IEC Ed 2.0 2022
전기용품안전기준
TechnicalRegulationsforElectricaland
Telecommunication ProductsandComponents
산업용리튬이차전지안전
Secondarycellsandbatteriescontainingalkalineorothernon-acid
electrolytes—SafetyrequirementsforsecondaryLithiumcellsand
batteries,foruseinindustrialapplications
 국가기술표준원
http://www.kats.go.kr
KC62619
(제정:2022-XX-XX)목        차
전기용품안전기준 제정, 개정, 폐지 이력 및 고시현황 ··················································································· 1
서문·············································································································································································· 2
1적용범위 (Scope) ··············································································································································· 3
2인용 표준 (Normative references) ················································································································· 3
3용어와 정의 (Terms and definitions) ··········································································································· 3
4측정 허용 오차 (Parameter measurement tolerances) ··········································································· 6
5일반 안전 고려 사항 (General safety considerations) ············································································ 7
6형식 시험 조건 (Type test conditions) ········································································································ 9
7특정 요구사항 및 시험 (Specific requirements and tests) ·································································· 10
8전지시스템 안전(기능 안전성 검토) (Battery system safety (considering functional safety)) ·····19
9. EMC ··································································································································································· 22
10안전 정보 (Information for safety) ············································································································· 23
11표기 및 명칭 (Marking and designation) ·································································································· 23
12 포장 및 운송 (Packaging and transport) ································································································· 23
부속서 A (Annex A)·············································································································································· 24
부속서 B (Annex B)·············································································································································· 27
부속서 C (Annex C)·············································································································································· 30
부속서 D (Annex D)·············································································································································· 31
부속서 E (Annex E) ············································································································································ 32
해   설 1 ······························································································································································· 43
해   설 2 ······························································································································································· 44- 1 -전기용품안전기준 제정, 개정, 폐지 이력 및 고시현황
 제정 국가기술표준원 고시 제2019―0309호 (2019.10.21.)
 개정 국가기술표준원 고시 제2022―XXXX호 (2022.XX.XX.)
부 칙(고시 제2019-0309 호, 2019.10.21)
제1조(시행일 ) ① 이 고시는 공포한 날부터 시행한다 . 다만, “8. 배터리 시스템 안전(기능 안전성 검
토)” 중 8.2.2 ∼8.2.4 절을 제외한 내용은 시행 후 6개월이 경과한 날부터 시행한다 .
제2조(적용례 ) ① 안전기준 제정규정은 이 규칙이 시행된 이후 출고되거나 통관되는 제품부터 적용
한다.
부 칙(고시 제2022-XXXX 호, 2022.XX.XX)
제1조(시행일 ) ① 이 고시는 공포한 날부터 시행한다 . 다만, 국가기술표준원 고시 제2019-0309 호에 
따른 정치형 용도 이외의 전지는 이 고시 공포 후 1년이 경과한 날부터 시행한다 .- 2 -KC 62619                      
전기용품안전기준
산업용 리튬이차전지 안전
Secondary cells and batteries containing alkaline or other non-acid electrolytes — 
Safety requirements for secondary Lithium cells and batteries, for use in industrial 
applications
이 안전기준은 2022년 제2.0판으로 발행된 IEC 62619, Secondary cells and batteries containing 
alkaline or other non-acid electrolytes — Safety requirements for secondary Lithium cells and 
batteries, for use in industrial applications 를 기초로 , IEC 62619 : 2022을 인용 채택한다 . 형식시
험을 위한 시료의 수, 전지시스템의 기능 안전성 검토(부속서 E)의 기술적 내용 및 대응 국제표준의 
구성을 국내 실정에 맞도록 일부 변경하여 작성한 안전기준이다 . 안전기준의 적용범위는 에너지저장장
치(또는 전기저장장치라고도 한다)에 사용되는 리튬이차전지로 한정한다 .- 3 -산업용 리튬이차전지 안전
Secondary cells and batteries containing alkaline or other non-acid electrolytes 
— Safety requirements for secondary Lithium cells and batteries, for use in 
industrial applications
1 적용범위
이 기준은 에너지저장장치 (Energy Storage System) 용 리튬 이차 단전지 및 전지의 안전성 및 오용 
환경 시험법과 이에 따른 요구 사항에 대하여 규정한다 .
다음은 이 표준의 범위에 속하는 셀 및 배터리를 활용하는 용도(예시) 및 범위를 나타낸 것이다 .
 • 용 도 : 에너지저장시스템 및 기타 유사한 용도(가정용 에너지저장장치 포함)
 • 예 시 : 가) 이동형 /정치형 에너지저장장치
나) 대용량 보조배터리 (캠핑용 파워뱅크 등)
다) 이동식 전기자동차 충전기 등
 • 범 위 : 정격용량 500Wh 이상, 300 kWh 이하의 에너지저장장치용 리튬이차전지시스템
 비 고 : 자동차 , 항공기 , 철도, 및 선박용 등 타 법령에 따라 안전관리 되는 배터리는 제외 
전기적 안전성은 8절의 위험분석의 한 부분에 포함되어 있다. 전기적 안전성에 대한 구체적인 내용
은 최종 사용 용도와 관련된 표준 요구사항에서 고려되어야 한다.
이 표준은 셀과 배터리에 적용된다 . 배터리가 작은 구성단위로 구분되는 경우, 구성단위는 배터리를 
대표하여 시험될 수 있다. 제조자는 시험된 구성단위를 명확히 명시해야 한다. 제조자는 시험된 구성 
단위에 최종 배터리에 있는 기능을 추가할 수 있다.
이 기준은 새 단전지 및 배터리에 대해 다룬다 . 재사용 , 재용도 , 중고사용 또는 유사한 제품은 이 표
준에서 고려하지 않는다 . 단, 다른 안전기준에서 인용할 경우 고려될 수 있다.
2 인용 표준 
다음의 인용표준은 전체 또는 부분적으로 이 표준의 적용을 위해 필수적이다 . 발행연도가 표기된 인
용표준은 인용된 판만을 적용한다 . 발행연도가 표기되지 않은 인용표준은 최신판 (모든 추록(추가 기
록)을 포함) 을 적용한다 .
KS A ISO/IEC Guide 51, 안전 측면 — 규격에 안전 측면을 포함시키기 위한 지침
KS C IEC 62133-2:2017  알칼리 또는 기타 비산성 전해질을 포함하는 이차전지 셀 및 전지 – 휴대
기기용 밀폐식 이차전지 셀 및 이로 구성된 안전 요구사항 – 제2부 : 리튬시스템
KS C IEC 62620:2014 , 알칼리 또는 기타 비산성 전해질을 포함하는 리튬 이차 단전지 및 배터리 
— 산업용으로 사용되는 리튬 이차 단전지 및 배터리
3 용어와 정의- 4 -이 표준의 목적을 위하여 용어와 정의는 KS A ISO/IEC Guide 51에서 주어지고 다음을 적용한다 .
ISO와 IEC의 표준화를 위한 용어 데이터베이스는 다음의 주소를 참조한다 .
• IEC Electropedia : http://www.electropedia.org/  
• ISO Online browsing platform : http://www.iso.org/obp
3.1
안전(safety)
받아들일 수 없는 위험으로부터의 자유
3.2
위험(risk)
유해가 일어날 가능성과 그 유해의 심각성의 조합
3.3
유해(harm)
사람의 건강에 대한 육체적 부상이나 손상 또는 재산 혹은 환경에 대한 손상
3.4
위해(hazard)
유해의 잠재적인 근원
3.5
의도된 용도(intended use)
공급자에 의해 제공된 시방(설명서 ), 지침 및 정보와 부합하는 제품, 공정 또는 기능의 사용
3.6
합리적으로 예측 가능한 오용(reasonably foreseeable misuse)
공급자에 의해 의도된 방법은 아니나 충분히 예측할 수 있는, 사람의 행동으로부터 기인할 수 있는 
제품, 공정 또는 기능의 사용
3.7
리튬 이차 단전지 (secondary lithium cell) 단전지 ; 셀(cell)
리튬 이온의 삽입/제거 반응 또는 음극과 양극 전극 사이에서 리튬의 산화/환원 반응으로 발생되는 
전기 에너지를 사용하는 리튬 이차 단전지
비고 대표적으로 셀은 액체, 젤 또는 고체 형태의 리튬 염과 유기 용매 화합물로 구성된 전해질을 
포함하며 , 금속 혹은 라미네이트 필름 케이스로 구성된다 . 이는 아직 최종 하우징 (기계의 부품
이나 기구를 싸서 보호하는 틀)에 장착, 단자 배치 및 전자 제어 장치가 완성되지 않았으므로 
실제 사용 준비 상태는 아니다 .
3.8
셀 블록(cell block)
보호 장치(예: 퓨즈 또는 positive temperature coefficient device (PTC)) 및 모니터 회로가 있거나 
없는 상태로 병렬 구성으로 연결된 셀 그룹
비고 이는 아직 최종 하우징 (기계의 부품이나 기구를 싸서 보호하는 틀)에 장착, 단자 배치 및 전자 
제어 장치가 완성되지 않았으므로 실제 사용 준비 상태는 아니다 .
3.9
모듈(module)
보호 장치(예: 퓨즈 또는 PTC) 및 모니터 회로가 있거나 없는 상태로 직렬 및/또는 병렬 구성으로 - 5 -연결된 셀 그룹
3.10
배터리 팩(battery pack)
전기적으로 연결된 하나 또는 그 이상의 셀과 모듈로 구성되고 전지시스템에 배터리의 안전, 성능 
및 또는 총 운용 수명에 영향을 주는 정보(예 셀전압 )를 제공하기 위한 모니터링 회로를 포함하는 에
너지 저장 장치
비고  배터리 팩은 보호 하우징 (기계의 부품이나 기구를 싸서 보호하는 틀)을 포함할 수 있으며 단자 
또는 기타 연결장치가 제공될 수 있다.
3.11
배터리 시스템 (battery system): 전지시스템
배터리 (battery) 
하나 또는 그 이상의 셀, 모듈 또는 배터리 팩 및 과충전 , 과전류 , 과방전과 과열의 경우에 전류를 
조절하는 기능을 가진 배터리 관리 시스템을 포함하는 시스템
비고 1 제조자와 고객 간의 합의가 있을 경우, 과방전 차단 기능은 필수 항목이 아니다 .
비고 2 냉각 또는 가열 장치를 포함할 수 있다. 하나 이상의 전지시스템이 더 큰 전지시스템을 구성
할 수 있다. 전지시스템은 때로 배터리로 불리기도 한다.
3.12
배터리 관리 시스템 (battery management system): 전지 관리 시스템
BMS
과충전 , 과전류 , 과방전 및 과열의 경우에 차단시키는 기능과 배터리의 상태를 모니터링 및/또는 관
리하고 , 2차 데이터를 계산하며 , 데이터의 보고 및/또는 배터리 안전, 성능 및 운용 수명에 영향이 
있는 환경을 제어하는 배터리 관련 전지시스템
비고 1 제조자와 고객 간의 합의가 있을 경우, 과방전 차단 기능은 필수 항목이 아니다 .
비고 2 BMS의 기능은 배터리 팩이나 배터리를 사용하는 장비에 할당될 수 있다.(그림 6 참조).
비고 3 BMS는 분리될 수 있으며 ,배터리 팩에 일부분 , 배터리를 사용하는 장비에 나머지 부분이 포
함될 수 있다(그림 6 참조).
비고 4 BMS는 때로 BMU(배터리 관리 장치)로 부르기도 한다.
3.13
누출(leakage)
육안으로 확인 가능한 액체 전해질이 나오는 현상
3.14
벤팅(venting)
배터리의 폭발을 방지할 목적으로 설계된 배터리 내부로부터 과다한 압력을 밖으로 배출시키는 것
3.15
파열(rupture)
내부적 또는 외부 원인에 의해 유발된 단전지 또는 배터리 케이스의 기계적 고장으로서 , 노출 또는 
누출 발생하지만 물질은 배출되지 않음- 6 -3.16
폭발(explosion)
단전지 또는 배터리의 케이스가 격렬하게 열리고 고체 물질이 강제 배출될 때 발생되는 고장
비고 액체, 기체 및 연기가 분출된다 .
3.17
발화(fire)
단전지 , 모듈, 배터리 팩 또는 전지시스템에서 1초 이상의 불꽃 방출
비고 스파크 및 아킹은 불꽃으로 간주하지 않는다 .
3.18
정격 용량(rated capacity)
제조자가 지정한 조건에서의 셀이나 배터리의 용량 값
비고 정격 용량은 제조자가 선어한 CnAh(아페어 아워)의 양이며 , 단일 셀 또는 배터리가 KS C IEC 
62620:2014, 6,3,1 에 규정된 조건에 따라 충전, 저장 및 방전하여 n시간 동안 전달할 수 있는 
전기량이다 .
3.19
상한 충전 전압(upper limit charging voltage)
단전지 제조자가 명시한 운영범위 내 최고 충전 전압
3.20
하한 충전 전압(lower limit charging voltage)
단전지 제조자가 지정한 단전지 운영범위 내 최저 방전 전압
3.21
최대 충전 전류(maximum charging current)
단전지 제조자가 명시한 단전지 운영범위 내 최대 충전 전류
3.22
최대 방전 전류(maximum discharging current)
단전지 제조자가 지정한 단전지 운영범위 내 최대 방전 전류
3.23
열 폭주(thermal runaway)
발열반응에 의해 발생하는 제어가 불가능한 단전지의 강렬한 온도 상승
3.24
하한 방전 전압(lower limit discharging voltage)
단전지 제조자가 지정한 최저 방전 전압
4 측정 허용 오차 
규정된 또는 실측된 값에 대한 조작 및 측정의 전반적인 정확도에 대한 오차 한계는 다음과 같다.
a) 전압: ±0.5 %
b) 전류: ±1 % 
c) 온도: ±2 ℃ 
d) 시간: ±0.1 % - 7 -e) 질량: ±1 % 
f) 치수: ±1 %
이 허용오차는 측정 기구, 측정 방법 등 시험 절차의 모든 오차 요인을 종합한 정확도이다 .
장비에 대한 상세한 사항은 결과보고서에 포함되어야 한다.
5 일반 안전 고려 사항
5.1 일반사항
리튬 이차 단전지와 배터리의 안전을 위해 다음의 두 가지 적용조건을 고려하여야 한다.  
1) 의도된 용도 
2) 합리적으로 예측 가능한 오용
단전지 및 전지시스템은 의도된 용도 및 합리적으로 예측 가능한 오용 환경에서 안전하도록 고안되
고 만들어져야 한다. 오용 시험을 거친 단전지 또는 배터리는 정상적으로 작동하지 않을 것으로 예
상되지만 치명적으로 위험한 결과를 나타내서는 안 된다. 또한 의도된 용도의 안전성 시험을 거친 
단전지 및 전지시스템은 안전한 결과뿐 아니라 모든 측면에서 정상 작동될 것으로 예상된다 .
기준에 규정된 각 시험 항목의 잠재 위험성은 다음과 같다.
a) 발화
b) 파열/폭발
c) 전해액의 누출
d) 발화성 및/또는 독성 가스 및/또는 지속적으로 방출되는 벤팅
e) 내부 구성 부품의 노출을 동반하는 배터리 , 모듈, 배터리 팩 및 전지시스템 케이스의 파열
5.1 ~ 5.6의 적합성은 6절, 7절과 8.2의 시험 및 적절한 표준에 따라 확인한다 . (2절 참조) 5.1 (c)
와 (d), 5.2 ~ 5.6의 적합성은 8.1에서 언급된 문서의 분석에 의해 확인한다 . 단전지 또는 전지시스
템이 장비에 통합되어 있는 동안 인체 상해를 유발할 수 있는 가동부 (moving part)는 설치 중 발생
할 수 있는 상해 위험을 감소시키기 위해 적절한 설계와 필요한 조치가 적용되어야 한다.
5.2 절연 및 배선 
배선과 배선의 절연은 예상되는 전류, 전압, 온도, 고도 및 습도의 최대 값에 충분히 견뎌야 한다. 
내부 배선 설계는 다른 전압에서의 도체와 충전부 간 또는 충전부와 전류가 흐르지 않는 접근 가능
한 부분 간에 충분한 공간거리 및 연면거리 유지해야 한다.
전체 전지시스템 (단전지 /모듈/BMS) 및 전지시스템 내 각 부품 간 연결의 기계적 완결성은 예측 가능
한 오용 시험의 조건을 만족하여야 한다.
5.3 벤팅 
단전지 , 모듈, 배터리 팩 및 전지시스템의 케이스는 파열 또는 폭발을 예방하기 위하여 압력을 배출
할 수 있는 기능을 포함해야 한다. 만약 외부 케이스 내에 단전지를 지지하기 위해 캡슐이 사용된다
면 캡슐 재료의 유형 및 캡슐 방법은 정상 작동 중 배터리의 과열을 유발하거나 압력 배출을 저해하- 8 -지 않도록 하여야 한다.
5.4 온도/전압/전류 관리
전지는 비정상적인 온도-상승 조건을 예방할 수 있게 설계하여야 한다. 전지는 단전지 제조자가 명
시한 온도 및 전압, 전류 한계 값 이내가 되도록 설계하여야 한다. 전지시스템은 사양과 장비 제조자
를 위한 충전 지침과 함께 제공하여 명시된 온도 및 전압, 전류 한계 값 이내에서 충전을 유지하게 
충전기를 설계한다 .
비고  필요하다면 충전 및 방전 시간 동안 전류를 안전한 수준으로 제한할 수도 있다.
5.5 배터리 팩 및/또는 전지시스템의 단자 
단자는 배터리 팩 또는 전지시스템의 외부 표면에 극성 표시를 분명하게 표시해야 한다.
비고  예외 사항으로 특정 최종 제품에 접속하도록 설계된 키 방식의 외부 커넥터 (접속기 )가 있는 전
지 팩에는 외부 커넥터 (접속기 ) 설계가 반대 극 접속을 방지하는 경우 극성을 표시할 필요가 
없다.
접촉 단자의 크기와 모양은 예상되는 최대 전류를 흘릴 수 있도록 하여야 한다. 외부 단자 접촉면은 
기계적 강도와 내부식성을 가진 전도성 물질로 만들어져야 한다. 접촉 단자는 단락의 위험을 최소화
할 수 있도록 배열되어야 한다(예시: 금속 공구에 의한 단락의 위험성을 최소화 ).
5.6 전지시스템 내 단전지 , 모듈 또는 배터리 팩의 조립 
5.6.1 일반사항
전지시스템을 구성하는 단전지 , 모듈 또는 배터리 팩의 조합은 전지시스템에 대한 위험의 적절한 경
감을 위하여 다음 사항들을 고려하여야 한다.
•각 전지시스템은 독립적인 제어 및 보호 방법이 있어야 한다.
비고 독립적인 제어 및 보호 방법은 8.2 참조
단전지 제조자는 전류, 전압 및 온도 한계치와 관련된 권고사항을 제공해야하며 전지시스템 제조자 /
설계자가 적절한 설계 및 조립을 할 수 있도록 장착 조언(mounting advice), 보관 조건, 직렬로 연
결되 셀의 최대 수(전류 차단 장치(CID)와 같은 셀 내부 보호용 )를 제공해야 한다.
•직렬연결 단전지의 일부 부분을 선택적으로 방전하도록 설계한 전지는 불균등한 방전에 의해 야기
된 단전지 방전을 방지하기 위해 별도의 회로가 있어야 한다.
•적절한 경우와 최종 기기 애플리케이션을 고려하여 , 보호회로 부품을 추가하여야 한다.
5.6.2 전지시스템 설계
전지시스템 설계에서 전압 제어 기능은 최종 장치가 전압 제어 기능을 제공하는 경우를 제외하고 각 
단전지 또는 셀 블록의 전압이 단전지 제조자에 의해 명시된 상한 충전 전압을 초과하지 않도록 해
야 한다. 이러한 경우 최종 장치는 전지시스템의 일부로 간주로 간주된다 . 3.12의 비고 2 및 비고 3 
참조
배터리는 단전지 최대 허용 충전 또는 방전 전류에 도달하기 전에 단전지의 최대 충전 전류 또는 최
대 방전 전류가 절대 초과되지 않도록 설계되어야 한다.- 9 -5.7 안전한 사용을 위한 리튬 단전지 및 전지시스템의 운영 범위
단전지 제조자는 단전지 운영 범위에 대해 지정해야 한다. 배터리 제조자는 단전지 운영 범위에 적
합하도록 전지시스템을 설계해야 한다. 단전지 운영 범위에 대한 결정은 부속서 A에 설명되어 있다.
5.8 시스템 잠금 (또는 시스템 잠금 기능)
전지시스템은 작동 중 전지시스템의 하나 또는 그 이상 셀이 운영 범위를 벗어날 때 작동 중지 기능
을 재설정 할 수 없도록 하는 기능이 있어야 한다. 이 기능은 사용자 재설정 또는 자동 재설정에 대
해 허용을 하지 않아야 한다.
전지시스템의 기능은 전지시스템의 상태가 전지시스템 제조자 매뉴얼에 적합한지 확인 후 복귀시킬 
수 있다. 즉, 전지시스템 유지보수 매뉴얼은 이 절차를 명확하게 설명해야 한다.
응용분야에 따라 전지시스템은 예를 들어 비상 기능을 제공하기 위해 최종 방전을 허용할 수 있다.
이 경우 셀이 위험한 반응을 일으키지 않는 범위 내에서 셀 한계(예: 하한 방전 또는 상한 온도)를 
한번 벗어날 수도 있다. 따라서 셀 제조자는 전지시스템 내의 셀이 위험한 반응 없이 한번 방전을 
수용할 수 있는 두 번째 한계 세트를 제공해야 한다. 셀은 더 이상 재충전 되면 안된다 . 
5.9 품질 계획 
전지시스템 제조자는 재료, 구성 요소, 단전지 , 모듈, 배터리 팩 및 전지시스템의 검사에 관한 절차
들을 정의하고 , 각 유형의 단전지 , 모듈, 배터리 팩, 및 전지시스템 생산 공정을 아우르는 품질 계획
을 마련하여야 한다[예를 들면, KS Q ISO 9001(품질경영시스템 — 요구사항 )등].제조자는 자신의 
프로세스 능력을 이해하여야 하고 제품 안전과 관련하여 필요한 프로세스 관리를 제정해야 한다.
6 형식 시험 조건
6.1 일반사항
운영 범위 밖에서 사용되는 전지시스템은 단전지 또는 배터리로부터 위험한 결과를 초래할 수 있다. 
그러한 위험은 안전성 시험 계획을 준비하는 데 있어서 고려되어야 한다.
시험 설비는 시험 결과 발생할 수 있는 과도한 압력 및 화재로부터 견디기 위하여 충분한 구조적 안
전성 및 화재 진압시스템을 갖추어야 한다. 설비는 시험 중에 발생한 가스의 제거 및 포집을 위한 
환기 시스템을 갖추어야 한다. 상기 내용을 적용 시 고전압에 대한 위해도를 고려해야 한다.
경고 — 다음의 시험은 적절한 예방조치를 취하지 않는 경우 피해를 입을 수 있다. 시험은 적절한 
자격 및 경험을 갖춘 자가 적절한 보호장치를 사용하여 실시하여야 한다. 시험 결과 케이스 
온도가 75℃를 초과할 수 있는 단전지 또는 배터리 취급 시에는 화상 예방을 위해 적절한 
주의 조치를 취하여야 한다.
6.2 시험 항목들 
시험은 단전지 또는 전지시스템 제조자가 지정한 조건에서 6개월 이하로 보관된 단전지 또는 전지시
스템을 사용하여 표 1에 명시된 개수의 단전지 또는 전지시스템으로 수행한다 .
7.1에 명시된 방법으로 충전된 단전지 또는 전지시스템은 정격 용량 또는 KS C IEC 62620:2014, 
6.3.1 따라 (25± 5) ℃에서 0.2I tA 정전류로 지정된 종료 전압까지 방전될 때, KS C IEC 
62620:2014 6.3.1, 이상의 발현해야 한다. 이러한 용량 확인은 단전지 제조자 출하검사 시 수행될 - 10 -수 있다. 전지시스템의 경우, 용량은 출하검사 시 단전지 용량 측정을 바탕으로 계산될 수 있다.
다르게 명시하지 않은 한, 시험은 주위온도 (25±5) ℃에서 실시한다 .
비고 시험 조건은 형식 시험만을 위한 것이며 의도된 용도가 이러한 조건에서 작동한다는 것을 의미
하지는 않는다 . 또한 6개월의 제한은 일관성을 위해 도입된 것이지 단전지와 전지시스템의 안
전이 6개월 후에 감소한다는 것을 의미하지는 않는다 .
표 1 — 형식시험을 위한 시료의 수
시험 항목 시험 대상
종류 시험단전지
(비고 1 참고)전지시스템
(비고 2와 5 
참고)
제품 안전성 시험
(단전지 및 
전지시스템의 
안전성 )7.2.1  외부단락 시험 3 —
7.2.2  충돌 시험3
(비고3 참고)—
7.2.3  낙하 시험 3 1
7.2.4  고온 시험 3 —
7.2.5  과충전 시험3
(비고4 참고)—
7.2.6  강제 방전 시험 3 —
7.3 내부단락
검토(두 시험 중 
한 가지 선택)7.3.2  내부단락 시험 3 —
7.3.3  열 전이 시험 — 1
기능 안전성 시험
(전지시스템의 
안전성 )8.2.2 과충전전압제어시험 — 1
8.2.3 과충전전류제어시험 — 1
8.2.4 과열제어시험 — 1
“—”＝ 불필요 또는 적용되지 않음.
비고 1 제조자는 이 표준에서 시험대상으로 표시된 단전지 대신 셀 블록을 사용하여 시험할 수 있
다. 제조자는 각 시험에 대해 시험 대상을 명확히 선언해야 한다.
비고 2 만일 전지시스 템이 보다 작은 유닛으로 나뉘어져 있다면 , 대상 유닛은 전지시스템을 대표
할 수 있다. 제조자는 전지시스 템에 존재하는 기능을 시험 대상 유닛에 추가할 수 있다. 
제조자는 시험 대상을 명확히 선언해야 한다.
비고 3 원통형 단전지 또는 셀 블록 : 1 방향
       각형 단전지 (라미네이트 필름 케이스 셀 포함) 또는 셀 블록: 2 방향
비고 4 시험은 충전 전압 제어에 대한 단일 제어 또는 보호기능이 갖추어진 전지시스템의 셀 또는 
셀 블록으로 수행한다 .
비고 5 배터리의 양극 및 음극 단자에 접근할 수 없는 경우, 제조자는 예를 들어 7.2.1 에 따라 단
자를 사용할 수 있도록 샘플을 수정할 수 있다. 수정은 시험결과에 영향을 미치지 않는 방
식으로 이루어져야 한다.
7 특정 요구사항 및 시험
7.1 시험 목적을 위한 충전 방법 
충전 전에 단전지 또는 전지시스템은 (25±5) ℃에서 0.2 It A의 정전류로 명시된 최종 전압까지 방
전되어야 한다.
특별한 언급이 없는 한, 시험 목적의 충전은 주위온도 (25±5) ℃에서 제조자가 제시하는 조건으로 
충전한다 .
비고 1 시험을 위한 충전 및 방전 전류는 정격 용량(Cn Ah)의 값을 바탕으로 설정되어야 한다. 이러- 11 -한 전류는 It A의 배수로 표현된다 . 단, It A＝Cn Ah/1h (KS C IEC 61434 참조)
비고 2 정전류 0.2It A로 방전이 불가능한 전지시스템은 제조자가 지정한 전류로 방전될 수 있다.
7.2 합리적으로 예측 가능한 오용 시험
7.2.1 외부단락 시험(단전지 또는 셀 블록)
a) 요구 사항 
양극 단자 및 음극 단자의 단락으로 인하여 발화 및 폭발되어서는 안 된다.
b) 시험
완전히 충전된 단전지를 (25±5) ℃의 주위온도에 저장한다 . 각 단전지는 양극 및 음극 단자에 (30
±10) mΩ이하의 외부 저항을 연결하여 단락시킨다 . 
시험은 단락된 상태로 6시간이 경과하거나 단전지 케이스의 온도가 상승된 최대 온도의 80 %만큼 
감소되면 시험을 종료하며 , 둘 중 하나가 먼저 충족되면 종료한다 .
c) 합격 기준 발화 및 폭발이 없어야 한다.
7.2.2 충돌 시험(단전지 또는 셀 블록) 
a) 요구 사항 
아래에 언급된 단전지에 대한 충격은 화재나 폭발되어서는 안 된다.
b) 시험 조건
단전지 또는 셀 블록은 정전류 0.2It A로 50% 충전상태까지 방전되어야 한다. 단전지 또는 셀 블록
은 평평한 콘크리트 또는 금속 바닥에 위치시킨다 . 직경 (15.8 ±0.1) mm 스테인리스 환봉(둥근막
대)을 단전지 또는 셀 블록의 중앙에 가로지르게 배치한다 . 단, 환봉(둥근막대 )의 길이는 최소 60 
mm 또는 단전지의 최대길이 중 보다 긴 것으로 선정되어야 한다. 시료 위에 놓여진 환봉(둥근막대 )
으로부터 높이(610±25) mm에서 9.1 kg의 중량물을 환봉(둥근막대 ) 위로 낙하시킨다 .
원통형 또는 각형 단전지는 평평한 콘크리트 또는 금속 바닥과 평행하게 하여, 세로 축에 충격을 가
하며, 시료의 중앙에 가로지르게 하여 곡면에 놓고 15.8 mm 지름의 세로에 직각으로 하여 충격을 
가한다 . 또한 각형 단전지는 세로 방향에 대해 90°를 회전하여 , 넓은 면과 좁은 면 모두에 충격을 
가한다 . 각각의 시료는 각 충격 시험에 대해 다른 시료를 사용한다 .(그림 1 참조).
 
금속바닥 위에서 시험할 경우, 배터리 단자와 바닥간의 외부단락이 발생하지 않도록 조취를  취해야 
한다.
c) 합격 기준 발화 및 폭발이 없어야 한다.- 12 -
비고 단전지 또는 셀 블록은 시험에 적합한 위치를 유지하기 위하여 시험에 영향을 미치지 않는 재
료를 활용하여 지지될 수 있다.
그림 1 – 충돌시험의 예
7.2.3 낙하 시험(단전지 /셀 블록 및 전지시스템 )
7.2.3.1 일반 사항
낙하 시험은 단전지 /셀 블록 및 배터리시스템에 대해 실시된다 . 시험방법 및 낙하 높이는 표 2에 따
라 시험 시료의 질량에 의해 결정된다 .
표 2— 낙하 시험방법 및 조건
시험 시료의 질량 시험방법 낙하 높이
7 kg 미만 전체 1 000 mm
7 kg 이상∼20 kg 미만 전체a)100 mm
20 kg 이상∼50 kg 미만 모서리 및 꼭지점a)100 mm
50 kg 이상∼100 kg 미만 모서리 및 꼭지점a)50 mm
100 kg 이상 모서리 및 꼭지점a)25 mm
비고 만일 전지시스템이 보다 작은 유닛으로 나뉘어져 있다면 , 대상 유닛은 전지시스템을 대표할 
수 있다. 제조자는 전지시스템에 존재하는 기능을 시험 대상 유닛에 추가할 수 있다. 제조자
는 시험 대상을 명확히 지정해야 한다.
a) 7 kg 이상의 시험 대상의 경우, 제조자에 의해 지정된 바닥이 아래로 향하도록 시험해야 한다.
7.2.3.2 전체 낙하 시험(단전지 또는 셀 블록 및 전지시스템 )- 13 -이 시험은 시험 시료의 질량이 20 kg 미만일 때 적용된다 .
a) 요구 사항 
시료의 낙하로 인하여 발화 및 폭발되어서는 안 된다.
b) 시험 조건 
완전히 충전된 각각의 시험 시료를 표 2에 나타낸 높이로부터 평평한 콘크리트 또는 금속 바닥에 3
번을 낙하시킨다 . 
시험 시료의 질량이 7 kg 미만인 경우, 시험 시료가 무작위 방향으로 충격을 받을 수 있도록 낙하시
킨다. 
시험 시료의 질량이 7 kg 또는 그 이상이고 20 kg 미만인 경우, 시험은 밑면을 아래방향으로 하여 
낙하되어야 한다. 시험 시료의 밑면에 대한 정의는 제조자에 의해 정해진다 .
시험 후, 시험 시료는 최소 한 시간 그대로 놔둔 후 육안 검사를 실시한다 .
시험실의 바닥이 금속일 경우, 바닥과 단전지 또는 셀 블록 및 전지시스템 간의 외부단락이 발생하
지 않도록 조치를 취해야 한다.
c) 합격 기준 
발화 및 폭발이 없어야 한다
7.2.3.3 모서리 및 꼭지점 낙하 시험(단전지 또는 셀 블록 및 전지시스템 )
이 시험은 시험 시료의 질량이 20 kg 또는 그 이상일 때 적용된다 .
a) 요구사항
시료의 낙하로 인하여 발화 및 폭발되어서는 안 된다.
b) 시험조건
완전히 충전된 각각의 시험 시료를 표 2에 나타낸 높이로부터 평평한 콘크리트 또는 금속 바닥에 2
회 낙하시킨다 . 낙하 시험 조건은 재현 가능한 최단 모서리 낙하 지점과 꼭지점이 있는 그림 2, 그
림 3 및 그림 4에 나타낸 것과 같이 준비되어야 한다. 충격 종류별로 같은 꼭지점 및 같은 최단 모
서리에 두 번의 충격이 가해져야 한다. 꼭지점 및 모서리 낙하의 경우, 시험 시료는 그려진 직선을 
통하여 꼭지점 /모서리에 충격이 가해지는 방향이 되어야 하고, 시험 시료의 기하학적 중심은 대략적
으로 충격 표면에 수직이다 . 시험 후, 시험 샘플은 최소 한 시간 그대로 놔둔 후 육안 검사를 실시 
한다.
시험실의 바닥이 금속일 경우, 바닥과 셀 또는 셀 블록 및 전지시스템 간의 외부단락이 발생하지 않
도록 조치를 취해야 한다.
c) 합격 기준
발화 및 폭발이 없어야 한다.- 14 -
그림 2 – 충격 지점
그림 3 – 최단 모서리 낙하 시험에 대한 시험 준비
그림 4 – 꼭지점 낙하 시험에 대한 시험 준비 
보다 작은 시험 시료는 손으로 잡을 수 있는 위치에서 낙하가 가능하다 . 만일 낙하 시험 장비가 사용되었다면 , 
시험 시료를 낙하시킬 때 부분적으로 회전시키거나 , 옆으로 돌아가게 해서는 안 된다.
7.2.4 고온 시험(단전지 또는 셀 블록)
a) 요구사항
상승된 온도로 인하여 발화 및 폭발되어서는  안 된다.
b) 시험- 15 -(25±5) ℃의 주위온도에서 안정화된 완전히 충전된 단전지를 중력 또는 열풍 순환 방식 오븐에 둔
다. 오븐의 온도를 (85±5) ℃까지 (5±2) ℃/min의 속도로 상승시킨다 .
단전지를 이 온도에서 3시간 동안 저장한 후 시험을 종료한다 .
c) 합격 기준
발화 및 폭발이 없어야 한다.
7.2.5 과충전 시험(단전지 또는 셀 블록)
이 시험은 충전 전압 제어에 대한 단일 제어 또는 보호기능이 제공된 전지시스템으로 수행되어야 한
다. 전압 제어에 대한 2개 이상의 독립된 보호기능 또는 제어가 제공된 전지시스템의 경우, 이 시험
을 생략할 수 있다.
비고  2개 또는 그 이상의 독립적인 보호기능 또는 제어에 대한 예시는 다음과 같다.
•최대 단전지 전압이 충전 전압 상한 값을 초과하지 않도록 충전 전류 제어기능을 가지고 있는 전
지시스템 내에서 각 단전지 전압을 감시하기 위한 측정 장치 
•단전지 전압 감시 장치 및 충전을 종료하기 위한 기능의 오류를 감지하기 위한 진단 감시시스템 . 
예를 들면, 진단 감시 시스템은 직접 측정된 전체 배터리 전압과 각 단전지 전압의 합으로 계산된 
배터리 전압을 비교하여 확인할 수 있다.
a) 요구사항
단전지 제조자가 제시한 것보다 더 장시간 충전하여도 발화 및 폭발이 없어야 한다.
b) 시험
시험은 주위 온도 (25±5) ℃에서 실시하여야 한다. 각 시험 단전지는 정전류 0.2 It A의 전류로 제
조자가 제시한 최종 방전 전압이 될 때까지 방전한다 .
시료 단전지는 전지시스템의 지정된 최대 충전 전류와 같은 정전류로 전지시스템의 초기 충전 제어
가 작동 되지 않는 조건하에서 최대 전압이 될 때까지 충전되어야 한다. 그 후, 충전이 종료된다 . 전
압과 온도는 시험이 진행되는 동안 측정되어야 한다.
단일 단전지가 병렬로 연결된 전지시스템의 경우 전지시스템의 최대 충전 전류를 병렬 단전지 수로 
나누어 계산된 단전지 충전 전류 값이 적용된다 .
비고 7.2.5 b)에 설명된 “전지시스템의 최대 충전 전류”는 3.21에 정의된 단일 단전지의 최대 충전 
전류와 다르다 .
단전지 표면의 온도가 점차 정상상태 조건(30분 동안 10 ℃이하의 변동)이 되거나 주위온도가 될 때
까지 시험을 계속 실시한다 .
c) 합격 기준
발화 및 폭발이 없어야 한다.
7.2.6 강제방전 시험(단전지 또는 셀 블록)
a) 요구사항- 16 -전지시스템의 단전지는 발화 또는 폭발을 야기하지 않고 강제 방전을 견뎌야 한다.
b) 시험
시험은 주위 온도 (25±5)℃에서 실시하여야 한다. 각 시험 단전지는 정전류 0.2ItA의 전류로 
제조자가 제시한 최종 방전 전압이 될 때까지 방전한다 . 방전된 단전지는 90분 동안 1.0ItA의 정
전류로 강제 방전시킨다 . 90분 소요 후 육안검사를 실시한다 . 만일 방전 전압이 시험 시간(90분) 내
에 목표 전압에 도달한다면 , 남은 시간 동안 전류를 줄여서 목표 전압이 유지되도록 해야 한다. 목표 
전압은 다음과 같이 결정된다 .
ⅰ) 방전 전압 제어를 위해 2개 또는 그 이상의 독립적인 보호 또는 제어가 장착된 전지시스템      
 또는 전지시스템이 단일 단전지 또는 셀 블록으로 구성된 경우: 목표전압은 마이너스 (−) 셀의 상
한 충전 전압 값
ⅱ) 전지시스템이 방전 전압 제어에 대해 1개 또는 보호 또는 제어가 없는 경우: 
   목표전압은 단전지의 상한 충전 전압을 (n-1) 로 곱한 값의 마이너스 (−) 값
   여기에서 n은 전지시스템에서 직렬 연결된 단전지 개수이다 .
만일 단전지의 최대 방전 전류가 1.0 It A 미만이라면 , 다음의 식으로 계산된 시험시간 동안 해당 전
류로 역 충전을 수행한다 .
 ×
여기에서
t：시험 시간(분)
Im：단전지의 최대 방전 전류(A)
  
비고 2개 또는 그 이상의 독립적인 보호기능 또는 제어에 대한 예시는 다음과 같다.
•최대 단전지 전압이 충전 전압 상한 값을 초과하지 않도록 충전 전류 제어기능을 가지고 있는 배
터리  시스템 내에서 각 단전지 전압을 감시하기 위한 측정 장치
•단전지 전압 감시 장치 및 충전을 종료하기 위한 기능의 오류를 감지하기 위한 진단 감시 시스템 .  
 예를 들면, 진단 감시 시스템은 직접 측정된 전체 배터리 전압과 각 단전지 전압의 합으로 계산
된 배터리 전압을 비교하여 확인할 수 있다.
  
c) 합격 기준
발화 및 폭발이 없어야 한다.
7.3 내부단락에 대한 검토 — 설계평가
7.3.1 일반사항
이 시험의 목적은 셀 내에서 발생하는 내부단락이 전지시스템 전체의 화재 또는 전지시스템 외부로 
화재 열 폭주 전이의 원인이 되지 않는 것을 확인하기 위함이다 . 본 시험은 단전지 대상인 7.3.2 (내
부단락 시험) 또는 전지시스템 대상인 7.3.3 (열 폭주 전이 시험)에 따라 수행되어야 한다.
7.3.2 내부단락 시험(단전지 )- 17 -a) 요구사항
원통형 및 각형 단전지에 대한 강제 내부단락 시험에서는 발화가 일어나지 않아야 한다. 새로 설계
된 단전지의 평가는 셀 제조자 또는 제3자 시험실에서 수행되어야 한다.
b) 시험
강제 내부 단락 시험은 다음 절차에 따라 챔버 안에서 실시한다 . 모든 시험은 주위온도 (25±5)℃
에서 수행된다 .
i) 시험 준비
— 챔버 온도는 (25±5)℃로 조절한다 . 시료 준비 안내는 KS C IEC 62133-2:2017 A.5와 A.6을 
참고한다 . 알루미늄 적층 봉지를 권선 코어 및 니켈 입자와 함께 챔버에 (45 ± 15) 분 동안 넣
는다.
— 밀폐 포장에서 권선 코어를 제거하고 전압 측정용 단자와 온도 측정용 열전대를 권선 코어 표준
에 부착한다 . 프레싱 지그 밑에 니켈 입자가 위치하는지 확인하며 , 압착 장비 밑에 권선 코어를 
놓는다 . 전해질의 증발을 방지하기 위해 온도 조절을 위한 챔버에서 권선 코어 제거부터 설치된 
챔버의 문을 닫을 때까지 10분 이내 완료해야 한다.
— 절연 시트를 제거하고 챔버 문을 닫는다 .
ii) 내부 단락
프레스 장비의 이동부 (즉, 프레싱 지그)의 하단면은 니트릴 고무 또는 아크릴 수지로 제작하며 , 
10mm × 10mm 의 스테인리스 스틸 샤프트 위에 올려놓는다 . 프레싱 지그의 상세 모습은 그림 5에
서 볼 수 있다. 니트릴 고무 하단면은 원통형 단전지 시험용이다 . 각형 시험에서는 5mm × 
5mm(2mm 두께) 아크릴 수지를 니트릴 고무 위에 올려놓는다 .
그림 5 – 프레싱 지그- 18 -단전지 전압을 모니터링하며 이 설비를 0.1 mm/s 의 속도로 아래로 이동한다 . 내부 단락으로 인한 
전압 강하가 감지되면 즉시 하강을 멈추고 , 프레싱 지그를 약 30초간 그 위치에 그대로 놔둔 후 압
력을 배출한다 . 전압은 초당 100회 초과로 모니터링한다 . 만일 전압이 초기 전압 대비 50 mV 초과
하게 떨어지면 , 내부 단락이 발생한 것으로 결정한다 . 만일 50 mV 전압 강하가 생기기 전에 압력이 
800 N(원통형 단전지 ) 또는 400 N(각형 단전지 )에 도달할 경우, 즉시 하강을 멈춘다 .
스태킹 타입 또는 폴딩 타입 전극 부품을 사용한 각형 단전지의 경우, 니켈 입자는 양극 최종단 및 
음극 양단의 중앙부에 삽입되어야 하고, 최대 가압력은 400 N이다.
시료 준비 과정은 7.3.2.2 i)에 설명된 절차에서 변경될 수 있으며 충전 전에 수행할 수 있다. 예를 
들면, 
방전된 전극 부품에 니켈 입자를 삽입 후 충전하는 것.
— 방전된 전극 부품에 니켈 입자를 삽입 후 충전하는 것, 또는 
— 전해질 주입 전에 니켈 입자를 삽입 후 조립될 수 있고, 전해질 주입 후 충전하는 것. 조립 과정
에서 실제 단전지에 사용되는 금속 케이스 대신 폴리에틸렌 및/또는 알루미늄 -적층 케이스가 사
용될 수 있음. 
스태킹 타입 또는 폴딩 타입 전극 부품을 사용한 각형 셀의 경우, 니켈 입자는 양극 최종단 및 음극 
양단의 중앙부에 삽입되어야 하고, 최대 가압력은 400 N이다.
양극 및 음극 또는 기판 간 내부단락 발생 여부를 판단하기 위하여 , 충분한 정확도를 지닌 계측기를 
이용한다면 50 mV 미만의 전압 강하 여부가 활용될 수 있다. 그리고 , 실제 단락 위치는 시험 종료 
후 샘플상에서 내부 단락 위치의 검사로 확인될 수 있다. 
인가된 압력과 전압 특성은 기록되어야 하며, 단락 위치의 형상은 사진 또는 다른 방법으로 기록되
어야 한다.
c) 합격 기준
발화가 없어야 한다.
7.3.3 열 전이 시험(전지시스템 )
a) 요구사항
이 시험은 단일 단전지의 열 폭주 현상에 대해 전지시스템이 견딜 수 있는지를 평가하는 것이며 , 결
과적으로 열 폭주 현상은 전지시스템 화재의 원인이 되어서는 안 된다.
b) 시험
전지시스템이 완전히 충전된 후 단전지가 주위 온도 (25±5)℃에서 안정화될 때까지 기다린다 . 전
지시스템에서 한 개의 단전지 (이하 목표 단전지 )을 예컨대 열 폭주가 발생할 때까지 레이저로 가열한
다. 셀에서 열 폭주 발생 시작 후, 트리거원을 꺼야 하며, 전지시스템을 8시간 동안 관찰한다 . 
레이저에 의한 예시적 시험 절차는 부속서 B를 참조한다 .
한 개의 단전지 열폭주 시작을 위해 레이저 외 다른 방법이 허용되며 , 부속서 C를 참조한다 .
전지시스템은 목표 단전지의 열폭주를 촉진하도록 수정될 수 있다. 수정은 최소화해야 하며 전지시
스템의 열적 특성에 영향을 미치지 않아야 한다.
목표 단전지에서 열폭주를 시작하는데 사용되는 방법은 시험보고서에 설명되어야 한다.- 19 -c) 합격 기준
전지시스템으로부터 외부 화재가 없을 것 또는 배터리 케이스의 파열이 없을 것
만일 전지시스템이 외함(外函)을 가지고 있지 않을 경우, 제조자는 화재 보호를 위한 영역을 명시해
야 한다.
비고 첫 번째 단전지의 원인이 된 화재 또는 전지시스템 케이스 파열은 시험 목적의 의도된 열 폭주
로 인한 것이므로 , 허용될 수 있다.
8 전지시스템 안전(기능 안전성 검토)
8.1 일반사항
주요 안전관련 전기, 전자, 소프트웨어 제어 및 시스템에 대한 신뢰는 기능 안전성 분석에서 다루어
진다.
KS C IEC 61508 (모든 부) 관련 표준, KS C IEC 60730 －1, 부속서 H, KS B ISO 13849( 모든 부), 
본 문서의 부속서 E 또는 다른 적절한 기능 안전성 표준들을 참고 자료로 사용할 수 있다.
단전지 제조 공정뿐만 아니라 전지시스템 제조 공정에 대한 공정 위험 분석이 이루어져야 하며, 이
는 문서화된 증명과 함께 관리되어야 한다. 제조자는 공정의 안전 위험과 관련하여 제조 공정을 통
제할 수 있는 방법을 가지고 있어야 한다.
비고 생산 공정의 위험 분석은 셀 또는 배터리의 안전에 영향을 미치는 생산 결함을 의미한다 . (예 : 
양극-음극 정렬, 손상된 셀, 잘못된 연결, 배터리 특성 및 지정된 구조에서의 안전과 관련된 편
차)
전지시스템 설계에 대한 위험 평가 및 위해 완화는 전지시스템 제조자에 의해 수행되어야 한다(예, 
FTA, FMEA). 이 절차는 위험 범위를 완전히 포괄하기 위해 최종 사용 장비 제조자와 협력하여 수행
해야 한다. 
비고 FMEA  및 FTA와 같은 안전 분석 방법에 대한 가이드는 KS A IEC 60812  및 KS A IEC 61025
와 같은 문서에서 확인될 수 있다.
절차는 다음과 같다
a) 위해 분석
b) 위험 평가
c) 안전 수준 목표 (예 : 안전 무결성 기준(SIL)목표)
위해 또는 위험의 예: EMC, 감전, 전기적 인터페이스의 고온부 (hot spots), 기동부 , 침수, 외부단락 , 
내부단락 , 과충전 , 과열, 낙하, 압착, 과방전 , 과전류로 인한 방전, 과방전 후 충전, 전해질 누출, 방
출 가스의 점화, 화재, 지진, 지진에 의한 해파 등
8.2 배터리 관리 시스템 (BMS) [또는 배터리 관리 장치(BMU)]
8.2.1 BMS에 대한 요구사항- 20 -BMS는 단전지 및 배터리의 상태를 평가하고 , 단전지와 배터리가 지정된 단전지 운영 범위 내에 있
도록 유지시킨다 . BMS는 8.1 c)에서 정의된 안전 무결성 기준(SIL) 목표에 적합하도록 설계되어야 
한다. 단전지 운영 범위에서의 주요 사항은 전압, 온도 및 전류이다 (그림 A.1 참조).
안전성 측면에서 충전 제어를 평가하기 위하여 , 전지시스템 제조자는 8.2.2 에서 8.2.4 에 따른 시험
을 수행해야 한다.
이러한 시험을 위하여 만일 설계에 적용 가능할 경우, 배터리시스템은 응용측에서도 BMS 기능을 포
함한다 .
비고 1 BMS의 기능은 배터리 팩 또는 전지시스템이 사용되는 기기에 할당될 수 있다.(그림 6 참
조).
비고 2 BMS는 분리될 수 있으며 , 배터리 팩에 일부분 , 전지시스템이 사용되는 기기에 나머지 부분
이 포함될 수 있다(그림 6 참조).
비고 3 BMS는 때로 BMU(배터리 관리 장치)로 부르기도 한다.
그림 6 – BMS 위치 및 전지시스템 구성도에 대한 예시- 21 -8.2.2 과충전 전압 제어(전지시스템 )
a) 요구사항
BMS는 단전지의 상한 충전 전압 이하로 충전하는 동안 단전지 전압을 제어해야 한다.
b) 시험
이 시험은 (25±5) ℃의 주위온도 및 냉각 시스템 (만약 존재한다면 )이 작동되는 정상적인 운영 조건
하에서 수행된다 (주 스위치가 BMS에 의해 제어되는 전지시스템과 근접해 있음).
각각의 전지시스템은 제조자에서 지정한 종료 전압까지 정전류 0.2 It A로 방전되어야 한다. 이후, 
시료 배터리는 배터리내 각 단전지의 상한 충전 전압을 10% 초과하는 전압으로 설정하여 권장된 
충전기의 최대 전류로 충전되어야 한다.
만일 보유한 충전기에 의해 진행하는 것이 어렵다면 , 초과된 전압은 추가적인 충전기로 충전될 수 
있다. 또한, 만일 전지시스템 전체에 적용하기 어렵다면 , 추가된 전압은 배터리시스템 내 단전지와 
같은 시스템의 한 부분에 적용될 수 있다. 그림 7을 참조한다 .
이 시험은 BMS가 충전을 종료할 때까지 수행되어야 하며, 충전 종료는 충전 전압 상한 값의 110 %
에 도달하기 전에 발생되어야 한다. 데이터 저장/감시는 충전 종료 후 1시간 동안 지속되어야 한다.
시험이 진행되는 동안 전지시스템의 모든 기능은 설계된 것과 같이 동일하게 작동되어야 한다.
c) 합격 기준
BMS는 상한 충전 전압을 초과하기 전 충전을 종료해야 한다. 발화 빛 폭발이 없어야 한다.
비고 충전 전류의 BMS 종료는 주 회로의 컨택터 , 릴레이 , 전계 효과 트랜지스터 (FET), 회로 차단기 , 
전자기 스위치 등에 의해 수행될 수 있다.
     그림 7 – 과충전 전압제어를 위한 회로 구성도의 예시 - 22 -8.2.3 과충전 전류 제어 시험(전지시스템 )
a) 요구사항
전지시스템 내의 단전지의 충전 전류가 단전지의 최대 충전 전류를 초과할 경우, BMS는 단전지의 
지정된 최대 충전 전류를 초과하는 충전 전류와 관련된 위험으로부터 전지시스템을 보호하기 위해 
충전을 중지시켜야 한다. 
상위 시스템의 최대 충전 전류 허용이 전지시스템의 최대 충전 전류보다 낮을 경우, 이 시험은 생략
할 수 있다.
b) 시험
이 시험은 주위 온도 (25±5) ℃ 및 냉각 시스템 (만약 존재한다면 )이 작동되는 정상적인 운영 조건
하에서 수행된다 (주 스위치가 BMS에 의해 제어되는 전지시스템과 근접해 있음).
각각의 전지시스템은 제조자가 지정한 종료 전압까지 정전류 0.2 It A로 방전되어야 한다. 그 후, 시
료 전지시스템은 최대 충전 전류의 20 % 초과하는 전류로 충전되어야 한다. 데이터 수집 및/또는 
모니터링은 충전 종료 후 1시간 동안 지속되어야 한다. 시험이 진행되는 동안 전지시스템의 모든 기
능은 설계된 것과 같이 동일하게 작동되어야 한다.
c) 합격 기준
BMS는 과충전 전류를 감지하여야 하고, 심각한 영향으로부터 전지시스템을 보호하기 위하여 최대 
충전 전류 이하로 충전을 제어해야 한다.
발화 및 폭발이 없어야 한다.
8.2.4 과열 제어 시험(전지시스템 )
a) 요구사항
BMS는 전지시스템 내의 단전지 온도가 단전지 제조자가 지정한 상한을 초과하면 충전을 종료해야 
한다. 
b) 시험
이 시험은 주위온도 (25±5) ℃ 및 정상적인 운영 조건 하에서 수행되어야 한다(주 스위치가 BMS
에 의해 제어되는 전지시스템에 근접해 있음). 다만, 냉각 시스템이 제공될 경우, 냉각 시스템은 사
용되지 않아야 한다. 각각의 전지시스템은 제조자가 지정한 종료 전압까지 정전류 0.2 It A로 방전되
어야 한다. 그 후, 시료 배터리는 권고되는 전류로 정격 용량의 50 % 용량까지 충전되어야 한다. 전
지시스템의 온도는 최대 운영 온도보다 5 ℃ 높게 상승되어야 한다. 충전은 BMS가 충전을 종료할 
때까지 지속적으로 온도를 상승시킨다 . 데이터 저장/모니터링은 시험이 종료된 후(즉, BMS가 충전을 
종료시킨 후) 1시간 동안 지속되어야 한다.
c) 합격 기준
BMS는 과열 온도를 감지하여야 하고, 심각한 영향으로부터 전지시스템을 보호하기 위하여 충전을 
종료해야 한다. 시험이 진행되는 동안 전지시스템의 모든 기능은 설계된 것과 같이 동일하게 작동되
어야 한다.
발화 및 폭발이 없어야 한다.
9 EMC (참고 사항)- 23 -전지시스템은 정치형 , 트랙션 , 철도 등과 같은 최종 장치 어플리케이션의 EMC 요구사항 또는 최종
장치 제조자와 전지시스템 제조자 간에 합의된 특정 요구사항을 만족해야 한다. EMC 시험은 가능한 
경우 최종 장치에서 수행할 될 수 있다.
10 안전 정보
리튬 이차 단전지 및 전지시스템의 사용 및 특히 남용 시, 위험할 수 있으며 피해를 줄 수 있다. 셀 
제조자는 제품의 전류 및 전압, 온도 한계 값에 관한 정보를 제공하여야 한다. 전지시스템 제조자는 
장비 제조자와 직접 판매의 경우 최종 사용자에게 위험을 완화하기 위한 정보를 제공하여야 한다. 
예를 들어 전지시스템이 보호 장치 및/또는 제어를 제공하기 위해 최종 장치가 필요한 경우, 최종 
장치 제조자는 전지시스템에 대한 설치 정보에 이러한 보호 장치의 상세사항을 제공해야 한다. 최종 
사용자에게 전지시스템이 포함된 최종 장치의 사용으로 인해 발생할 수 있는 잠재적인 위험을 알리
는 것은 최종 장치 제조자의 책임이다 . 
11 표기 및 명칭(참고사항 )
KS C IEC 62620:2014 을 참조한다 .
12 포장 및 운송
부속서 D를 참조한다 .- 24 -부속서 A
(규정)
안전한 사용을 위한 단전지의 운영 범위
 
A.1 일반사항
이 부속서는 단전지의 안전한 사용을 확인하기 위하여 단전지의 운영 범위의 결정 방법에 대해 설명
하고 있다. 이 범위는 단전지의 안전한 사용을 위해 주어지는 범위로 운영 범위로 정의된다 . 운영 범
위는 상한 충전 전압 및 단전지 온도와 같은 충전 조건에 의해 지어되어 셀의 안전을 보장한다 .
단전지 제조자는 배터리 팩 및 시스템의 제조자와 같은 고객의 주의에 대한 안전 예방조치를 위하여 
셀의 사양으로 운영 범위에 대한 정보를 규정해야 한다. 배터리 제어 시스템에는 충전제어에서 예상
되는 고장에 대비하기 위한 적절한 보호 장치 및 기능이 포함되어 있어야 한다. 
최소한의 안전을 위하여 운영범위에 대한 제한은 명시되어야 하며, 이는 수명과 같은 단전지의 성능
을 최적화 하기 위한 충전 전압 및 온도와는 구별되어야 한다.
A.2 안전한 사용을 위한 충전 조건
단전지의 안전한 사용을 보장하기 위하여 , 단전지 제조자는 충전 동안 단전지에 적용할 전압 및 온
도 상한 값을 설정해야 한다. 단전지는 상한 값을 넘지 않는 전압에서 미리 정해진 온도 영역(표준 
온도범위 ) 내에서 충전되어야 한다. 낮은 충전 전압과 같은 안전 조치가 적용되면 , 단전지 제조자는 
표준 온도범위보다 더 높거나 또는 더 낮은 온도 범위를 설정할 수 있다. 운영 범위는 단전지가 안
전하게 사용될 수 있는 전압 및 온도 영역을 의미한다 .
안전한 운영 범위를 위하여 최대 충전 전류도 설정될 수 있다. 만일 새롭게 개발된 셀에 기존 셀과 
동일한 전극 소재, 두께, 설계 및 분리막이 사용되었고 , 기존 단전지 용량 대비 120 %이내라면 , 새
롭게 개발된 셀에는 기존 단전지와 동일한 운영 범위가 적용될 수 있다. 이러한 기준을 만족한 새롭
게 개발된 셀은 동일한 제품 시리즈 셀로 고려될 수 있다.
A.3 충전전압 고려사항
충전 전압을 이차 단전지에 적용하여 충전 동안 화학적 반응을 촉진한다 . 하지만 , 충전 전압이 너무 
높으면 과도한 화학반응 또는 부작용이 발생하고 배터리는 열적으로 불안정하게 된다(과열되고 열 
폭주가 발생할 수 있다). 결과적으로 충전 전압이 배터리 제조자가 명시한 값(즉, 충전상한전압 )을 
초과하지 않는 것이 가장 중요하다 . 리튬 이온 배터리를 충전 전압의 상한 값보다 더 높은 전압에서 
충전할 때, 과도한 리튬 이온 양이 양극 활물질에서 빠지고 그 결정구조는 붕괴될 수 있다. 이러한 
조건에서 내부단락이 발생할 때, 전자의 명시된 조건 하에서 충전할 때보다 열 폭주가 더 쉽게 발생
할 수 있다. 결과적으로 , 리튬 이차 배터리는 권고 상한 충전 전압보다 더 높은 전압에서 절대 충전
하지 말아야 한다.
충전 상한 전압은 다음의 예시와 같은 시험결과를 바탕으로 단전지 제조자에 의해 설정되어야 한다.
— 양극재료의 결정구조에 대한 확인 시험 결과
— 단전지가 상한 충전 전압에서 충전될 때, 음극 활물질에 있는 리튬이온의 적합성 확인 시험 결과
— 충전 상한 전압에서 충전된 단전지를 이용하여 표준 온도범위의 상한 온도에서 안전성 시험을 수  
  행하고 각 시험들의 합격 기준을 만족한 시험결과- 25 -A.4 온도 고려사항
충전은 화학적 반응을 일으키고 온도의 영향을 받는다 . 부반응의 양 또는 충전 결과물의 조건은 심
지어 동일한 상한 충전 전압과 충전 전류를 사용하더라도 온도에 좌우된다 . 저온 또는 고온 영역에
서의 충전은 보다 많은 부반응의 원인으로 여겨지고 있으며 , 이는 표준 온도 영역에서 안전하게 적
용할 수 있는 상한 전압보다 더욱 심각하다 . 결과적으로 상한 충전 전압과 최대 충전 전류 중 하나 
또는 두 가지 모두를 저온 범위와 고온 범위 모두에서 줄여야 한다.
A.5 고온 영역
단전지가 표준 온도 영역보다 높은 온도에서 충전될 때, 단전지의 안전능력은 결정구조의 안정성 저
하로 인하여 감소되는 경향이 있다. 또한 고온 영역에서 열 폭주는 상대적으로 적은 온도 변화에 의
해 발생하는 경향이 있다.
그 결과 고온 영역에서의 셀 충전의 경우, 다음 사항들이 제어되어야 한다.
— 단전지의 표면온도가 단전지 제조자가 제시한 고온 영역 내에 있으면 , 보다 낮은 충전전압 및 
   전류와 같은 특정한 충전 조건을 적용한다 .
— 단전지 의 표면온도가 고온 영역의 상한 값보다 높으면 , 해당 단전지를 어떠한 충전 전류 하에서
   도 충전하지 말아야 한다.
A.6 저온 영역
단전지를 저온 범위에서 충전 시, 물질 전달 속도가 감소하고 탄소 활성물질로의 리튬 이온 삽입률
이 낮아진다 . 결과적으로 금속 리튬이 쉽게 탄소표면에 축적된다 . 이러한 조건에서 단전지는 열적으
로 불안정해지고 과열되어 열 폭주로 이어질 수 있다. 또한 저온 범위에서 리튬 이온의 수용 여부가 
온도에 크게 좌우된다 . 직렬연결의 복수 단전지로 구성된 리튬 전지시스템에서 각 단전지의 리튬 이
온 수용은 단전지 온도에 따라 달라질 수 있으며 , 이는 전지시스템의 안전성을 저하시킨다 .
결과적으로 , 저온 영역에서의 단전지 충전은 다음과 같이 제어되어야 한다.
— 단전지의 표면온도가 단전지 제조자가 제시한 저온 영역 내에 있으면 , 보다 낮은 충전전압 및 
   전류와 같은 특정한 충전 조건을 적용한다 .
— 단전지의 표면온도가 저온 영역의 하한 값보다 낮으면 , 해당 셀을 어떠한 충전 전류 하에서도 
   충전하지 말아야 한다.
A.7 안전한 사용을 위한 방전 조건
방전하는 동안 안전을 보장하기 위한 주요 항목은 전압, 전류 및 온도이다 . 전압은 항상 단전지의 방
전 전압 하한 값보다 높아야 한다. 전류는 단전지 제조자가 지정한 최대 전류를 절대 초과해서는 안 
된다. 온도의 경우, 항상(최소 및 최대)온도 한계 내에 있어야 한다. 단전지 전압은 예상치 못한 치
명적인 오류를 피하기 위하여 단전지의 방전 전압 한계 값보다 높도록 제어되어야 한다.
추가적으로 , 단전지 제조자는 적절한 여유를 갖고 셀 운영 범위를 유지하고 성능의 최적화를 위하여 
종료 전압이 하한 방전 전압보다 높도록 지정해야 한다.
A.8 운영 범위에 대한 예시
그림 A.1은 충전에 대한 전형적인 운영 범위를 보여준다 . 표준 온도 범위보다 더 높거나 더 낮은 온
도 영역의 경우, 더 낮은 충전 전압 및/또는 전류를 사용하여 단전지를 충전하는 것은 가능하다 . 운
영 범위는 그림 A.1의 계단 모양 또는 대각선으로 지정될 수 있다. 그림A.2는 방전에 대한 전형적인 - 26 -운영 범위를 보여준다 .
그림 A.1 – 리튬이온배터리 셀의 전형적인 충전 운영 범위 예
그림 A.2 – 리튬이온배터리 셀의 전형적인 방전 운영 범위 예- 27 -부속서 B
(참고)
레이저 방사에 의한 전이 시험 절차(7.3.3 참조)
B.1 일반사항
이 부속서는 레이저에 의한 7.3.3 전이 시험에 대한 예시적인 방법을 제공한다 . 시험 주체는 셀 열 
폭주에 대한 세부 절차를 알아보기 위해 단전지 또는 전지시스템 제조자에게 문의해야 한다. 
비고 시험의 목적은 단일 단전지 평가가 아니라 전지시스템의 전이 양상에 대한 평가이다 . 그러므로 
열 폭주를 일으키기 위한 아래의 방법은 단전지 내부 단락의 모의 시험이 아니라 전이 트리거
를 모의하는 것이다 .
B.2 시험조건
B.2.1 단전지 시험(사전 시험)
1) 제조자 권고 조건에 따라 단전지를 완전히 충전한다 .
2) 표면 온도 측정을 위해 단전지에 열전대를 부착한다 . 많은 데이터 수집을 위해 여러 열전대를 사
용하는 것이 좋다. 
3) 단전지를 시험 벤치에 고정한다 (그림 B.1 참조). 단전지의 방사 지점은 주 시험에서 공급되는 전
지시스템의 구조를 고려하여 결정되어야 한다.
4) 레이저방사 프로그램과 그 작업의 설정 및 이를 확인하다 . 단전지이 열 폭주 및 벤트가 발생할 
때 레이저 시스템의 손상을 방지하기 위해 덮개를 준비하는 것이 좋다.
5) 단전지 온도 측정 등을 위한 측정 장비를 준비 및 설정한다 .
6) 주위 온도를 (25±5)℃로 설정한다 . 공조 시스템과 같은 온도 조절기는 단전지 온도가 최대 온
도에 도달할 때까지 주위 온도를 유지할 수 있는 기능이 있어야 한다.
7) 결정된 지점으로 단전지에 레이저로 방사한다 . 방사 시작부터 관찰 종료까지 지속적으로 단전지 
온도를 측정한다 .
8) 단전지 열 폭주로 인해 급격한 온도 상승이 관찰되면 레이저는 꺼진다 (그림 B.2 참조).
9) 단전지 온도가 안전 처리를 위해 충분히 낮아질 때까지 단전지 온도와 외관을 관찰한다 .
10) 온도 프로파일을 검토하여 열 폭주 발생을 확인하다 .
11) 단전지 시험은 3회 반복한다 . 만약 동일 조건에서 각 단전지의 열 폭주가 확인되었다면 , 동일한 
방사 조건의 전지시스템 시험으로 이동한다 .
비고 1 레이저 유형은 절단, 용접 또는 경화와 같은 재료 공정 레이저 중에서 선택할 수 있다. CO2 
레이저 , YAG 레이저 , 반도체 (semiconductor) 레이저 , 디스크 (disk) 레이저 , 섬유(fibre) 레이
저 등이 있다.
비고 2 긴 시간 방사는 주변 단전지 및/또는 전지시스템의 불필요한 가열을 유발할 수 있기 때문에 - 28 -레이저 파라미터는 10 분 이내에 열 폭주가 발생하도록 설정한다 .
비고 3 시험은 환기가 잘 되는 환경에서 수행하여 단전지에서 벤트 가스 영향을 방지해야 한다.
그림 B.1 — 시험 배치 예
그림 B.2 — 단전지의 전형적인 온도 경향 예- 29 -B.2.2 전지시스템 시험(주 시험)
1) 전지시스템은 제조자가 지정한 조건에 따라 완전히 충전한다 .
2) 표면 온도 측정을 위해 단전지에 열전대를 부착한다 . 많은 데이터 수집을 위해 여러 열전대를 사
용하는 것이 좋다.
 
3) 전지시스템을 시험 벤치에 고정한다 . 시험 전 레이저 경로를 고려해야 하며 목표 단전지의 방사 
지점은 단전지 시험의 방사 지점과 같거나 유사해야 한다.
4) 레이저방사 프로그램과 그 작업의 설정 및 이를 확인하다 . 목표 단전지가 열 폭주 및 벤트가 발
생할 때 레이저 시스템의 손상을 방지하기 위해 덮개를 준비하는 것이 좋다.
5) 단전지 온도 측정 등을 위한 측정 장비를 준비 및 설정한다 .
6) 주위 온도를 (25±5)℃로 설정한다 . 공조 시스템과 같은 온도 조절기는 단전지 온도가 최대 온
도에 도달할 때 까지 주위 온도를 유지할 수 있는 기능이 있어야 한다.
7) 결정된 지점으로 목표 단전지에 레이저로 방사한다 . 방사 시작부터 관찰 종료까지 지속적으로 단
전지 온도를 측정한다 .
8) 단전지 열 폭주로 인해 급격한 온도 상승이 관찰되면 레이저는 꺼진다 .
9) 최소 1 시간 동안 단전지의 온도와 전지시스템의 외관을 관찰한다 . 단전지 온도가 안전 처리를 
위해 충분히 낮아질 때까지 관찰한다 .
시험은 목표 단전지 및/또는 다른 단전지로부터 벤트 가스 영향을 방지하기 위해 환기가 잘되는 환
경에서 수행하여야 한다.- 30 -부속서 C
(참고)
레이저 이외 다른 방법에 의한 전이 시험의 절차(7.3.3 참고)
C.1 일반사항
단전지의 열 폭주를 발생시키는 방법은 7.3.3 및 부속서 B에 설명된 대로 레이저를 사용하는 것이
다. 그리나 다른 방법은 아래 C.3에서 정의된 후보 방법 중 선택할 수 있다. 시험기관은 단전지 또
는 전지시스템 제조자와 연락을 취하여 단전지 열 폭주를 위한 상세 절차를 받아야 한다. 
비고 시험의 목적은 단일 단전지 평가가 아니라 전지시스템의 전이 양상에 대한 평가이다 . 그러므로 
열 폭주를 일으키기 위한 아래의 방법은 단전지 내부 단락의 모의 시험이 아니라 전이 트리거
를 모의하는 것이다 . 
C.2 시험조건
1) 제조자 권고 조건에 따라 전지시스템을 완전히 충전한다 .
2) 전지시스템의 1개 단전지 (이후 목표 단전지 )는 시험의 트리거로 열 폭주에 들어가도록 의도되어 
있다. 전지시스템에 3개 이상의 단전지가 포함된 경우 전지시스템 구성의 최종(끝) 단전지는 목표 
단전지로 선택되지 않을 수 있다. 예컨대 목표 단전지는 근처에 최소 2개의 다른 단전지가 있다. 
3) 이 시험은 시험의 용이성을 위해 제공된 히터 또는 못 관통을 위한 구멍을 가지고 있는 특수한 
시료로 수행될 수 있다. 그러나 시험의 용이성을 위해 제공된 특수한 형상은 전지시스템의 열 확
산에 영향을 주어서는 안 된다.
C.3 열 폭주를 발생시키기 위한 방법
1) 가열
목표 단전지는 다음의 방법에 의해 가열된다 . 각각의 방법은 한 개의 목표 단전지만 가열해야 한다.
목표 단전지에서 열 폭주가 발생하면 열원을 꺼야 한다.
   — 히터에 의한 가열
   — 버너에 의한 가열
   — 레이저에 의한 가열
   — 유도 가열에 의한 가열
2) 과충전
목표 단전지에서 열 폭주가 발생할 때까지 제조자 권고 조건으로 과충전한다 . 배터리 내에서 어떤 
다른 단전지도 과충전되어서는 안 된다. 만일 단전지가 전류 차단 장치(CID)를 갖도록 설계되어 있
다면, CID기능을 상실시킨 단전지가 사용될 수 있다.
3) 단전지의 못 관통
양극과 음극 간 단락을 발생시키기 위하여 단전지에 못 관통을 수행한다 . 못은 시험에 앞서 가열될 
수 있다.
4) 상기 1)에서 3)의 방법들의 조합
5) 이론 및 데이터를 바탕으로 선정된 적절한 방법- 31 -부속서 D
(참고)
포장 및 운송
이차전지 단전지 및 전지시스템의 운송용 포장의 목표는 단락 및 기계적 손상, 수분 침투 가능성의 
방지이다 . 의도치 않았던 전기 전도의 형성과 단자의 부식, 환경 오염물질의 침투를 방지할 수 있는 
재료와 포장 설계를 선택하여야 한다.  
리튬이차전지 단전지 , 모듈, 배터리 팩 및 전지시스템은 ICAO, IATA, IMO와 다른 국제적 조직 및/
또는 정부기관에 의해 규제된다 .
리튬이차전지의 국제 운송에 관한 규정은 위험물 운송에 관한 UN 권고를 기반으로 한다. 시험 요구
사항은 UN 시험 및 기준 매뉴얼에 정의되어 있다. 규정은 개정될 수 있으므로 최신 버전을 참조해
야 한다.
참고로 운송 시험은 KS C IEC 62281 에도 주어진다 .- 32 -부속서 E
(참고)
배터리 관리 시스템 기능안전성 고려
<부속서 E 목차>
E.1 적용범위 ···························································································································································· 26
E.2 인용 표준·························································································································································· 26
E.3 용어와 정의······················································································································································ 26
E.4 제출문서 ···························································································································································· 29
E.5 기술기준 ···························································································································································· 30
E.1 적용범위 
에너지저장장치 (ESS) 에 사용되는 배터리 관리 시스템의 기능안전 확보를 목적으로 작성한 것이다 . 
본 부속서는 KC 62619 표준에서 명시하고 있는 기능안전 관련 표준인 IEC 61508 과 IEC 60730 
Annex H를 참고하여 , 배터리 관리 시스템 내 안전기능의 무결성 확보를 위한 최소한의 시스템 수준
의 설계 요구사항을 기술하고 있다. 따라서 본 기준보다 IEC 61508 과 IEC 60730 annex H의 적용
이 우선한다 .
안전기능을 위한 Programmable MCU가 탑재된 배터리 관리 시스템 (BMS) 이 내장된 소형 전지시스
템(건물, 차량, 철도, 선박 및 항공기 등에 고정 설치되지 않고 이동가능한 ESS로 전지 용량이 5 
kWh 이하인 것에 한함)의 경우 본 부속서에 별도 표시된 일부 항목이 적용된다 .
E.2 인용 표준 
다음의 인용표준은 전체 또는 부분적으로 이 표준의 적용을 위해 필수적이다 . 발행연도가 표기된 인
용표준은 인용된 판만을 적용한다 . 발행연도가 표기되지 않은 인용표준은 최신판 (모든 추록(추가 기
록)을 포함) 을 적용한다 .
KS C IEC 60730-1:2013,  가정용 및 이와 유사한 자동 제어 장치 ― 제1부: 일반 요구 사항
KS A IEC 60812,  고장 모드 및 영향 분석 절차(FMEA)
KS A IEC 61025,  결함 나무 분석(FTA)
KS C IEC 61508( 모든 부), 전기/전자/프로그램 가능한 전자장치 안전관련 시스템의 기능 안전성
KS C IEC 61511-1,  프로세스 산업을 위한 계측제어시스템의 기능안전 ― 제1부: 일반구조 , 시스템 
소프트웨어 정의 및 하드웨어요구사항
KS C IEC 61513,  원자력발전소 — 안전에 중요한 계측제어 — 계통 일반요건
IEC 62061,  Safety of Machinery — Functional safety of safety-related electrical, electronic and 
programmable electronic control systems
KS C IEC 62660( 모든부 ), 전기 자동차용 리튬 이차전지단전지
KS C IEC 62281,  리튬 배터리의 운송을 위한 안전성 기준
KS Q ISO 9001:2015,  품질경영시스템 — 요구사항
E.3 용어와 정의- 33 -E.3.1 
아키텍처 (Architecture)
구성요소와 구성요소 경계 및 인터페이스를 식별하고 이러한 구성 요소에 대한 요구사항 할당을 포
함하는 시스템 또는 요소의 구조 표현
E.3.2 
구성요소 (component)
논리적으로 또는 기술적으로 분리 가능하며 둘 이상의 하드웨어 부품 또는 하나 이상의 소프트웨어 
유닛으로 구성된 비시스템 레벨 요소
E.3.3
고장(failure) 
결함 징후로 인한 요소 또는 시스템의 의도된 동작 종료
E.3.4
고장 모드(failure mode) 
시스템 또는 항목이 의도된 행동을 제공하지 못하는 방법
E.3.5
결함(fault) 
요소나 시스템의 고장을 일으킬 수 있는 비정상적인 상태
E.3.6
기능안전 (functional safety) 
E/E 시스템의 오작동으로 기인한 위험으로 불합리한 위험의 부재
E.3.7
안전 아키텍처 (safety architecture) 
안전 요건을 충족하기 위한 요소 집합 및 그 상호 작용
E.3.8
하드웨어 우발 결함(random hardware failure) 
하드웨어 요소의 수명 동안 예측할 수 없이 발생할 수 있고 확률 분포를 따르는 고장
E.3.9
의도된 기능(intended functionality) 
안전 메커니즘을 제외한 시스템에 대해 지정된 동작
E.3.10
안전관련 기능(safety-related function) 
위험의 발생 또는 방지에 기여할 가능성이 있는 기능
E.3.11- 34 -안전메커니즘 (safety mechanism) 
의도된 기능을 유지하거나 안전한 상태를 달성 또는 유지하기 위해 고장을 감지 및 완화 또는 용인
하거나 제어 또는 회피하기 위해 E/E 기능 또는 요소 또는 기타 기술에 의해 구현된 기술 솔루션
E.3.12
안전개념 (functional safety concept)
관련 정보를 포함한 안전 요구사항의 명세, 아키텍처 내의 요소에 대한 할당 및 위해 방지에 필요한 
상호 작용
E.3.13
결함 허용 시간간격 (fault tolerant time interval) 
결함 한 개 또는 여러 결함들이 위험한 사건이 발생하기 전에, 시스템에 존재할 수 있는 시간
E.3.14
기능 시험되고 있는 단일채널 (single channel with functional test) 
작동 전에 시험 데이터가 기능 유닛에 유입되는 단일 채널 구조
E.3.15
주기적 자가 시험되고 있는 단일 채널 (single channel with periodic self-test) 
작동 중에 제어 구성 요소가 주기적으로 테스트되는 단일 채널 구조
E.3.16
주기적인 자가 시험 및 모니터링 되고 있는 단일 채널(single channel with periodic self-test and 
monitoring)
독립적 수단으로 각각 선언된 응답을 제공할 수 있는 정기적 자체 테스트를 통해 안전 관련 타이밍 , 
시퀀스 및 소프트웨어 작동과 같은 측면을 모니터링 하는 단일 채널 구조
E.3.17
주파수 모니터링 (frequency monitoring) 
클럭 주파수를 독립적인 고정 주파수와 비교하는 고장/오류 제어 기법
비고 라인 공급 주파수 (line supply frequency) 와의 비교가 있다.
E.3.18
프로그램 시퀀스의 논리적 모니터링 (logical monitoring of the programme sequence)
프로그램 시퀀스의 논리적 실행을 모니터링 하는 고장/오류 제어 기법
비고 프로그램 자체 또는 독립 모니터링 장치에 의해 선택된 데이터 또는 루틴을 카운트하는 것을들 
수 있다.
E.3.19
프로그램 시퀀스의 타임 슬롯 모니터링 (time-slot monitoring of the programme sequence) 
프로그램 기능 및 시퀀스를 모니터링하기 위해 독립된 시간축을 가진 타이밍 장치를 주기적으로 트
리거하는 고장/오류 제어 기술
비고 와치독 타이머 (watchdog timer) 를 들 수 있다.- 35 -E.3.20
타당성 확인(plausibility check)
허용되지 않는 프로그램 순서, 타이밍 또는 데이터에 대해 프로그램 실행, 입력 또는 출력을 검사하
는 고장/오류 제어 기술
비고 일정 수의 사이클을 완료한 후 추가 인터럽트를 실행하거나 0으로 나누기 확인을 하는 것 등이
그 예다.
E.3.21
프로토콜 테스트 (protocol test) 
내부 통신 프로토콜의 오류를 감지하기 위해 컴퓨터 구성요소로 데이터를 전송하는 고장/오류 제어 
기술
E.3.22
예약 전송(scheduled transmission) 
특정 신호전송기 (transmitter) 의 정보가 미리 정의된 시점과 순서에 의해서만 전송되도록 허용되거나 , 
그렇지 않으면 수신자가 통신 오류로 취급하는 통신 절차
E.3.23
중복 전송(transfer redundancy) 
데이터가 연속적으로 두 번 이상 전송된 후 비교되는 안전한 코드 형식
E.3.24
수정된 체크섬 (modified checksum) 
메모리에 있는 모든 워드의 내용을 나타내는 단일 워드가 생성 및 저장되는 고장/오류 제어 기술
비고 1 자가 테스트 (self-test) 중에 체크섬은 동일한 알고리즘에서 형성되어 저장된 체크섬과 비교
된다.
비고 2 이 기술은 모든 홀수 오류와 일부 짝수 오류를 인식한다 .
E.3.25
다중 체크섬 (multiple checksum) 
테스트될 메모리 영역의 내용을 나타내는 별도의 워드가 생성 및 저장되는 고장/오류 제어 기술
비고 1 자가 테스트 중에 체크섬은 동일한 알고리즘에서 형성되며 해당 영역에 대해 저장된 체크섬
과 비교 된다.
비고 2 이 기술은 모든 홀수 오류와 일부 짝수 오류를 인식한다 .
E.3.26
CRC - 단일 워드(CRC – single word)
메모리의 내용을 나타내기 위해 하나의 워드가 생성되는 고장/오류 제어 기술
비고 1 자가 테스트 (self-test) 중에 저장된 단어와 비교되는 다른 서명 단어를 생성하기 위해 동일
한 알고리즘을 사용한다 .
비고 2 이 기술은 모든 단일 비트 및 높은 확률로 멀티비트 오류를 인식한다 .- 36 -E.3.27
정적 메모리 시험(static memory test) 
정적 오류만 감지하는 고장/오류 제어 기술
E.3.28
다중 비트 리던던시가 있는 워드 보호(word protection with multi-bit redundancy)
테스트 대상 메모리 영역의 각 워드에 대해 중복 비트가 생성되어 저장되는 고장/오류 제어 기술
비고 1 각 워드를 읽으면서 패리티 점검을 실시한다 .
비고 2 예를 들면 해밍 코드가 하나 및 두 개의 비트 오류뿐 아니라 일부 3비트 및 다중 비트 오류
를 모두 인식한다 .
E.3.29
단일 비트 리던던시가 있는 워드 보호(word protection with single bit redundancy) 
테스트 대상 메모리 영역의 각 단어에 단일 비트를 추가하고 저장하여 짝수 패리티 또는 홀수 패리
티를 생성하는 고장/오류 제어 기술
비고 1 각 워드를 읽으면서 패리티 점검을 실시한다 .
비고 2 이 기술은 모든 홀수 비트 오류를 인식한다 . 
E.4 제출문서
E.4.1 배터리 관리 시스템의 안전개념을 제출해야 한다. 안전개념은 다음의 내용을 포함해야 한다.
- 안전 아키텍처상에서 제어흐름 및 데이터 흐름을 고려하여 안전기능 및 안전메커니즘의 동작 방식
- 안전상태
- 결함허용시간 간격
- 소프트웨어 구조에 대한 문서
E.4.2  시스템 아키텍처를 대상으로 안전분석을 실시하고 안전분석 보고서를 제출해야 한다.,
안전 분석 보고서는 다음의 내용을 포함해야 한다. 
- 시스템 아키텍처 상의 구성요소의 고장 모드가 식별
- 시스템 아키텍처 상의 구성요소의 고장 모드의 영향 분석
- 시스템 아키텍처 상의 구성요소의 고장 모드의 대응 방안 (안전메커니즘 )
비고 안전분석 방법은 연역적 , 귀납적 방식의 안전분석 방식이 사용될 수 있다.
E.4.3 안전개념에서 식별된 안전기능 및 안전메커니즘 시험 보고서를 제출해야 한다. 
시험 보고서는 다음의 내용을 포함해야 한다.
-안전기능 및 안전메커니즘의 정상동작을 확인하기 위한 테스트 케이스
-테스트 환경
-테스트 케이스를 실행한 결과
E.5 기술기준
E.5.1 안전개념
안전개념이란 , 시스템 수준에서 구현되어야 하는 안전기능과 안전메커니즘이 시스템 아키텍처상에서 - 37 -어떻게 구현되고 , 어떻게 동작하는지에 대한 설계 사양으로 이해 될 수 있으며 , 이러한 안전기능과 
안전메커니즘에 대한 설계 사양은 시스템 아키텍처에 의해 표현 될 때, 그 정확한 의미가 이해 될 
수 있다. 
1) ESS BMS(Battery Management System) 제어기 내에 최소한 다음의 안전기능이 설계되어야 한
다.
- 고전압 검출 기능 : 셀의 충전 제한범위에 대한 모니터링 및 제어 기능
- 과전류 검출 기능 : 셀의 최대 충전전류 제한범위에 대한 모니터링 및 제어 기능
- 과열 검출 기능 : 셀 및 배터리의 온도 제한범위에 대한 모니터링 및 제어 기능
비고 안전기능을 위한 Programmable MCU가 탑재된 배터리 관리 시스템 (BMS) 이 내장된 소형 전지
시스템 (건물, 차량, 철도, 선박 및 항공기 등에 고정 설치되지 않고 이동가능한 ESS로 전지 용량이 
5 kWh 이하인 것에 한함)은 본 항을 적용한다 .
2) 안전기능은 본질적으로 페일 세이프 (기계에 고장이나 오조작이 발생할 때 안전장치가 자동으로 
작동해 사고를 방지하는 구조)가 되도록 설계 되어야 한다. 이를 위해 안전상태가 정의
   되어야 한다.
비고 안전기능을 위한 Programmable MCU가 탑재된 배터리 관리 시스템 (BMS) 이 내장된 소형 전지
시스템 (건물, 차량, 철도, 선박 및 항공기 등에 고정 설치되지 않고 이동가능한 ESS로 전지 용량이 
5 kWh 이하인 것에 한함)은 본 항을 적용한다 .
3) 안전개념은 제어기의 안전 아키텍처를 식별하고 소프트웨어와 하드웨어의 제어흐름 , 데이터흐름 ,  
   타이밍을 고려하여 구조적인 설계가 되어야 한다.
4) 안전기능의 반응 시간은 관련 결함 허용 시간간격보다 같거나 작아야 한다. 
5) 안전 아키텍처
안전개념은 시스템 아키텍처에 의해서 구체화되기 때문에 , 시스템 아키텍처가 갖추어야 하는 속성에 
대한 이해가 매우 중요하다 5
비고 시스템 아키텍처 설계서의 속성 
- 시스템 설계에 대한 개요
- 시스템 구성요소간의 상호 연관성
- 시스템 구성요소와 소프트웨어간의 관련성
- 각 시스템 구성요소에 대한 설계 사양
- 시스템 구성요소와 시스템 요구사항간의 매핑 관계
- 시스템 구성요소의 동작 모드
- 시스템 구성요소간의 의존성
- 시스템 및 시스템 컴포넌트의 동적 기능
위 속성은 시스템 아키텍처관점에서 크게 3개의 분류로 나뉠 수 있다. 첫 번째는 시스템 아키텍처를 
구성하는 구성요소이고 , 두 번째는 각 구성요소간의 상호 연관성이며 , 마지막으로 시스템 구성요소와 
각 구성요소간의 상호 연관성을 통해 구현되는 시스템 수준의 기능이다 . 즉, 안전개념을 설계하기 위
해서는 최소한 위의 3가지 요소가 적절하게 표현된 시스템 아키텍처에 대한 구상이 우선적으로 요구
된다.
비고 안전 아키텍처는 하드웨어 관점에서 다음의 구성요소와 인터페이스가 식별될 수 있다.
- 전원부
- 센서부
- 하네스 (배선 다발) 및 커넥터 (접속기 )- 38 -- 프로세싱 유닛 
- 메모리 (RAM, ROM)
- 클럭
- 액추에이터 (작동기 )
a) 안전기능은 다음 중 하나의 구조를 가져야 한다. 아래 구조보다 더 높은 수준의 무결성을 가지는 
구조를 가질 수 있다.
– 기능 시험되고 있는 단일채널
– 주기적 자가 시험되고 있는 단일 채널
– 비교 없는 이중화 채널
비고 더 높은 수준의 무결성을 가지는 구조
– 주기적인 자가 시험 및 모니터링 되고 있는 단일 채널
– 비교가 있는 이중화 채널
– 비교가 있고 다양성을 가지는 이중 채널
b) 이런 구조는 안전메커니즘은 안전기능과의 독립적인 동작을 보장해야 한다. 즉, 안전기능과 안전
메커니즘 사이의 의존고장이 없어야 한다.
비고 시스템 설계는 독립성의 확보 및 고장의 전파를 방지하기 위해 기능 및 시스템 컴포넌트에 대
한 분할(Partitioning) 기법을 적용 할 수 있으며 , 시스템 설계는 적용된 분할 기법에 부합해야 한다.
안전개념을 통해 구현하고자 하는 대상은 주로 안전메커니즘으로 , 안전메커니즘은 안전과 관련된 결
함을 검출하고 해당 결함 또는 결함에 따른 영향을 제어함으로써 , 발생 할 수 있는 안전 관련 리스
크를 특정 수준 이하로 낮추는데 목적이 있다. 이러한 안전메커니즘을 무력화 할 수 있는 요소를 안
전개념 설계 단계에서 미리 분석하고 , 설계 사양을 결정하는 것은 매우 중요하다 . 안전메커니즘을 무
력화 시킬 수 있는 공통 원인 고장 및 연계 고장의 주요 원인 중, 설계 관련 사항은 표 E.1과 같이 
5가지로 분류될 수 있다. 
표 E.1 공통원인 고장 및 연계 고장의 주요 원인
6) 하드웨어 우발고장 제어
a) 안전기능의 무결성을 확보하기 위해 하드웨어 우발 고장(Random Hardware Failure) 을 고려하여 
안전메커니즘이 설계되어야 한다. 최소한 표 E.2에 식별된 안전관련 데이터및 구성요소의 결함/
오류를 해결하기 위한 조치를 제공해야 한다.번호 이름 공통원인 고장 및 연계  고장의 주요 원인
1 공유  입력 여러  개의 시스템 기능 및 시스템 구성요소에서 사용하는 공유 입력
2내부  상호 작
용시스템  내부의 기능 또는 구성요소간의 통신, 정보교환 , 제어와 같
은 상호 작용 (예, 안전 기능 수행에 필요한 정보를 비 안전 관련 기
능으로부터  수신함 )
3 공유  자원시스템의  내부 기능 및 구성요소간에 공유하는 자원 (예, 안전 기능
이 사용하는 메모리 영역이 비 안전 기능에 의해 침범됨 )
4동일  시스템 
구성요소동일한  시스템 구성요소 (즉, 동일한 시스템 구성요소가 복수 개로 
사용되는 경우, 해당 시스템 구성요소의 결함은 동일한 타 시스템 구
성요소에서도  발생 할 수 있음)
5 환경적  영향 전/자기적  간섭과 같은 환경적인 요인- 39 -비고 안전기능을 위한 Programmable MCU가 탑재된 배터리 관리 시스템 (BMS) 이 내장된 소형 전지
시스템 (건물, 차량, 철도, 선박 및 항공기 등에 고정 설치되지 않고 이동가능한 ESS로 전지 용량이 
5 kWh 이하인 것에 한함)은 본 항을 적용한다 .
b) 단일 결함으로 안전기능의 동작을 위협하는 경우, 안전 관련된 출력은 안전상태를 유지하도록 동작
해야 한다.
c) 안전메커니즘의 반응 시간은 관련 결함 허용 시간간격보다 같거나 작아야 한다. 
표 E.2 결함/오류를 해결하기 위한 조치
구성요소
고장/에러 안전메커니즘의 예
주 부
CPU레지스터 끼임(Stuck at)기능 시험되고 있는 단일채널
주기적 자가 시험되고 있는 단일 채널
정적 메모리 시험
단일 비트 리던던시가 있는 워드 보호
프로그램 카운터 끼임(Stuck at)기능 시험되고 있는 단일채널
주기적 자가 시험되고 있는 단일 채널
프로그램 시퀀스의 타임 슬롯 모니터링
프로그램 시퀀스의 논리적 모니터링
주기적인 자가 시험 및 모니터링 되고 있는 단일 
채널
인터럽트 처리 및 실행인터럽트 미실행 또는 
빈번한 인터럽트 실행기능 시험되고 있는 단일채널
프로그램 시퀀스의 타임 슬롯 모니터링
클럭잘못된 주파수 (쿼츠 
동기식 클럭의 경우: 
고조파 /하모닉만 해당)주파수 모니터링
프로그램 시퀀스의 타임 슬롯 모니터링
메모리변경할 수 없는 
메모리단일 비트 고장수정된 체크섬
다중 체크섬
단일 비트 리던던시가 있는 워드 보호
변경 가능한 
메모리DC 고장정적 메모리 시험
단일 비트 리던던시가 있는 워드 보호
주소 지정(변경 
가능한 메모리 
및 변경할 수 
없는 메모리와 
관련)끼임(Stuck at) 단일 비트 리던던시가 있는 워드 보호- 40 -E.5.2 안전분석
1) 시스템 아키텍처에 대한 안전분석이 수행되어야 한다. 안전분석은 다음의 정보를 제공해야 한다.
- 고장의 원인과 결함의 영향에 대한 식별
- 안전과 관련된 구성요소 및 인터페이스의 식별
- 안전메커니즘의 효과성 근거 제시를 통한 안전기능의 무결성 확보에 대한 증거
- 안전기능과 안전메커니즘 간의 독립성에 대한 증거
2) 안전분석은 귀납적 또는 연역적인 방법으로 수행될 수 있다. 
비고 귀납적인 방법에는 FMEA, ETA 등이 있고 연역적인 방법에는 FTA, RBD 등이 있다. 
3) 안전분석은 정성적 또는 정량적으로 수행될 수 있다.구성요소
고장/에러 안전메커니즘의 예
주 부
내부 
데이터 
경로데이터 끼임(Stuck at) 단일 비트 리던던시가 있는 워드 보호
주소 잘못된 주소 단일 비트 리던던시가 있는 워드 보호
외부 통신데이터 해밍 거리 3다중 비트 리던던시가 있는 워드 보호
CRC - 단일 워드
중복 전송
프로토콜 테스트
주소 잘못된 주소다중 비트 리던던시가 있는 워드 보호
CRC - 단일 워드
중복 전송
프로토콜 테스트
타이밍잘못된 시점프로그램 시퀀스의 타임 슬롯 모니터링
예약 전송
잘못된 순서프로그램 시퀀스의 논리적 모니터링
프로그램 시퀀스의 타임 슬롯 모니터링
입/출력 
주변장치디지털 I/O 고장 타당성 확인
아날로그 I/O
-A/D및D/A컨버
터고장 타당성 확인
아날로그 I/O - 
아날로그 
멀티플렉서잘못된 주소 타당성 확인
ASIC, GAL, Gate array등의 
커스텀 칩정적 및 동적 기능 
사양을 벗어난 모든 
출력주기적 자가 시험되고 있는 단일 채널- 41 -E.5.3 오류주입 시험
1) 안전기능 및 안전메커니즘의 정확한 구현이 오류주입시험을 통해 검증되어야 한다. 
비고 안전기능을 위한 Programmable MCU가 탑재된 배터리 관리 시스템 (BMS) 이 내장된 소형 전지
시스템 (건물, 차량, 철도, 선박 및 항공기 등에 고정 설치되지 않고 이동가능한 ESS로 전지 용량이 
5 kWh 이하인 것에 한함)은 본 항을 적용한다 .
2) 안전기능 및 안전메커니즘의 구현 시험을 위해 다음의 방법을 고려하여 테스트 케이스가 생성되어
야 한다.
- 안전메커니즘 사양 분석
- 내외부 인터페이스 사양 분석
- 동등분할 분석
- 경계값 분석
- 기능의 의존성
- 조건, 순서, 의존고장의 원인 분석
3) 안전메커니즘이 프로세싱 유닛 내부의 안전메커니즘에 의존하는 경우, 칩 제조사에서 제공하는 사
양 정보로 대체할 수 있다.
비고 안전기능을 위한 Programmable MCU가 탑재된 배터리 관리 시스템 (BMS) 이 내장된 소형 전지
시스템 (건물, 차량, 철도, 선박 및 항공기 등에 고정 설치되지 않고 이동가능한 ESS로 전지 용량이 
5 kWh 이하인 것에 한함)은 본 항을 적용한다 .
4) 결함 허용 시간간격이 평가되어야 한다.
E.5.4 원격 작동 제어 기능
1) 원격 작동 제어가 이루어지는 경우, 장치 사이의 데이터 교환은 안전 기능의 무결성을 훼손하지 
않아야 한다.
2) 원격 작동 제어 기능 작동의 경우, 사이클 종료 시 자동 끄기가 실현되거나 시스템이 영구 작동
을 위해 설계되지 않는 한, 켜기 전에 작동 시간 또는 한계를 설정해야 한다.
3) 안전관련 데이터에는 운영 데이터 , 설정 데이터 , 소프트웨어 모듈 등이 있을 수 있다. 안전 관련 
데이터는 다음의 고장모드에 대응하여 전송되어야 한다.
– 데이터 손상
– 어드레스 손상
– 잘못된 타이밍 또는 시퀀스
비고 외부 통신과 관련하여 다음의 내용들이 고려되어야 한다.
- 원본 메시지에서의 데이터 삭제
- 원본 메시지에 데이터 삽입;- 42 -- 원본 메시지 데이터 손상
- 원본 메시지의 데이터 순서 변경
- 인증되지 않은 메시지를 실제 메시지처럼 보이게 함.
- 불완전한 주소;
- 원본 메시지 주소 손상
- 주소가 잘못됨 ;
- 주소 추가
- 메시지를 두 번 이상 수신;
- 메시지 전송 또는 수신 지연;
- 잘못된 송신/수신 순서
참고 추가적인 조치 예는 표 E.3에 제시되어 있다.
모든 종류의 안전기능 관련 데이터 교환시스템에 대한 접근은 분명히 제한되어야 한다.
제어 기능에 대한 무단 액세스가 불가능하도록 하기 위해 적절한 하드웨어 /소프트웨어 조치를 취한 
경우, 작동 데이터와 관련된 안전 기능의 경우, 구성 파라미터 및/또는 소프트웨어 모듈을 통신을 통
해 전송할 수 있다.
암호 또는 암호 기법은 적절한 조치로 간주되지만 , 다른 기법은 허용될 수 있으며 , 그 예는 표 E.3 
에 제시되어 있다.
표 E.3-무단 액세스 및 전송 고장 모드에 대한 방어 예제
　시퀀스 
번호타임
스탬프타임아웃피드백 
메시지소스대상 
식별자식별절차 안전코드 암호기술
메시지 반복 x x 　 　 　 　 　 　
메시지의 데이터 삭제 x 　 　 　 　 　 　 　
메시지에 데이터 삽입 x 　 　 x x x 　 　
메시지 순서 변경 x x 　 　 　 　 　 　
메시지의 손상된 데이터 　 　 　 　 　 　 x x
메시지 보내기 /받기 지연 　 x x 　 　 　 　 　
가짜로 , 비양심적인 메시지를 
진짜 메시지로 보이게 함　 　 　 x 　 x 　 x- 43 -해설 1 전기용품안전기준의 한국산업표준과 단일화 의 취지
1. 개요
 이 기준은 전기용품안전관리법에 따른 안전관리대상 전기제품의 안전관리를 수행함에 있어 국가표준
인 한국산업표준 (KS)을 최대한 인용하여 단일화한 전기용품안전기준이다 . 
2. 배경 및 목적
 전기용품안전관리법에 따른 안전관리대상 전기제품의 인증을 위한 시험의  기준은 2000년부터 국제표
준을 기반으로 안전성 규격을 도입․인용하여 운영해 왔으며 또한 한국산업표준도 2000년부터 국제표
준에 바탕을 두고 있으므로 규격의 내용은 양자가 거의 동일하다 .
 따라서 전기용품안전관리법에 따른 안전기준과 한국산업표준의 중복인증이 발생하였으며 , 기준의 단
일화가 필요하게 되었다 . 
 전기용품 안전인증기준의 단일화는 기업의 인증대상제품의 인증시 시간과 비용을 줄이기 위한 목적
이며, 국가표준인 한국산업표준과 IEC 국제표준을 기반으로 단일화를  추진이 필요하다 . 
 또한 전기용품 안전인증기준을 한국산업표준을 기반으로 단일화 함으로써 한국산업표준의 위상을 
강화하고 , 우리나라 각 부처별로 시행하는 법률에 근거한 각 인증의 기준을 국제표준에 근거한 한국
산업표준으로 일원화할 수 있도록 범부처 모범사례가 되도록 하였다 .
3. 단일화 방향
 전기용품안전관리법에서 적용하기 위한 안전기준을 동일한 한국산업표준으로 간단히 전기용품안전
기준으로 채택하면 되겠지만 , 전기용품안전기준은 그간의 전기용품 안전관리제도를 운용해 오면서 
국내기업의 여건에 맞추어 시험항목 , 시험방법 및 기준을 여러번의 개정을 통해 변경함으로써 한국
산업표준과의 차이를 보이게 되었다 . 
 한국산업표준과 전기용품안전기준의 단일화 방향을 두 기준 모두 국제표준에 바탕을 두고 있으므로 
전기용품안전기준에서 한국산업표준과 중복되는 부분은 그 내용을 그대로 인용하는 방식으로 구성하
고자 한다.
 안전기준에서 그간의 전기용품 안전관리제도를 운용해 오면서 개정된 시험항목과 시험방법 , 변경된 
기준은 별도의 항을 추가하도록 하였다 . 
 한국산업표준과 전기용품안전기준을 비교하여 한국산업표준의 최신판일 경우는 한국산업표준의 내
용을 기준으로 전기용품안전기준의 내용을 개정키로 하며, 이 경우 전기용품안전기준의 구판은 병행
적용함으로서 그간의 인증받은 제품들이 개정기준에 맞추어 개선할 시간적 여유를 줌으로서 기업의 
혼란을 방지하고자 한다.
 그리고 국제표준이 개정되어 판번이 변경되었을 경우는 그 최신판을 한국산업표준으로 개정 요청을 
하고 그리고 전기용품안전기준으로 그 내용을 채택함으로써 전기용품안전기준을 국제표준에 신속하
게 대응하고자 한다. 
 그리고 전기용품안전기준에서만 규정되어 있는 고유기준은 한국산업표준에도 제정요청하고 , 아울러 
필요시 국제표준에도 제안하여 우리기술을 국제표준에 반영하고자 한다. 
4. 향후     
 한국산업표준과 전기용품안전기준의 중복시험 항목을 없애고 단일화 함으로써 표준과 기준의 이원화
에 따른 중복인증의 기업부담을 경감시키고 , KS표준의 위상을 강화하고자 한다.
 아울러 우리나라 각 부처별로 시행하는 법률에 근거한 각 인증의 기준을 국제표준에 근거한 한국산
업표준으로 일원화할 수 있도록 범부처 모범사례가 되도록 한다.
 또한 국제인증기구는 국제표준 인증체계를 확대하는 추세에 있으며 , 표준을 활용하여 자국 기업의 
경쟁력을 강화하는 추세에 있다. 이에 대응하여 국가표준과 안전기준이 국제표준에 신속히 대응함으
로서 우리나라의 수출기업이 인증에 애로사항을 감소하도록 한다.- 44 -해설 2 전기용품안전기준의 추가․대체항목 해설
 이 해설은 전기용품안전기준으로 한국산업표준을 채택함에 있어 추가․대체하는 항목을 적용하는 데 
이해를 돕고자 주요사항을 기술한 것으로 규격의 일부가 아니며 , 참고자료 또는 보충자료로만 사용
된다.
1. 추가․대체 시험항목의 제․개정 취지
 이 추가․대체하는 항목은 KC-KS 일체화 작업의 일환으로써 해당 국제 IEC 표준을 근거로 하여 추
가․대체하게 되었으며 , 향후 국제표준의 진행 및 국내 산업을 고려하여 내용이 변경될 수 있다.
2. 배경 및 목적
IEC 62619 ED2 국제 표준을 기준으로 기존 안전기준 내용에 대한 보완 및 국내 안전기준과 국제표
준을 일치화시키는데 목적이 있다.
3. 국제 표준과의 차이점
  
해당 절 개정일 구 분 비 고
1 2022.XX.XX 개정[적용 범위 명확화 ]
-KS C IEC 62619 용도의 예시 삭제 (대상범위 축소)
- 예시 추가 
   [가) 이동형 /정치형 에너지저장장치 , 나) 대용량 
보조배터리 (캠핑용 파워뱅크 등), 다) 이동식 전기자동차 
충전기 등]
-범위 하한치 추가 
 (정격용량 500Wh 이상, 300 kWh 이하의 에너지저장장치용 
리튬이차전지시스템 )
-비고 추가 (자동차 , 항공기 , 철도, 및 선박용 등 타 법령에 
따라 안전관리 되는 배터리는 제외)
6.2 2019.10.21 제정[형식시험을 위한 시료의 수 명확화 ]
-KS C IEC 62619 시험 항목당 시료수를 R (필수 1개 
이상)에서  셀 3개, 전지시스템 1개로 변경
9 2022.XX.XX 개정[EMC 항목 참고 사항]
-전기용품 안전과 전자파 규제 분리로 인한 상기 항목 참고 
처리
부속서 E2022.XX.XX 추가[배터리 관리 시스템 기능안전성 시험방법 추가]
-기존 KS C IEC 62619 의 기능안전성 평가법 구체화를 위한 
부속서 E 추가(기존 2019.10.21. 제정 당시 부속서 D가 
부속서 E로 수정)심  의 : 
 
원안작성협력 : 
 
 
전기용품안전기준의 열람은 국가기술표준원 홈페이지 (http://www.kats.go.kr ), 및 제품안전정
보센터 (http://www.safety.korea.kr )를 이용하여 주시고 , 이 전기용품안전기준에 대한 의견 
또는 질문은 산업통상자원부 국가기술표준원 제품안전정책국 전기통신제품안전과 (☎ 
043-870-5441~9) 으로 연락하여 주십시오 . 구      분 성 명 근  무  처 직    위
 (위  원  장)
 (위      원)
  
  
  
  
 (간      사)
 구      분  성 명 근  무  처 직    위
 (연구책임자 )
 (참여연구원 )
  
  
  KC62619:2022-XX-XX
Secondarycellsandbatteriescontaining
alkalineorothernon-acidelectrolytes
-SafetyrequirementsforsecondaryLithium
cellsandbatteries,foruseinindustrial
applications
ICS 29.220.30
Korean Agency for Technology and Standards
http://www.kats.go.kr산업통상자원부 국가기술표준원
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