realizacji robót utrzymanie ciągłości pracy\nmodernizowanej i rozbudowywanej oczyszczalni.\nWszelkie prace na czynnych obiektach oczyszczalni należy uzgodnić z Użytkownikiem.\nWykonawca na swój koszt wykona harmonogram realizacji robót ze szczególnym uwzględnieniem\nterminów realizacji na obiektach modernizowanych, które mogą wpłynąć na pogorszenie pracy\noczyszczalni. Realizacja robót może nastąpić po zatwierdzeniu harmonogramu przez Zamawiającego.\nMontaż urządzeń technicznych i technologicznych oraz instalacji technologicznych z nimi związanych\nwykonać zgodnie dokumentacja projektową, ST oraz z instrukcjami producentów, Wszystkie roboty\nmontażowe muszą być wykonywane przez wykwalifikowanych pracowników, stosownie do rodzaju\nrobót i kierowane przez osoby posiadające stosowne uprawnienia wymagane przez Prawo Budowlane\ni przepisy branżowe.\n5.18.1. Montaż urządzeń pracujących w tymczasowej stacji rozruchowej\nStacja oczyszczania biogazu jest ściśle związana z realizacją transportu i zapewnienia dostaw biogazu na potrzeby Pa. W związku z czym urządzenia takie jak chiller, wymiennik woda-biogaz typu JAD i\nwymiennik biogaz-ciecz chłodząca typu JAD zostały w ramach odrębnego zadania zakupione i zamontowane w tymczasowej stacji rozruchowej. Urządzenia te stanowią integralną część stacji oczyszczania biogazu. W ramach niniejszego zadania zostaną zdemontowane wraz z rurociągami z tymczasowej stacji rozruchowej i zamontowane w stacji oczyszczania bipgazu, zgodnie z wytycznymi projektu wykonawczego.\n5.18.1.1. Demontaż urządzeń z tymczasowej stacji rozruchowej oraz ich ponowny\nmontaż w Stacji Oczyszczania Biogazu\nDemontaż urządzeń zostanie przeprowadzony w ostatnim etapie wykonawczym instalacji. Wykonawca na dwa tygodnie przed planowanym demontażem poinformuje Inspektora oraz Inwestora zadania.\nWówczas Wykonawca przedstawi plan działań, który musi zostać zaakceptowany przez Inspektora\nNadzoru i Inwestora. Podczas demontażu urządzenia muszą zostać zabezpieczone, tak, żeby w najmniejszym stopniu nie zostały uszkodzone. Z chwilą przystąpienia do demontażu, aż do procedury\nodbioru końcowego, Wykonawca odpowiada za zdemontowane i ponownie zamontowane urządzenia,\nrównież za poprawność ich działania.\nMontaż urządzeń powinien nastąpić bez zbędnej zwłoki, w miejscach wskazanych w projekcie wykonawczym. Zdemontowane orurowanie należy ponownie wykorzystać, a pozostałe nie nadające się do\nmontażu zdeponować w miejscu wskazanym przez Zamawiającego.\n5.18.2. Instalacja agregatu ziębniczego (Chillera)\nInstalację agregatu ziębniczego, w tym pompę obiegową chłodziwa należy przenieść z tymczasowej\nstacji transportu biogazu. Całą (wraz z wymaganą armaturą) instalację zamontować w docelowym\nmiejscu uwzględniając dostarczony schemat montażowy oraz wytyczne producenta. Należy przewidzieć miejsce na elementy wyszczególnione w schemacie agregatu ziębiczego a nie uwzględnionych\nw projekcie. Uwzględnić zapisy z pkt. 5.4 demontaż..\n5.18.3. Wymagania dotyczące urządzeń\nDobrano urządzenia wskazane w zestawieniu materiałów. Dopuszcza się zastosowanie urządzeń i\nsystemów innych producentów o parametrach lepszych lub równoważnych. Minimalne wymagania dla\narmatury, pomp i sprężarek podano w niniejszej specyfikacji.\nPoszczególne typy urządzeń powinny być dostarczone przez jednego producenta np. pompy zatapialne, pompy obiegowe, sprężarki, przepustnice, zawory regulacyjne itp.\nDo każdego typu urządzeń należy dostarczyć po jednym komplecie wszystkich części zużywających\nsię oraz narzędzia niezbędne do obsługi.\nWykonawca musi przewidzieć całą konieczną do prawidłowej i bezawaryjnej pracy armaturę oraz\nurządzenia wynikające z charakteru dostarczanych urządzeń\nUrządzenia zostaną dostarczone z zestawem materiałów zużywających się wynikających z zapisów\nDTR urządzenia lub normy DIN 24296 W przypadku gdy do prac remontowo konserwacyjnych wymagane są specjalistyczne narzędzia zostaną one dostarczone wraz z dostawą.\nWszystkie dostarczone urządzenia mają zapewnić pracę instalacji zgodnie z wymaganiami Projektu\nWykonawczego w szczególności co do zapewnienia wymagań biogazu na wyjściu ze Stacji oczyszczania biogazu. Praca urządzeń w trakcie remontów i przeglądów, bez konieczności montażu dodatkowych zabezpieczeń.\nUrządzenia powinny zapewnić łatwość inspekcji oraz wymiany materiałów eksploatacyjnych.\nWszystkie urządzenia należy dostarczyć ze wszystkimi zabezpieczeniami zalecanymi przez\nProducenta, niezbędnymi do bezpiecznej i długotrwałej pracy\nWszystkie urządzenia będą zgodne z Dyrektywami ERP 2017 Wszystkie silniki we wszystkich\nurządzeniach będą dostarczone o klasie energetycznej min. IE3\nNie zezwala się na stosowanie urządzeń i ich części składowych prototypowych. Wymagane jest\nudokumentowanie minimum rocznej ciągłej eksploatacji urządzenia.\nW wycenie należy uwzględnić koszt przeglądów oraz serwisów (wraz z częściami zamiennymi) w\nokresie gwarancji urządzeń dla których wymagane są przeglądy i/lub serwisy wykonywane\nwyłącznie przez autoryzowanego przedstawiciela producenta. Ogólny koszt należy przedstawić w\nkosztorysie ofertowym. Szczegółowe zestawienie kosztów dla ww. urządzeń zostanie\nprzedstawione Zamawiającemu przez Wykonawcę w trakcie realizacji Inwestycji.\nMinimalne wymagania dla sprężarki łopatkowej gazu:\njednostopniowa, odśrodkowa sprężarka łopatkowa, z napędem bezpośrednim:\n Konstrukcja: wymaga się żeby sprężarki charakteryzowały się zwartą budową, zabudowaną z\ncałym osprzętem i orurowaniem na wspólnej ramie. Montaż sprężarek bez potrzeby budowania fundamentu. Rama powinna posiadać elementy antywibracyjne oraz przyłącze do uziemienia zestawu.\nWykonanie materiałowe: odpowiednie do pracy z medium jakim jest biogaz.\nSprężarka musi być wyposażona w niezbędne oprzyrządowanie i aparaturę kontrolną, tj.\nm.in.: zawory bezpieczeństwa, manometry ciśnienia (pomiar ciśnienia zassania, pracy, sprężonego gazu i oleju), termometr gazu na zassaniu i gazu sprężonego, przekaźnik współpracujący z czujnikiem ciśnienia zassania, pracy i sprężonego gazu, zawory zwrotne po stronie\nssania i sprężania\n Sprężarki muszą posiadać zabezpieczenia przegrzania stopnia sprężarki (wartość progowa\nalarmu i wartość progowa wyłączenia).\n Silnik wyposażony w termistory.\n Sprężarki muszą być wyposażone w przyłącza umożliwiające przedmuch sprężarek azotem,\nw ręczny zawór upustowy gazu.\n Sprężarki muszą być wyposażone w układ regulacji temperatury biogazu (układ sterowniczy\nregulujący napędem przepustnicy ZRW) oraz układ regulacji przepływu biogazu przez by-pass\n(układ sterowniczy regulujący napędem przepustnicy ZRG).\nwyposażona w elementy:\n lokalny układ sterowniczy w wykonaniu Ex,\n szafę sterowniczą z programowalnym sterownikiem PLC (szafa będzie umieszczona poza\n układ płynnej regulacji wydajności w zakresie 0-600 Nm /h,\n układ separacji oleju na wylocie,\n chłodnicę końcową,\n końcowy separator wody z automatycznym spustem kondensatu,\n sprężarka musi być wyposażona w układ automatyki i algorytm sterowania zawarty w dostarczonym razem ze sprężarką sterowniku. Sterownik będzie komunikował się dwukierunkowo z\nsystemem nadrzędnym zamawiającego za pośrednictwem protokołu Profibus lub Modbus,\nukład musi być wyposażony we własne urządzenia zabezpieczające przed wzrostem ciśnienia,\nprzystosowana do sprężania gazu o parametrach:\nCH4 40-70%, CO2 60-30%, H2S <20ppm,\nsprężarka musi być dostosowana do sprężania gazów zgodnych z grupą IIB, klasą temperatury T3 w strefie 1 i musi być możliwość pracy w strefie 1,\npowinna posiadać certyfikaty: Ex II wewnątrz 2G c IIB T3, Ex II zewnątrz 2G c IIB T3,\nwymiana łożysk stopnia sprężającego oferowanej sprężarki powinna być nie częstsza niż\nzawartość oleju w sprężonym gazie nie może być większa niż 3mg/m ,\njednostkowe zapotrzebowanie energii elektrycznej na poziomie 5,1 kWmin/Nm zgodnie z\nnormą DIN 1343 (1,01325 bar abs. Temp. 0°C, wilgotność 0%) +/- 4% acc. ISO 1217,\nurządzenie musi być dostarczone z dokumentami: instrukcją obsługi w języku polskim, Deklaracją zgodności potwierdzającą zgodność z Dyrektywami Europejskimi (co najmniej PED\n97/23/EC, ATEX 94/9/EC).\nWymagania odnośnie szafy sterowniczej ze sterownikiem PLC\nDwa niezależne układy:\n- sprężarka o zmiennej wydajności\n- obwody mocy do zasilania napędu sprężarki ze zmienną wydajnością\n- obwody kontroli urządzeń sprężarki\n- pomiary: ciśnienia zassania, ciśnienie i temperatura gazu sprężonego\n- połączenie z sterownikiem master siecią Profibus DP i ModbusTCP\n- zabudowa szeregowa (Rittal TS8)\n- wyłącznik główny lub rozłącznik bezpiecznikowy (jeśli wyłączanie tylko dla celów serwisowych jednej sprężarki)\n- zasilanie obwodów automatyki z osobnej linii (UPS)\n- zabezpieczenie przeciw przepięciowe układów sterowniczych\n- urządzenia bezpieczeństwa (przekaźnik bezpieczeństwa: wyłączniki dłoniowe (sprężarka,\nszafa sterownicza), dodatkowe wejście z zewnętrznych układów bezpieczeństwa\n- bariery iskrobezpieczne dla pomiarów i urządzeń w strefie zagrożonej wybuchem\n- wentylacja szafy sterowniczej\n- sterownik PLC swobodnie programowalny serii S7-1200\n- kontrola pracy sprężarki\n- pomiary: w tym ciśnienie zassania, ciśnienie i temperatura gazu sprężonego\n- obsługa poleceń i ustawień (ciśnienie sprężania) ze sterownika nadrzędnego\n- przełączalne pętle regulacji PID dla dwóch różnych instalacji dla gazu sprężonego (na\npodstawie polecenia ze sterownika nadrzędnego\n- kontrola obwodów chłodzenia (na podstawie informacji ze sterownika nadrzędnego)\n- sterowanie i kontrola napędu sprężarki\n- wymiana informacji ze sterownikiem nadrzędnym (opisane w części „Połączenie ze sterownikiem nadrzędnym”\n- wejścia bezpieczeństwa z układów kontroli stężenia gazu w otoczeniu sprężarek, inne\n- natablicowy LCD 10” kolor\n- wyświetlanie stanu sprężarki: komunikaty (kody błędów) oraz indywidualne informacje o\nstanie i błędach wszystkich urządzeń sprężarki\n- wartości pomiarów, ustawienia zakresów poprawnych wartości pomiarów\n- podstawowe ustawienia: tryb pracy, ciśnienie sprężania\n- praca i ustawienia serwisowe\n- ustawienia skalowania czujników pomiarowych\nustawienia pętli regulacji\nlista alarmów ze znacznikami czasu rzeczywistego\nkasowanie alarmów, które wymagają sprawdzenia stanu urządzeń przed ponownym uruchomieniem\nustawienia dla połączenia sieciowego, diagnostyka komunikacji\ninformacje o stanie i autodiagnostyce układów sterowania\n- przetwornica częstotliwości ABB ACS580 do regulacji wydajności napędu sprężarki układ\nrozłączania obwodów mocy (odłączanie zasilania napędu sprężarki) współpracujący z\n- sterowanie i kontrola przetwornicy częstotliwości\n- monitorowanie stanu pracy:\npoprawność zasilania, stan przetwornicy, napięcie, prąd i moc zasilania napędu, kody błędów\n- kontrola temperatury uzwojeń silnika (czujnik PTC)\nKomunikacja ze sterownikiem nadrzędnym\n- komunikacja Profibus DP i Modbus TCP\n- polecenia ze sterownika nadrzędnego: zezwolenie na pracę, zadane ciśnienie, przełączanie pętli regulacji ciśnienia (przełączane instalacje odbioru sprężonego gazu), stan instalacji chłodzenia\n- wysyłanie stanu sprężarki: stan pracy lokalny/odstawiony/zdalny, kody stanu, kody błędów\noraz indywidualnie stany i błędy wszystkich urządzeń\n- wartości pomiarów, stan pomiarów (kod stanu / błędu)\n- podstawowe informacje z przetwornicy częstotliwości: prędkość (częstotliwość), moc zasilania\n- stan wejść i wyjść sterownika\nrozszerzone informacje z przetwornicy częstotliwości: napięcie, prąd zasilania silnika,\nmoment, moc na wale silnika, liczniki energii, historia błędów\nparametry pętli regulacji PID\nwartości ustawień: dopuszczalne zakresy ciśnień ssania i sprężania, temperatura, czasy\nopóźnień kontroli urządzeń.\nUwagi do wyboru połączenia między sterownikiem nadrzędnym i sterownikami sprężarek:\nZaleca się zastosowanie protokołu Profibus do przesyłania poleceń oraz odczyt stanów istotnych dla sterowania. Protokół Modbus TCP do przesyłania parametrów niezwiązanych ze sterowaniem, lecz niezbędnych do przesłania danych do systemu SCADA.\nUwaga!: razem ze sprężarką należy dostarczyć urządzenia na instalacji i oprzyrządowanie, niezbędne do poprawnego działania sprężarek i zapewnienia właściwego oczyszczenia biogazu\nprzed sprężarkami, w tym m.in. filtr cyklonowy, filtr siatkowy (materiał wykonania filtrów – stal\n5.18.3.2. Urządzenia podlegające UDT\nUrządzenia, w tym m.in. suwnica, absorbery, skrubery, desorbery, zbiornik wody absorberów oraz\ninstalacja rurociągów podlegają dozorowi technicznemu. Po stronie Wykonawcy leży przeprowadzenie\nprocedury związanej dozorem technicznym na etapie wykonania i dopuszczenia do użytkowania urządzeń i instalacji podlegających dozorowi technicznemu, w tym wykonanie projektów warsztatowych\nWykonawca musi założyć ewentualne koszty dodatkowe związane ze zmianą konstrukcyjną urządzeń,\nwynikającą z wytycznych dozoru technicznego. Zmiany, np. zmiana grubości ścianki urządzenia, mogą wyniknąć np. na etapie przedstawienia projektu urządzenia w urzędzie dozoru technicznego przed\nprzystąpieniem do jego wykonania.\nGdziekolwiek w dokumentacji stosuje się oznaczenia średnicy jako DN należy rozumieć\nto oznaczenie jako wewnętrzną średnicę rurociągu. W przypadku zastosowania rurociągów\nz tworzyw należy stosować rurociągi o średnicy wewnętrznej analogicznej do wymienionych w\nprojekcie średnic nominalnych DN.\nWymagania dla rur – stal nierdzewna\nRury i kształtki ze stali nierdzewnej używane w trakcie robót powinny być zgodne z odpowiednimi\nPolskimi Normami i spełniać następujące kryteria:\n Wykonanie ze stali wg PN-EN ISO 1127:1999 lub o podobnych właściwościach\n Stal nierdzewna powinna być transportowana, magazynowana tak, aby nie pogarszały się\nwłaściwości antykorozyjne i powinna być zgodna z tym, co następuje:\na. Zapewni się, że stal nierdzewna nie będzie miała kontaktu ze stalą niestopową, podczas\ntransportu, podawania, przetwarzania i magazynowania\nb. Narzędzia do obróbki, półki magazynowe etc. dla stali nierdzewnej będą wykonane ze\nstali nierdzewnej, drewna lub pokryte plastikiem lub podobnym materiałem.\nc. Stal nierdzewna będzie magazynowana w suchym i czystym miejscu, nie narażonym\nna działanie cząstek żelaza, odpryski lub dym pochodzący ze spawania stali zwykłej.\nd. Stal nierdzewna powinna być chroniona przed iskrami od stali zwykłej.\ne. Należy ostrzec przed użyciem taśm ze stali węglowej używanych przy pakowaniu.\nf. W żadnych okolicznościach nie należy dopuścić do kontaktu w/w taśm z przedmiotami\ng. Przy przechowywaniu na placu budowy, materiały powinny być pokryte\nimpregnowanym brezentem, jeżeli nie ma możliwości składowania pod dachem.\nWykonawca musi dostarczyć i zabudować wszystkie rurociągi ze stali nierdzewnej w ilościach\nprzedstawionych w projekcie.\nZastosowane dodatkowo do montażu materiały powinny spełniać następujące wymagania:\n Do łączenia stali nierdzewnej przewiduje się oprócz spawania kołnierze i śuby ze stali\n Kołnierze muszą być zgodne z odpowiednimi Polskimi Normami i być przeznaczone dla\nokreślonych ciśnień i temperatur\n Montaż rur winien zapewniać pracę bez wibracji we wszystkich warunkach eksploatacyjnych.\n Wszystkie materiały służące do montażu rur muszą mieć aprobatę na zastosowanie ze strony\n Instalacja rurociągów powinna być łatwa do demontażu i wymiany większych elementów\nPodpory pod rurociągi\nPodpory pod rurociągi i urządzenia wykonać zgodnie z dokumentacją projektową lub gdzie projekty\nwykonawcze nie stanowią inaczej ze stali nierdzewnej AISI304L(1.4301).\nPodpory pod rurociągi i urządzenia wraz z elementami wyrównującymi i kotwiącymi muszą być\nwykonane zgodnie z projektem i wymaganiami norm przed rozpoczęciem montażu.\nNośność fundamentów i zakotwień powinna być dostateczna do bezpiecznego przeniesienia obciążeń\nmontażowych. Podpory konstrukcji muszą być utrzymywane przez cały czas montażu w stanie\nzapewniającym bezpieczne przekazywanie obciążeń.\nUsytuowanie pakietów stałych powinno umożliwić otoczenie ich podlewką cementowa. Podlewkę\ncementową wykonać w temperaturze dodatniej wg projektu lub zgodnie z normą PN-B-06200:2002.\nDopuszczalne odchyłki rozmieszczenia podpór i śrub kotwiących w stosunku do wymaganego\npołożenia i poziomu określa norma PN-B-06200:1997- tablica 15.\nAby uzyskać prawidłowe zadziałanie kompensatorów, podpory pod rurociągi należy wykonać jako stałe i ruchome. Do podpór stałych rurociąg przymocowany jest w sposób sztywny. Pozostałe podpory\nzapewniają ślizgowe prowadzenie rurociągu w czasie przesunięć termicznych. Rozmieszczenie podpór oraz ich konstrukcję przedstawiono na rysunkach wykonawczych.\nPodpory ślizgowe składają się z dwóch części poziomej i pionowej. Segmenty poziome mocowane są\nśrubami kotwowymi do ściany, natomiast podpory pionowe należy dopasować i przyspawać lub\nprzykręcić śrubami do podłoża po ułożeniu rurociągu.\nPunkt pracy dobranej pompy winien znajdować się w zakresie 90 -100% maksymalnej sprawności\nhydraulicznej. Maksymalna zadana wydajność powinna być osiągana przy około 50 Hz.\nWszystkie części składowe, które będą wymagały remontu podczas przeglądu technicznego i wszystkie elementy podlegające wymianie muszą być dostępne w sieci serwisu producenta.\nPompy zostaną dostarczone ze wszystkimi zabezpieczeniami zalecanymi przez Producenta,\nniezbędnymi do bezpiecznej i długotrwałej pracy, takimi jak: zabezpieczenia termiczne, czujniki\nzawilgocenia, zabezpieczenia przed suchobiegiem.\nUwaga!: Dotyczy pomp obiegowych i pomp zatapialnych wody technologicznej zamontowanych w zbiorniku wody technologicznej.\nWymagania dotyczące armatury\nNależy przewidzieć armaturę np. zawory zwrotne, zasuwy itp., tak aby cała instalacja działa\nprawidłowo, możliwe było przeprowadzanie remontów urządzeń bez konieczności instalowania\ndodatkowych zabezpieczeń itp.\nWymagania dla przepustnic\nkonstrukcja – centryczna, dwukierunkowa oraz regulacyjna o liniowej charakterystyce\nw wykonaniu standardowym i do zabudowy w gruncie\nfigura – międzykołnierzowa, krótka – wg normy PN-EN 558, (DIN 3202-K1)\nowiercenie kołnierzy - wg normy PN-EN 1092-2;\nkorpus – z żeliwa sferoidalnego min. GGG-40, pokrytego powłoką epoksydową, o min.\ngrubości 250 µm;\nuszczelnienie obwodowe przepustnicy – z gumy EPDM, wulkanizowane bezpośrednio do\nkorpusu i kołnierzy;\no do DN300 ze stali k/o,\no pow. DN300 z żeliwa sferoidalnego GGG-40, epoksydowany lub powłoka Rilsan;\npołączenie dysku z wałkiem wzmocnione za pomocą sworzni stożkowych;\nwałek dysku: dwudzielny, łożyskowany w korpusie;\nłożyskowanie wałka – łożyska ślizgowe; tuleja ze stali nierdzewnej powleczona PTFE,\nuszczelnienie wałka – o-ringi z gumy EPDM;\nprzekładnia ślimakowa do przepustnicy:\nkonstrukcja - regulacyjna (mechanizmy z brązu),\nprzystosowana do montażu kółka ręcznego i napędu elektrycznego,\nwodoodporna, bezobsługowa, samoblokująca w każdym położeniu,\nwyposażona w mechaniczne, krańcowe ograniczniki ruchu,\nstopień szczelności min. IP 68;\nkółko przekładni – wykonanie odlew żeliwny pełny - epoksydowany gr. min 125um- przepustnice\ncentryczne, obustronnie szczelne, wyposażone w wskaźnik otwarcia (dla obydwu kierunków\nprzepływu) posiadające certyfikat CE;\nNapędy elektryczne z głowica sterującą wyposażoną w pulpit sterowania lokalnego i możliwością sterowania zdalnego\nrodzaj pracy: dla zamknij-otwórz - S2-15min;\ndowolna pozycja montażowa (dławiki kablowe zawsze w jednym kierunku najlepiej skierowane w dół,\newentualnie w poziomie);\npraca ręczna: do ustawiania napędu lub przesterowania w razie awarii, kółko ręczne nie\nobraca się podczas pracy silnika;\nsilnik: trójfazowy asynchroniczny silnik AC: 400V/50Hz, o klasie izolacji F;\nzapewnienie samohamowności w pełnym zakresie pracy (tryb pracy elektrycznej, ręcznej,\nprzełączenie pomiędzy trybami);\nprzyłącze elektryczne typu gniazdo/wtyk (jedno złącze wielopinowe, gniazdo integralna\ndodatkowe podwójne uszczelnienie – zapewniające klasę szczelności IP68 po zdjęciu\nklasa szczelności IP68 zgodnie z EN 60 529;\nzabezpieczenie antykorozyjne wg klasy korozji C4 lub wyższej wg. PN-EN 15714-2,\naparatura łączeniowa - styczniki rewersyjne (mechanicznie i elektrycznie blokowane);\nsterowanie: sygnały binarne 24 V DC, OTWÓRZ - STOP–ZAMKNIJ;\npulpit sterowania lokalnego w klasie szczelności IP68 wyposażony w:\nprzełącznik preselekcyjny: sterowania lokalne, sterowanie wyłączone, sterowanie zdalne\nprzyciski sterownicze OTWÓRZ _STOP_ ZAMKNIJ\n3 lampki sygnalizacyjne: położenie krańcowe zamknięte, zbiorcza sygnalizacja awarii kolor, położenie krańcowe otwarte;\nNapędy musza posiadać budowę modułową, pozwalającą na odwieszenie sterownika na\nrealizowane funkcje głowicy napędu:\nbłąd fazy kontrolowany z automatyczną korekcją fazy;\nprogramowalny tryb wyłączania na drogę lub moment obrotowy dla pozycji krańcowej\nOTWÓRZ i ZAMKNIJ;\nochrona przed przeciążeniem nadmiernym momentem obrotowym w całym zakresie\npraca z podtrzymaniem lub bez dla sterowania lokalnego i zdalnego;\nochrony silnika: kontrola temperatury silnika;\npołożenie krańcowe otwarte,\npołożenie krańcowe zamknięte,\nprzełącznik preselekcyjny sterowanie zdalne,\nprzełącznik preselekcyjny lokalny pulpit sterowania,\nsygnał zbiorczy awarii: przeciążenie momentem, utrata fazy, zadziałanie\nzabezpieczenia termicznego silnika;\nnapięcia wyjściowe: pomocnicze napięcie 24 V DC, max. 50 mA do zasilania wejść\nsterowniczych, galwanicznie izolowane od napięcia wewnętrznego\ndodatkowo wymagane tandemowe wyłączniki drogowe oraz momentowe w obu kierunkach pracy.\nPanel sterujący dostępny z poziomu obsługi, w razie konieczności należy zastosować napęd rozłączny.\nZawory kulowe dla rurociągów stalowych\nMedium: biogaz i woda technologiczna\nZawór kulowy gwintowany:\n3-częściowa konstrukcja zaworu o możliwość konserwacji bez usuwania zaworu z rurociągu\nSiłowniki elektryczne, jeżeli wymagana:\nmoc nie większa niż 0,2 kW\nwyjściowy moment obrotowy: 134 Nm;\npodłączenie bezpośrednio do listwy zaciskowej bez udziału innych elementów\nwyposażone w 2 mechaniczne wyłączniki\nwyświetlacz stanu zaworu,\nautomatyczny wyłącznik zasilania,\nsamoblokujący zespół wyprowadzenia napędu\nmechaniczne ograniczniki skoku,\njednoczęściowa przekładnia ślimakowa, wałek napędu;\nsilnik jednofazowy indukcyjny prądu przemiennego, z wbudowanym termicznym zabezpieczeniem\nzabezpieczenie przed skokami napięcia;\nwyposażone w siłowniki modulujące do precyzyjnego sterowania położeniem zaworu;\nZawory kulowe dla rurociągów PP: np. Georg Fischer lub równoważne\n- możliwość demontażu kuli\n- uszczelnienie kuli PTFE\n- materiał – PP-H\n- podwójne uszczelnienie\nzabudowa: kołnierzowa wg normy DIN 3202, F6;\nowiercenie kołnierzy: wg normy DIN 2501;\ntesty: - próba szczelności wodą wg ISO 5208 oraz LGA,\nszczelność zamknięcia przy ciśnieniu roboczym: 1,1 x PN,\nwytrzymałość korpusu: 1,5 x PN,\nkorpus i pokrywa: z żeliwa sferoidalnego (GGG-50), z powłoką ochronną z farb\nepoksydowych wg wymogów GSK - RAL, o min. grubości 250 µm;\nodlew korpusu z oznakowaniem określającym: producenta, średnicę DN, ciśnienie\nnominalne i materiał korpusu;\nsiedzisko kuli w korpusie toczone;\nzawór z pełnym przelotem w pozycji otwartej;\npodczas przepływu medium kula musi znajdować się zawsze ruchu wirowym;\nzawór z możliwością stosowania w pozycji pionowej i poziomej;\nśruby pokrywy: ze stali nierdzewnej;\nuszczelka połączenia pokrywy i korpusu: z gumy NBR, zagłębiona w rowku w korpusie;\n- DN 50 - 100: rdzeń z aluminium\n- DN 125 - 400: rdzeń z żeliwa szarego (GG-25),\n- nawulkanizowany zewnętrznie powłoką z gumy NBR o min. grubości 1,5 mm;\nZawory o średnicy powyżej 350 mm zostaną wyposażony w stopki. Zawory muszą posiadać minimum\ntaką samą klasę odporności na ciśnienie jak instalacja, na której zostaną zamontowane. Wszystkie\nnakrętki i śruby dwustronne narażone na wibracje zostaną wyposażone w podkładki sprężynujące lub\nprzyłącze kołnierzowe (PN 10 wg PN-EN 1092-1)\npowłoka wewnętrzna: EPDM\nmateriał kołnierza: stal min. 1.4404\ncechy: redukcje naprężenia rurociągu, kompensacja wydłużeń rurociągu, eliminacja drgań, tłumienie\nhałasu, skorygowanie niedokładności montażowych rurociągu,\nWykonawca zamontuje manometry z separatorem np. produkcji Wika Polska lub równoważne w\npełnym wykonaniu min. k/o, wypełnione glikolem, dobrane do maksymalnego ciśnienia\nmogącego występować w rurociągu +10%. Manometry zostaną zamontowany w pionie w miejscu\nwidocznym dla obsługi. Klasa pomiaru 1.6 średnica tarczy 160mm. przyłącze M20x1,5 dolne\nWszystkie wbudowane urządzenia pomiarowe i regulacyjne powinny być:\n odpowiednie do zastosowania w technice gazowej i ściekowej,\n wykonane modularnie, w pojedynczo wymienialnych grupach,\n odpowiednie do łatwego nadzoru, kalibrowania i konserwacji, przy możliwie minimalnym\nwysiłku obsługi i kosztach eksploatacyjnych.\nGeneralnie należy zastosować urządzenia pomiarowe o sygnale wyjściowym 0/4...20mA.\nWszystkie urządzenia pomiarowe systemu wyposażyć w odpowiednie zabezpieczenia\n zabezpieczenie sieci\n zabezpieczenie elektrod względnie nadajników\n zabezpieczenie wyjść wzmacniających i wejść sprzętowych.\nCzęści mocujące i wzmacniające dla sprzętu pomiarowego, które będą montowane w ściekach\nosadzie, powinny być wykonane z materiału niekorodującego.\nMechanizmy napędowe urządzeń zostaną przykryte osłonami. Wszystkie elementy obracające się,\nwykonujące ruch posuwisto-zwrotny, pasy napędowe, itp. zostaną osłonięte co zapewni pełne\nbezpieczeństwo podczas rutynowej obsługi i napraw. Wszystkie zastosowane osłony muszą uzyskać\nakceptację Zamawiającego. Konstrukcja osłon musi umożliwiać ich łatwy demontaż w celu uzyskania\ndostępu do urządzenia bez konieczności wcześniejszego demontażu głównych części urządzenia.\nUrządzenia i armatura będą posiadały tabliczki znamionowe lub inny trwały opis, niezbędny do\nidentyfikacji urządzenia. Wszystkie napisy na urządzeniach lub tabliczkach znamionowych, instrukcje,\nostrzeżenia itp., niezbędne do identyfikacji urządzeń i ich bezpiecznej obsługi będą wykonane w języku polskim.\nNa zamontowanych rurociągach należy trwale oznaczyć średnice, kierunki przepływu i media. Na\nzmontowanych zasuwach z napędem ręcznym należy trwale oznaczyć położenie otwórz zamknij.\nRurociągi zostaną oznakowane zgodnie z wymaganiami Polskich Norm.\nŁożyska i smarownice\nŁożyska muszą być typu kulkowego lub rolkowego. Powinny być dobrze skalibrowane i\nzwymiarowane, aby zapewnić zadowalający i stabilny bieg bez wibracji w każdych warunkach\neksploatacji, z minimalną żywotnością 100 000 godzin biegu.\nPowinny być skutecznie smarowane i odpowiednio chronione przed przedostaniem się wilgoci, brudu i\npiasku oraz przed szczególnymi warunkami klimatycznymi dominującymi w miejscu pracy.\nWszystkie łożyska powinny mieć wymiary zgodne ze Standardem ISO.\nWszystkie części ruchome wymagające smarowania powinny być zaopatrzone w smarownice śrubowe ciśnieniowe lub centralny system smarowania. Umiejscowienie wszystkich punktów smarowania\npowinno być takie, aby były one dostępne w każdej chwili do rutynowej obsługi.\nPrzekładnie powinny być całkowicie zamknięte sztywno zbudowane i odpowiednie do ciągłej i\nPowinny zawierać łożyska kulkowe, lub rolkowe.\nPrzekładnie powinny zawierać łożyska stożkowe, kiedy trzeba przeciwdziałać obciążeniom wzdłużnym. Na wejściu i wyjściu wałków należy zamontować trwałe uszczelnienia, aby zapobiec wyciekom\nsmaru i przedostawaniu się pyłu piasku i wilgoci..\nOtwory odpowietrzające powinny być uszczelnione, aby zapobiec przedostawaniu się\nSmarowanie łożysk itp. powinno odbywać się systemem rozbryzgowym lub wymuszonym.\nWykonawca powinien zapewnić, że czynnik smarujący do wstępnego napełnienia i wyszczególniony w\ninstrukcji konserwacji jest odpowiedni do długiej eksploatacji w temperaturach otoczenia,\nprzeważających w miejscu pracy.\nPrzekładnie powinny nosić szczegóły identyfikacyjne producenta łącznie ze znamionowymi\nprędkościami wałków, mocą wyjściową i maksymalną temperaturą otoczenia.\nPrzekładnie będą zgodne z odpowiednimi normami odnośnie następujących wymogów:\n Przeznaczone do temperatury otoczenia od – 30 °C do + 55 °C\n Hałas w odległości 1 metra przy 120 % mocy wyjściowej i temperaturze otoczenia 55 °C nie\npowinien przekraczać 80 dB\nWykonawca powinien zorganizować dostawę i montaż tabliczek\nidentyfikacyjnych dla wszystkich zasuw, pomp, silników i elementów urządzeń.\nWykonawca powinien również zorganizować dostawę i montaż tabliczek ostrzegawczych dla maszyn\nWykonawca ma oznaczyć wszystkie urządzenia w sposób trwały na tabliczkach grawerowanych w\nsystemie KKS zgodnie z dokumentacją projektową i po ówczesnej akceptacji Inwestora.\nTłumienie wibracji i hałasów\nMontaż urządzeń należy dokonać zgodnie z instrukcją obsługi każdego urządzenia .\nPodczas montażu urządzenie musi być właściwie wypoziomowane , oraz zapewniony dostęp do\nserwisowania i wymagany odstęp od ściany i stropu . Podłączenie instalacji elektrycznej powinna\nwykonywać osoba o odpowiednich kwalifikacjach , zaznajomiona z instrukcją montażu. Podłączenie\nkabla zasilającego i wyłącznika głównego oraz automatyki należy wykonać zgodnie ze schematem\nStosować się bezwzględnie do instrukcji montażowych producentów rur, armatury i sprzętu.\nSuwnica pomostowa na torowa jednodźwigarowa, z napędem; udźwig nie mniej niż 1,2t.\nOgólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w SST-00 „Wymagania ogólne" pkt 6.\nWykonawca odpowiada za jakość robocizny i zastosowanych materiałów.\nZamontowane urządzenia oraz orurowanie nie mogą być w żaden sposób uszkodzone: brak rysów,\nNa zlecenie Inwestora Wykonawca jest zobowiązany do przeprowadzenia dodatkowych badań materiałowych i prób, które budzą wątpliwości co do ich jakości. Kosztami badań obciążony jest Wykonawca jedynie w przypadku stwierdzenia usterek wykonawczych lub wad materiałowych, w przeciwnym\nrazie koszty ponosi Inwestor.\nWykonawca udostępni spawy do kontroli wizualnej całego spawania po stronie spawu i grani. Oprócz\nkontroli wizualnej, wszystkie spoiny (instalacji i urządzeń wykonanych warsztatowo) zostaną poddane\nkontroli radiograficznej. Kontrolę radiograficzną przeprowadzi Wykonawca, pod nadzorem Inżyniera.\nSzorstkie końce spoin przeznaczone do kontroli muszą być oczyszczone. Inżynier może zażądać radiograficznej lub kapilarnej kontroli koloru wszystkich spoin pod jego nadzorem. Tutaj również szorstkie końce spoin muszą być oczyszczone.\nKryteria dopuszczenia są następujące:\n Na spawach stali nierdzewnej obydwie strony spawów muszą być metalicznie czyste lub\nposiadać białe wykończenie bez śladów oksydowanej zgorzeliny i odbarwienia\n Wizualna i kapilarna kontrola koloru , szwy spawalnicze muszą uzyskać 3 klasę bez wad grani.\n W przypadku kontroli radiograficznej szwy spawalnicze muszą być zdolne do uzyskania\nnajwyższej klasy określonej Polskimi Normami dla kontroli spawów.\nWykonawca dostarczy niezbędny sprzęt do testów.\nTesty będą powtórzone do chwili otrzymania satysfakcjonujących wyników.\nKażdy ze spawów nie spełniający powyższych kryteriów będzie naprawiony.\nSpawy stali nierdzewnej z odbarwieniami lub drobnym wytworzeniem, oksydowanej zgorzeliny będą\nnaprawione przez wytrawianie.\nZnaczne tworzenie się oksydowanej zgorzeliny, które nie może być naprawione przez wytrawianie i\nwady geometrii będzie naprawione przez szlifowanie i ponowne spawanie Inżynier może żądać aby\nwadliwe spawy były odcięte i zastąpione częściami zamiennymi. Odcięcia powinny mieć długość\nprzynajmniej 100 mm i równo wokół wadliwego szwu.\nNaprawiany spaw podlega tym samym testom i wymogom kontrolnym, co oryginalny.\nBadania instalacji wody technologicznej i biogazu - próby szczelności\n1.Instalację wody technologicznej należy poddać próbie ciśnieniowej hydraulicznej na ciśnienie 0.7\n2. Instalacja biogazu na odcinku od reduktora [R] do kurka głównego przyłącza biogazu do - [10 kPa]\noraz instalację biogazu od kurka głównego -2kPa do przyłącza sprężarek, należy poddać pneumatycznej próbie szczelności powietrzem sprężonym o ciśnieniu 0.1 MPa. Czas trwania próby 30minut.\nDo przeprowadzenia próby szczelności stanowisko należy wyposażyć w dwa manometry: jeden tarczowy do odczytu chwilowego, o zakresie 0-1,0 MPa i klasie dokładności nie gorszej niż 0,6 i jeden z\nrejestratorem, do odczytu ciągłego, o zakresie 0-1,0 MPa i klasie dokładności nie gorszej niż 1. Manometry winny posiadać świadectwo legalizacji.\n3.Instalacja biogazu na odcinku od agregatu sprężania biogazu do reduktora [R] na kierunku zasilania\nOczyszczalni Ścieków [OŚ] - max 3bary [300 kPa], oraz Instalację biogazu na odcinku od agregatu\nsprężania biogazu do kurka głównego przyłącza biogazu do Parku Wodnego [PW] - max 3bary [300\nkPa]]należy poddać pneumatycznej próbie szczelności powietrzem sprężonym o ciśnieniu 0.45 MPa.\nrejestratorem, do odczytu ciągłego, o zakresie 0-1,0 MPa i klasie dokładności nie gorszej niż 1. Manometry winny posiadać świadectwo legalizacji\nRurociąg można uznać za szczelny, jeżeli po zakończeniu próby nie stwierdzi się żadnych nieprawidłowości na wykresie pomiarowym przyrządu rejestrującego oraz spełniony jest warunek, że rzeczywisty względny spadek ciśnienia jest mniejszy od dopuszczalnego względnego spadku ciśnienia.\nPróby ciśnieniowe powinny być prowadzone w warunkach zapewniających pełne bezpieczeństwo pracowników. Personel kierujący i nadzorujący powinien być przeszkolony w zakresie bhp.\nWyniki prób szczelności powinny być ujęte w szczegółowych protokołach lub udokumentowane odpowiednim wpisem w dzienniku budowy.\nInstalacja technologiczna oczyszczania biogazu (po stronie gazowej i wody technologicznej) musi\nosiągnąć cele technologiczne, tzn.\n- na rurociągu DN100 do Parku Wodnego przed stacją pomiarową: ciśnienie biogazu 3bar, przepływ\nmax 600m3/h, zawartość CH4 w biogazie 65-70%,\n- na rurociągu DN50 na Oczyszczalnię: ciśnienie biogazu 7kPa, przepływ max 600m3/h, zawartość\nCH4 w biogazie 65-70%,\n- wydajność pomp zatapialnych w zbiorniku wody technologicznej max 80m3/h dla każdej pomp.\n7. WYMAGANIA DOTYCZĄCE OBMIARU ROBÓT\nOgólne wymagania dotyczące obmiaru robót podano w SST-00 „Wymagania ogólne" punkt 7. Obmiar\nrobót wykonać zgodnie z zasadami kosztorysowania przy użyciu tych samych jednostek co w kosztorysie. Długość przewodów powinna być mierzona wzdłuż osi.\nDo ogólnej długości rur należy wliczyć armaturę i złączki. Elementy redukcyjne przyjmować do zakresu średnic wyższego rzędu.\n• Dla rurociągów jednostką obmiarową jest mb.\n• Dla zaworów jednostką obmiarowa jest szt.\n• Dla przepustnic jednostką obmiarową jest szt.\n• Dla urządzeń technologicznych m.in. sprężarek, absorberów, skruberów, desorberów, wymienników ciepła i\npozostałego wyposażenia jednostką obmiarową jest szt.\n• Dla naczyń wzbiorczych jednostką obmiarową jest szt.\n• Dla pomp jednostką obmiarową jest szt.\n• Dla przepływomierzy jednostką obmiarową jest kpl. lub szt.\n• Dla podparć jednostką obmiarową jest kg.\n• Dla śrub jednostką obmiarową jest kg.\n• Dla urządzeń i uzbrojenia rurociągów jednostką obmiarową jest szt.\n• Dla wykonania spawów jednostką obmiarową jest złącze.\n• Dla badań jednostką obmiarową jest szt.\n• Dla materiałów do połączeń kołnierzowych jednostką obmiarową jest styk.\n• Dla prób pneumatycznych jednostką obmiarową jest m.\n• Dla uruchomienia węzła jednostką obmiarową jest węzeł.\nPrace objęte niniejszą specyfikacją będą w oparciu o umowną cenę ryczałtową. Tam gdzie przewidziano w\nprzedmiarach roboty objęte niniejszą specyfikacją (niezależnie od jednostki) mogą one być wykorzystane do obmiaru/szacowania zaawansowania robót.\nWYMAGANIA DOTYCZĄCE ODBIORU ROBÓT\nOgólne wymagania dotyczące odbioru robót podano w SST-00 „Wymagania ogólne" punkt 8.\nPo wymaganych próbach i badaniach należy wykonać odbioru instalacji wg „Warunków technicznych\nwykonania i odbioru robót budowlano-montażowych” tom II oraz zgodnie z Dokumentacją Projektową i\nInstrukcjami Dostawców i Producentów urządzeń.\nDla instalacji technologicznych zostaną dokonane następujące odbiory:\n Robót zanikowych i ulegających zakryciu,\n Odbiór częściowy,\n Odbiór ostateczny (końcowy),\nOdbiór po upływie okresu rękojmi,\nOdbiór pogwarancyjny po upływie okresu gwarancji.\nWarunki szczegółowe odbioru Robót\nOdbiór techniczny następuje po zakończeniu montażu przewodów i urządzeń, przeprowadzeniu badań. W trakcie odbioru technicznego należy sprawdzić:\n Zgodność wykonania z Dokumentacją Projektową i zapisami w Dzienniku Budowy,\n Użycie właściwych materiałów oraz dokumentację zastosowanych materiałów (potwierdzającą\n Prawidłowość zamontowania i działania armatury i urządzeń,\n Prawidłowość wykonania przewodów i ich połączeń,\n Prawidłowość zamontowania poszczególnych urządzeń.\nW trakcie odbioru należy:\n sprawdzić zgodność wymagań projektowych, przy uwzględnieniu wprowadzonych zmian, ze\nstanem faktycznym wynikającym z wpisów do Dziennika Budowy, oraz innych dokumentów\ndotyczących jakości Materiałów użytych do Robót, wyników pomiarów i badań,\n sprawdzić naniesienia zmian projektowych do dokumentacji powykonawczej,\n sprawdzić w Dzienniku Budowy realizację wpisów dotyczących Robót,\n dokonać szczegółowych oględzin robót\nPrzy odbiorze instalacji wykonawca powinien dostarczyć dokumentację techniczną zatwierdzoną\n projekt technologiczny\n dokumentację montażową instalacji łącznie z dokumentacją montażową urządzeń i\n wykaz części zamiennych i szybko zużywających się\n dokumentację prób ruchowych, oczyszczania oraz ruchu próbnego\n dokumentację techniczno-ruchową\n dokumentację powykonawczą i odbiorową, zawierającą komplet protokołów i poświadczeń\nodbiorów fabrycznych urządzeń i podzespołów instalacji oraz wyposażenia.\nProgram i opis badań\nProgram badań końcowych instalacji winien przedstawiać się następująco:\n Sprawdzenie dokumentacji stanowiącej podstawę odbioru instalacji polegającej na stwierdzeniu\nczy dostarczone zostały wymagane dokumenty\n Sprawdzenie zgodności istniejących warunków dla pracy instalacji z warunkami określonymi\n Sprawdzenie pomieszczeń instalacji należy przeprowadzić przez oględziny.\n Sprawdzenie wykonania instalacji.\n Urządzenia podstawowe i pomocnicze należy sprawdzić na podstawie protokołów i\npoświadczeń odbiorów fabrycznych.\n Materiały użyte do budowy należy sprawdzić przez kontrolę atestów lub przez wyrywkową\nkontrolę zgodności z atestami.\n Sprawdzenie dokumentacji dopuszczającej do eksploatacji wydanej przez Urząd Dozoru Technicznego, dla urządzeń i instalacji podlegających dozorowi.\n Dla urządzeń wykonywanych warsztatowo (w tym urządzeń i instalacji podlegających dozorowi\ntechnicznemu) kontrola jakości wszystkich spoin badaniem radiologicznym.\n Przepustowość oraz wydajność należy sprawdzić przez pomiar. Ponadto należy sprawdzić jakość\nmontażu i szczelność instalacji.\n Sprawdzenie wyposażenia instalacji należy przeprowadzić przez oględziny kompletności\nwyposażenia oraz skontrolowanie zaświadczeń o legalizacji aparatury. Ponadto należy\nprzeprowadzić próby działania aparatury regulacyjnej i blokad\n Sprawdzenie parametrów gazu w miejscach przed włączeniem w rurociąg przesyłowy do Parku\nWodnego i do sieci na Oczyszczalnię, czy zostały osiągnięte zgodne z założeniami w Dokumentacji\n Sprawdzenie wydajności nominalnej ciągu technologicznego\n Sprawdzenie zakresu wydajności roboczych ciągu technologicznego wyznaczonego na\npodstawie pomiaru wydajności nominalnej niej przy zachowaniu warunku uzyskiwania\nwymaganych parametrów jakościowych dla osadu dla całego przedziału wydajności.\n Sprawdzenie zapotrzebowania surowców i energii polegające na pomiarze dla pełnego zakresu\nwydajności roboczej instalacji technologicznej: - zapotrzebowanie wody technologicznej poprzez odczyty wodomierzowe i pomiar wydajności pomp\n- zużycie energii przez odczyty liczników energii i przeliczeniu na jednostkę czasu (godzinę).\n Sprawdzenie wydajności eksploatacyjnej ciągu technologicznego i całej instalacji na podstawie\nzapisów czasu pracy urządzeń podstawowych pracujących z określoną wydajnością\nwykonywaną przez użytkownika instalacji. Po określonym dla danego ciągu technologicznego\nokresie pracy należy przeprowadzić obliczenie wydajności eksploatacyjnej ciągu i instalacji.\nInstalację należy uznać za zgodną z wymaganiami normy, jeżeli wszystkie wyniki badań uzyskały\nWyniki badań parametrów technologicznych powinny być wartościami granicznymi i stałymi.\nZaświadczenie o wynikach badań.\nZ przeprowadzonych badań instalacji sporządza się sprawozdanie, które powinno zawierać co najmniej\n1. miejsce przeprowadzenia badań\n2. oznakowanie zespołów instalacji objętych badaniami\n3. wykonawcę badań\n4. opis badanego obiektu z podaniem wytwórców podstawowych urządzeń instalacji\n5. opis poszczególnych badań\n6. daty, wyniki i oceny dotrzymania wymagań poszczególnych badań\n8. załączniki związane z badaniami\nZakresy odbiorów robót należy ustalić w umowie między inwestorem i wykonawcą.\nKażdy odbiór wymieniony poniżej należy zakończyć protokołem stwierdzającym jakość wykonania.\nW przypadku stwierdzenia wad wykonawczych w protokole należy zawrzeć sposób i termin przeprowadzenia robót naprawczych, po których nastąpi powtórny odbiór zakończony protokołem.\nWzory formularzy protokołów odbiorczych podano w „warunkach technicznych wykonania i odbioru\nrobót” wydanych przez COBRTI Instal.\nOdbiór techniczny końcowy\nDo odbioru końcowego można przystąpić po spełnieniu warunków:\n1). Instalacja wody technologicznej została zmontowana i przedmuchana (przepłukana)\n2). Instalacja wody technologicznej została napełniona woda technologiczną\n3) Instalacja biogazu została zmontowana i przedmuchana (przepłukana).\n4) Instalację biogazu napełniono biogazem.\n5) Wszystkie badania, próby i odbiory częściowe zakończyły się wynikiem pozytywnym. Dokumenty\nniezbędne do odbioru końcowego instalacji:\n projekt powykonawczy z naniesionymi ewentualnymi zmianami\n protokoły szczelności\n dziennik budowy,\n obmiary powykonawcze,\n dokumenty wymagane przez Dozór Techniczny,\n Instrukcje obsługi i gwarancje wbudowanych urządzeń,\nW protokole odbioru końcowego nie należy wpisywać postanowień warunkowych.\nProtokół końcowy powinien zostać podpisany po stwierdzeniu ostatecznego przygotowania instalacji\nOgólne wymagania dotyczące podstawy płatności podano w SST-00,,Wymagania ogólne" punkt 9.\nBędzie stosowane rozliczenie ryczałtowe zgodnie z zapisem w SIWZ.\nPodstawą płatności jest cena ryczałtowa lub w innej jednostce, podana przez wykonawcę w\nodpowiedniej pozycji Kosztorysu Ofertowego (wypełnionego przedmiaru robót) – oraz (w przypadku\nbraku takiej pozycji) w wykazie cen w pozycji koszty ogólne budowy. Różnice w ilości robót zawarte\nw kosztorysach ofertowych a rzeczywistych ilościach robót pomiarowych nie są podstawą zmiany ceny\nryczałtowej i stanowią ryzyko Wykonawcy.\nCena obejmuje odpowiednio:\n roboty przygotowawcze i pomiarowe, wytyczenie tras i wyznaczenie miejsc montażu armatury\n zakup i dostarczenie materiałów, sprzętu i urządzeń oraz ich składowanie,\n ubezpieczenie na czas transportu / dostawy,\n wykonanie niezbędnych tymczasowych nawierzchni komunikacyjnych oraz ich czasowe odwodnienie,\n roboty tymczasowe i towarzyszące niezbędne do wykonania prac zasadniczych, w tym koszty tymczasowych połączeń, tymczasowych rurociągów, pompowania ścieków, tymczasowych przejść, zabezpieczeń itp.,\n wykonanie określonych w postanowieniach umowy badań, pomiarów, sondowań i sprawdzeń robót,\n montaż rur, kształtek, przyłączeń,\n montaż armatury, wyposażenia i urządzeń\n demontaż urządzeń (chillera, wymienników woda-biogaz i biogaz-ciecz chłodząca) wraz z orurowaniem,\n montaż urządzeń wraz z orurowaniem na stacjonarnych stanowiskach pracy, zgodnie z dokumentacją\n montaż armatury , rurociągów zgodnie z dokumentacją projektową,\n przygotowanie i uruchomienie urządzenia wraz z rozruchem technologicznym instalacji oraz urządzeń,\n regulacja wydajności\n próby instalacji i urządzeń\n inwentaryzacja powykonawcza\n wykonanie przejść przez przegrody budowlane,\n pomiary i badania kontrolne\n uporządkowanie miejsca prowadzenia robót,\n szkolenie w zakresie eksploatacji i obsługi,\n próby szczelności zbiorników i instalacji,\n zabezpieczenie miejsc kolizji z innym uzbrojeniem,\n próby szczelności odcinków,\n oznakowanie trasy instalacji i rurociągu,\n oznakowanie armatury,\n wywóz z terenu budowy materiałów zbędnych,\n wykonanie wszelkich niezbędnych prób, płukań i badań,\n uporządkowanie placu budowy po robotach,\n uzyskanie wszelkich wymaganych świadectw, deklaracji, badań, oświadczeń i odbiorów\nprzez uprawnione jednostki,\n koszty niezbędnej obsługi serwisowe w okresie prowadzenia robót,\n koszty odbioru przez Urząd Dozoru Technicznego,\n kontrola spawów zgodnie z punktem 6.\nPRZEPISY I DOKUMENTY ZWIĄZANE\nWTWO Robót Budowlano – Montażowych . Część E "Roboty instalacyjne". Zeszyt " Instalacje\nwodociągowe " (E4/2012 ITB) oraz zeszyt "Instalacje kanalizacyjne" (E6/2013 ITB). „Warunki\ntechniczne wykonania i odbioru robót: budowlanych” zawierają podstawowe wymagania w za-\nkresie wykonywania robót budowlano – montażowych i ich odbioru. Umożliwiają wszystkim\nuczestnikom procesu inwestycyjnego prawidłowe techniczne i na wymaganym poziomie jakościowe wykonanie robót. Podane w nich są zasady odbioru robót zanikających , częściowych i\nodbiorów końcowych . Uwzględnione i podane w nich są wymagania techniczne ujęte w polskich\nnormach państwowych świadectwach dopuszczających do stosowania oraz przepisy i normatywy ,\nUstawa z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo budowlane (jednolity tekst DU z 2016 r. poz. 290\nRozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 26 września 1997 r. - w sprawie\nogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (tekst jednolity DU nr 169/2003 poz.1650 z\nRozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. - w sprawie bezpieczeństwa i\nhigieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (DU Nr 47/2003 poz. 401).\nRozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 września 2004 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych oraz programu funkcjonalno-użytkowego. (tekst jednolity DU z 2013r. poz. 1129).\nRozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 18 maja 2004 r. w sprawie określania metod i podstaw sporządzania kosztorysu inwestorskiego, obliczania planowanych kosztów prac projektowych oraz planowanych kosztów robót budowlanych określonych w programie funkcjonalnoużytkowym (DU nr 130/2004 poz. 1389).\nRozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 26kwietnia 2013r. w sprawie warunków technicznych, jakim odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie(Dz. U poz. 640 z dnia 4 czerwca)\nRozporządzenie Ministra Przemysłu i Handlu z dnia 31.08.1993r. W sprawie bezpieczeństwa i\nhigieny pracy w zakładach produkcji, przesyłania i rozprowadzenia gazu (paliw gazowych) oraz\nprowadzących roboty budowlano montażowe sieci gazowych. Dz. U. Nr 83 poz. 392.\nRozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (tekst jednolity DU 2015 , poz. 1422\nz dnia 18 września 2015 roku),\nPolskie Normy, aprobaty techniczne.\nPN-M-34501 Gazociągi i instalacje gazownicze. Skrzyżowania gazociągów z przeszkodami terenowymi. Wymagania\nPN-M-34503 Gazociągi i instalacje gazownicze Próby rurociągów.\nPN-EN 10208-2 Rury stalowe przewodowe dla mediów palnych o klasie wymagań B;\nPN-EN 10220:2005. Tytuł: Rury stalowe bez szwu i ze szwem -- Wymiary i masy\nna jednostkę długości\nPN-EN 1775 Dostawa gazu. Przewody gazowe dla budynków – maksymalne ciśnienie robocze\nPN-EN ISO 6708 Średnice nominalne armatury i rurociągów;\nRozporządzenie Komisji (WE) Nr 213/2008 z 28 listopada 2007 r. zmieniające Rozporządzenie\n(WE) Nr 2195/2002 Parlamentu Europejskiego oraz Rady w sprawie Wspólnego Słownika Zamówień (CPV) oraz dyrektywy 2004/18/WE Parlamentu Europejskiego i Rady dotyczące procedur udzielania zamówień publicznych w zakresie zmiany CPV.\nProjekt wykonawczy branży instalacyjnej „INSTALACJA OCZYSZCZANIA BIOGAZU NA\nOCZYSZCZALNI ŚCIEKÓW TYCHY – URBANOWICE”\nWykonawca jest zobowiązany znać wszystkie przepisy prawne wydane zarówno przez władze państwowe , jak i lokalne oraz wszelkie regulacje prawne i wytyczne , które w jakikolwiek sposób związane\nz prowadzonymi robotami i będzie w pełni odpowiedzialny za przestrzeganie tych reguł i wytycznych w\ntrakcie przygotowywania i realizacji robót .\nNie wymienienie tytułu jakiejkolwiek dziedziny, grupy, podgrupy czy normy nie\nzwalnia Wykonawcy od obowiązku stosowania wymogów określonych prawem\nProgram szkolenia pt.\nWYPOSAŻENIE BioProcessLab - Klaster Bioenergia dla Regionu\nzgloszenie oczyszczalnie - Starostwo Powiatowe w Łodzi\n4. Jak rozumieć próg wydajności dla oczyszczalni ścieków\nWykaz oczyszczalni ścieków komunalnych i przemysłowych\nProjekt edukacyjny 1. Temat: Woda – białe bogactwo 2. Cele: a\nWoda – nasz skarb